دانلود پاورپوینت آناليز حالات بالقوه خرابي در ماشين و ابزارهاي توليدي

آناليز حاالت بالقوه خرابي در ماشين و ابزارهاي توليدي آناليز حاالت بالقوه خرابي ماشين معرفي FMEA تاريخچه اهداف انواع FMEA مزايا کاربرد تغيير نگرش با FMEA زمان و شرايط کاربرد جدول و توضيحات آن معرفي FMEA به صورت خالصه :روشي سيستماتيك براي شناسايي و پيشگيري از وقوع مشكل در محصول ،فرآيند و تجهيزات مي‌بــاشد ،اين روش در جلوگيري از بروز عيب و نقـص ،افزايش ايمنـي و افـزايش رضايت مشتري تمركز دارد. روشي سيستماتيک : براي شناسايي و اولويت بندي حاالت بالقوه خرابي در يک سيستم ، محصول ،فرآيند ،تجهيزات يا خدمات است. براي تعريف و اجراي اقداماتي به منظور حذف و يا کاهش وقوع حاالت بالقوه خرابي است. براي ثبت نتايج تحليل هاي انجام شده به منظور فراهم کردن مرجعي کامل براي حل مشکالت در آينده است. تاريخچه بكارگيري در صنايع هواپيمايي آمريكا جهت افزايش ايمني پرواز (دهه )1960 پذيرش رويه SAE-J-1739به عنوان مرجع FMEAدر صنايع خودرو(سال )1992 نکته اطالعاتي : يک موضوع جالب مبحث طبقه بندي کشورهاي جهان در مباحث مهندسي است به طور کلي چند تقسيم بندي داريم. - 1کشورهايي که طراح و خالق يک پديده جديد و تازه هستند ( آمريکا )... ،مثل همين سي دي خوان کامپيوتر خودتان - 2کشورهايي که يک طرح يا ايده بوجود آمده را توسعه مي دهند و ويرايش هاي جديد و کاربردي آن را ارائه مي دهند ( ژاپن ،آلمان ،و اخيرا“ هم کره جنوبي ) ... ،مثل دي وي دي لوحهاي فشرده - 3کشورهايي که کپي سازي مي کنند و در طراحي ها کمي تغييرات تزئيني را اضافه مي کنند ( پاکستان ،چين ،مالزي ،تايوان ) ...محصوالت بازار مشترک بهترين مثال در اين زمينه است - 4کشورهايي که از ماحصل دانش باقي مانده را خريداري و استفاده مي کنند(.ايران )... ، نيازي به مثال نيست ! اهداف FMEA اهداف اصلي : •تامين نيازهاي مشتريان •بهينه سازي و بهبود مستمر •كاهش و يا حذف خرابي ها •امکان رقابت در بازارهاي جهاني اهداف ديگر: • تجزيه و تحليل عوامل بروز عيب و اثرات آن در تدوين سيستم ،طرح محصول ،فرآيند توليد محصول و ارائه خدمات • بررسي عوامل شكست در طرح محصول و فرآيندهاي توليد و اثرات آن . •شناسايي خطاهاي ممكنه در زمان انجام ( بروز ) آن . • استفاده كردن از دستورالعملهاي مخصوص تجزيه و تحليل محصوالت و فرآيندهاي مربوطه •تعيين زمان و شرايط تجزيه و تحليل . • تعيين و تشريح انجام تجزيه و تحليل توسط گروههاي مختلط تخصصي و منابع آن . • ثبت نتايج تحليلهاي انجام شده به منظور فراهم كردن محيط و شرايط مناسب براي حل مشكالت در آينده انواع FMEA در طراحي و ايجاد سيستم ‏SYSTEM-FMEA در طرح محصول DESIGN-FMEA در فرآيند توليد PROCESS-FMEA در ارائه خدمات SERVICE-FMEA در طرح و ساخت ماشين آالت و ابزارها MACHINERY-FMEA مزايای اجرای FMEA •اشاعه فرهنگ كار گروهي چند تخصصه(طراحي -مهندسي- ساخت-نت -مونتاژ-QC-بازرگاني و ) . . . •اولويت بندي كردن كارها و امكان برنامه ريزي و اجراي آن سرمايهاي -انساني و...پرداختن ‌ با توجه به محدوديت هاي به موضوعات اساسي و مهمتر •كاهش هزينه ها ،افزايش سود سازمان ،جــلوگيري از دوبــارهكاري و … قبل از وقوع مشكالت . ‌ ضايعــات و •افزايش بهره وري ( نسبت داده به ستانده) •ايجاد سوابق براي طرحهاي مشابه و افزايش توان طراحــي و اجــرا در برنامه هاي توسعه آتي •بهبود مستمر به علت پويايي روش . کاربرد FMEA •صنايع نظامي •صنايع الکترونيک •صنايع خودرو و قطعه سازي •صنايع هوا و فضا •صنايع شيميائي •صنايع داروئي •صنايع حمل و نقل •صنايع سنگين •و ... در واقع اين ابزار در کليه صنايع قابليت استفاده داشته و مي تواند براي اهداف مورد نظر استفاده شود شما در هر صنعتي که مشغول بکار مي باشيد نياز داريد محصول و فرايند و تجهيزات خود را براي دوام و کيفيت و بقاء کار تجزيه و تحليل و از بروز حوادث قبل از وقوع جلوگـيری کنيد تا ضريب ريسک تجارت شما مطمئن باشد. تغيير نگرش با FMEA براي دست‌يابي به نتايج بهتر از آنچه كه امروز در دست داريم و آنچه كه ما را رنج مي‌دهد بايد نگرش و الگوهاي ذهني‌ خود را تغيير دهيم و به راه‌حلهاي ديگري فكر كنيم پارادايم جديد پارادايم قديم ) نگرش نو ( نگرش ( ) قبل ـ شناسايي و پيش بيني مشكالت ـ پيشگيري از بروز مشكالت ـ حذف منبع بروز مشكالت) ضايعات) ـ بهبود مستمر ـ شناسايي مشكالت به هنگام بروز ـ يافتن راه حل براي مشكالت ـ نظارت بر ضايعات و مشكالت براي كنترل زمان و شرايط كاربرد ‏FMEA سئواالت احتمالي و مهم : • از ‌FMEAكجا و در چه زماني ميتوان استفاده كرد ؟ • اجراي FMEAرا تا كجا ادامه دهيم ؟ • FMEAچگونه مورد استفاده قرارميگيرد ؟ • FMEAچطور به ما كمك ميكند ؟ و چگونه اصالحات فرآيند ها با آن مورد بررسي قرار ميگيرد ؟  FMEAدر مواقع زيرمورد استفاده مي شود •زمانيكه سيستم ،طرح محصول ،فرآيند توليد محصول و يا ارائه خدمات جديدي مطرح گردد. •وقتيكه در سيستم ،طرح محصول ،فرآيند توليد محصول و يا ارائه خدمات تغييري ايجاد شود. •وقتيكه الزم باشد در سيستم ،طرح محصول ،فرآيند توليد محصول و يا ارائه خدمات بهبود حاصل شود. • ‌FMEAتا آنجا ادامه مي يابد كه سطح انتظارات مشخصي و يا اينكه درجه ريسك پذيري ( ) RPNمشخصي را تامين نمايد.  FMEAبراي هر موقع که مي خواهيد بهبود داشته باشيد بهترين زمان انجام ‌FMEAقبل از وقوع خرابی /طراحي محصول است .لذا پس از آشكار شدن مشكالت و خرابيها به صورت غافلگيرانه ،هدف اصلي در بكارگيري FMEAبدرستي تامين نشده است . ‌FMEAدر هر زمان از شروع بسته شدن نطفه طرح محصول تا تحويل كاال به مشتري و ارائه خدمات جانبي ميتواند انجام گيرد. اين ابزار( )FMEAيک ابزار پيشگيرانه است و هر چه به عقب تر برويم و خودمان را در لحظه آغاز و ايجاد يک دستگاه يا محصول ببينيم اين ابزار کاربردش قوي تر و مهم تر مي شود و اين نکته را هم اضافه کنم که شما هم اکنون هم مي توانيد از اين ابزار در شرايط فعلي نيز بهره ببريد چون به شما کمک مي کند تا اصالحات مورد نياز در دستگاه يا محصول و فرايند را با توجه به تجربيات و سوابق بدست آمده در محيط کار اعمال کنيد و نيازهاي آينده خود را پيش بيني نماييد اين ابزار بخصوص براي مباحث نت پيشگيرانه مي تواند با ابزار اين ابزار براي شما در بهبود مداوم فرآيندهاي کاري موثرترين ابزار است. جهت نوشتن FMEAوتشکيل تيم اجراي آن بهتر است از گروههاي مختلف کاري ازجمله کيفيت ،نت ،توليد و...استفاده شود.چراکه اپراتور يا فرد توليدي نزديکترين فرد به دستگاه و خط توليد ميباشد و حالتهاي احتمالي خرابي را مي شناسد و فرد نت هم دستگاه را بهتر مي شناسد و.... به منظور تسهيل نمودن آناليز خرابيهاي بالقوه و آثار آنها ، فرمي طراحي شده است که در ادامه ،هرکدام از فيلدهاي آن شرح داده شده است . تجزيه و تحليل اثرات و عوامل خرابي بالقوه شماره ‏FMEA صفحه از نام دستگاه : مسئول تحليل: كد دستگاه : تهيه شده توسط :مديريت نگهداري و تعميرات تاريخ ( FMEAاوليه) (تجديد نظر) محل نصب ( نام خط ) : اعضاي تيم: نتايج اقدام ‏R. ‏P. ‏N ك ش ف وق و ع ش د ت اقد اما ت انجا م شد ه مسئ ولي تو تاري خ تکمي ل اق دا م پي ش نه اد ي كنترل هاي فرايند ‏S ‏O ‏R. ‏P. ‏N كشف(درجه تشخيص) D تشخ يص پيش گيرا نه وقو عO علل يا مكانيس م شکس ت بالقوه درجه اهميت ش د ت ‏S اثر بال قو ه خرا بي خرابي بالقوه اجزاء دستگاه و وظيفه آن •شماره اي به منظور قابليت رديابي به هر FMEAتخصيص بدهيد . •نام و شماره سيستم ،زير سيستم يا ماشيني که فرآيند آن تحت آناليز است ،را در اين فيلد درج کنيد . •نام شرکت ،بخش يا دپارتمان مسؤل را درج ،همچنين اگر پيمانکار مربوطه نيز شناخته شده است نام وي را ملحوظ کنيد •نام و شماره تلفن مهندس مسؤل تهيه FMEAرا درج نماييد . •مدل ماشيني که از نتيجه آناليز طراحي /فرآيند تأثير مي پذيرد را در اين فيلد ثبت کنيد . •موعد اوليه تهيه ، FMEAکه نمي بايست از تاريخ برنامه ريزي شده ديرتر باشد را در اين فيلد ثبت کنيد . يافته درج گردد . آخرين باري شده و تهيه باري که خ اولين تغيير شود کهو ذكر شناسايي صحيح صورت FMEAبه اندازه گيري ابزار . به جاي استفاده از عبارات حسي و چشمي از واژه هايي نظير تغيير رنگ ،آلودگي ،شكستگي ،خارج شدن از تنظيم ،ايجاد سر وصدا ،نشتي ،خرابي روكش و درك لرزش توسط دست استفاده شود . حاالت خرابي :هر نوع نقص ،مشکل ،يا از دست رفتن کارايي سيستم و يا حالتي که ماشين در يک عمليات مشخص متوقف يا خراب شود و يا حتي فرصتي براي بهبود را گويند آثار خرابي :تيم اين سوال را مطرح نمايد که بر اثر بوجود آمدن اين خرابي چه اتفاقي مي افتد ؟ از مطالعات امکان سنجي ،شکايات اپراتورهاي توليد /مشتريان وگزارشات روزانه /خدمات پس از فروش مي توان آثار بروز خرابي را دريافت نمود . بايد توجه نمود حالت خرابي مي تواند آثار خرابي متفاوتي داشته باشد کهنبايد درهم ادغام نمود. علل خرابي :نقصاني در طراحي سيستم که نتيجه آن وقوع حالت خرابي است که با استفاده از نمودار استخوان ماهي ،روش 5چرا و نمودارهاي علت و معلول و جلسات طوفان ذهني مشخص مي شود . -اثر خرابي حالتهاي خرابي قبلي مي تواند حالت خرابي فعلي شود . مهندس /تيم فرآيند مي بايست قادر به طرح و پاسخ به سؤاالتي مانند سؤاالت ذيل باشد : .1تحت چه شرايطي ممکن است فرآيند /قطعه يا ماشين ،مشخصات خواسته شده را بر آورده نسازد ؟ .2به غير از مشخصات مهندسي ،مشتري (اپراتور توليد ،مصرف کننده نهايي ،عمليات بعدي و ) ...از چه چيزي ممکن است ناراضي شود ؟ مقايسه اي با فرآيندهاي مشابه و مرور گزارشات روزانه ،يک نقطه آغاز خوب است .بعالوه آگاهي از مقاصد طراحي نيز الزم است . حاالت معمول خرابي مي تواند مواردي باشد چون : سوختن کنتاکتور ،تغيير شکل دادن ،صدمه خوردن در حمل و نقل فرسوده شدن ابزار •منظور از آثار خرابي بالقوه اثر حاالت خرابي بر عملکرد است -همانطور که مشتري درک ميکند ،آثار خرابي را بر حسب آنچه مشتري ممکن است توجه يا تجزيه کند ،شرح بدهيد تأثير حاالت خرابي بر همه مشتريان مي بايست بر آورده شود . •توجه داشته باشيد که مشتري ممکن است داخلي ،خارجي ،عمليات بعدي يا مصرف کننده نهايي خودرو باشد اگر کارکرد ميتواند بر ايمني يا عدم تطابق با مقررات کشوري اثر بگذارد ،آن را بيان کنيد •اگر مشتري عمليات بعدي است ،آثار ميتواند بر حسب عملکرد محصول فرآيند بيان شود ،مانند : •مونتاژ نميشود ،به دستگاه صدمه ميزند ،وصل نميشود ،سوار نميشود ،چفت نميشود •درستون اول بايد اجزاء دستگاه و وظايف آن دستگاه به همراه هدف استفاده از آن دستگاه را در نظر گرفت . •درستون دوم بايد حاالت بالقوه خرابي که احتمال دارد در اين دستگاه بوجود آيد (درقسمتهاي مختلف دستگاه ) که منجر به شکست يا توقف يا جلوگيري از رسيدن به هدف مورد نظر مي گردد را ثبت مي کنيم . •درستون سوم ميبايست اثرات هر يک از حالتهاي خرابي بوجود آمده در دستگاه را در نظر بگيريم . شدت : دراين ستون بايد بر اساس جدول پيوستي عددي بين 1تا 10انتخاب کنيد که بر اساس اثري استکه هر حالت خرابي بر روي ايمني ،اپراتور ،پروسه توليد و...مي گذارد انتخاب مي شود . انتخاب رتبه هاي 9و 10شدت براي يک حالت خرابي ،نشان دهنده وجود يک مشخصه بحراني در دستگاه است . تنها تغيير در طراحي يا فرايند مي تواند سبب کاهش عدد شدت شود (.جدول )1 درجه اهميت : 8و9و10 ‏A در اين ستون آن دسته مشخصات مهم که بر ايمني و يا تطابق يا استانداردهاي ملي و مشخص مي رضايتمندي اپراتور دستگاه يا پروسه توليد اثر مستقيم دارند با عالمت ()5A,B,Cو6و7 ‏B شوند . ‏C 1و2و3و4 علل بالقوه خرابي : عبارتند از نقص ها ،کمبودها ،و اشکاالتي که موجب بروز خرابي در دستگاه مي شوند ؛ که ميبايست آنها را بر حسب مشخصاتي از فرايند کاري دستگاه بيان کنيد به گونه اي که امکان کنترل و اصالح وجود داشته باشد . مثال -1 :دما باالست -2 .فشار هوا کم يا زياد است -3 .لرزش دستگاه زياد است - 4 .فشار کاري ( بار ) دستگاه زياد است . هدف شناسايي علل و عوامل ريشه اي است .در تعيين علل خرابي ،علل ريشه اي را جستجو کنيد به طوري که بتوان با تعريف اقدامات اساسي آنها را براي هميشه رفع کرد . توجه کنيد که براي يک خرابي بالقوه ممکن است چندين علت وجود داشته باشد بنابراين کليه علل ريشه اي را تا حد امکان فهرست کنيد .همچنين علل بالقوه را به طور مشخص و واضح و کامل بيان کنيد . (مثل خطاي اپراتور در تنظيم دستگاه ) و از به کار بردن عبارات مبهم بپرهيزيد ( مثل خطاي اپراتور ، خرابي دستگاه ) رتبه وقوع : عدد وقوع تخميني است از حاالت خرابي ناشي از علت تحت بررسي که همان نقص هاي مربوط به دستگاه است .به تعبير ديگر عدد وقوع رتبه اي است در ارتباط با احتمال رخ دادن يک علت خرابي .اين سوال مطرح شود که احتمال بروز اين حالت خرابي به اين علت چه قدر است؟ (چند درصد احتمال بروز حالت خرابي به اين دليل وجود دارد ) براي تخمين عدد وقوع ،اطالعات آماري دستگاه و دستگاههاي مشابه را مرور کنيد . مثل مرور گزارشات روزانه -تعداد خرابي در چند دستگاه مشابه -نسبت خرابي ها و توقفات و تعميرات انجام شده در مدت مشخص مثًال 20روزه اگر داده ها غير قابل اندازه گيري بودند و يا در دسترس نبودند عدد وقوع را بر اساس توضيحات داده شده در سمت چپ جدول وقوع رتبه بندي کنيد (.جدول ) 2 کنترلهاي جاري فرايند : اين کنترلها روشها و يا تکنيکهايي هستند که به منظور پيشگيري از خرابي و يا شناسايي خرابي يا علل آن قبل از توقف دستگاه و يا ايجاد بحران در سيستم به کار مي روند . اين روشها مي توانند مراقبت از وضعيت ،ارتعاش سنجي ...يا انجام خطا ناپذيري (پوکا يوکه) يا بازرسي هاي دوره اي و يا نصب آالرم و ....باشند. الف ) روشهاي کنترل پيشگيرانه :که از بروز خرابي ويا علل آن پيشگيري مي کنند و يا نرخ وقوع آنها را کاهش مي دهند . ب)روشهاي کنترل تشخيص :به منظور شناسايي خرابي و يا علل خرابي بعد از بروز حالت خرابي به کار مي روند و گاه به کمک آنها مي توان اقدام اصالحي مناسب را تعريف کرد . از روشهاي کنترل عبارتند از: تصديق تنظيم نبودن دستگاه بازرسي روزانه قطعات مشخص و ثبت گزارشات در جدول مخصوص نصب سيستم هاي هشدار دهنده در مقابل هر يک از علل خرابي کليه کنترلهاي جاري فرايند را در ستون کنترلهاي جاري فهرست کنيد . ممکن است بعضي از کنترلهاي جاري فرايند بتوانند عالوه بر شناسايي خرابي نرخ وقوع آنرا نيز کاهش دهند مثًال کنترل فرايند به کمک مراقبت از وضعيت ( ارتعاش سنجي ) و نمودارهاي کنترلي قادر به شناسايي علل خرابي و پيشگيري از بروز آنهاست .يا استفاده از روشهاي خطا ناپذيري براي جلوگيري از بروز خطا نکته: - 1در بعضي موارد ممکن است مجموعه اي از فعاليتهاي اجرايي براي جلوگيري از بروز خرابي در فرايند به کار روند که تحت عنوان روشهاي کنترل در فرايند قرار مي گيرند که اين فعاليتها فقط بر کاهش رتبه وقوع اثر مي گذارند و اگر در ستون کنترلهاي جاري نوشته شوند رتبه تشخيص به آنها تعلق نمي گيرد .به عبارت ديگر اين روشهاي کنترل از نوع پيشگيرانه بوده و قادر به شناسايي خرابي بعد از وقوع نيستند .بعضي از اين فعاليتها عبارتند از : ‏ برنامه pmهاي دوره اي ‏ کاليبراسيون دوره اي ابزار و تجهيزات ‏ آناليز روغن ،ارتعاش سنجي و... - 2ممکن است براي يک حالت خرابي در يک فرايند چندين کنترل تعريف شده باشد .دراين صورت براي آن خرابي تمام کنترلها را در ستون کنترلهاي جاري فهرست کنيد . مثال -براي کنترل حالت خرابي xروشهاي زير وجود دارد : • بازديد و کنترل چشمي اتصاالت توسط اپراتور يا پرسنل نت در ابتداي هر شيفت •تميز کاري •روانکاري ( روغنکاري ) 3روز يکبار اتصاالت •استفاده از ترکمتر ،فشار سنج ،ميکرو ولت متر -3پس از ثبت کليه کنترلهاي جاري فرايند آنها را مورد بررسي قرار دهيد تا دريابيد آيا تاثيري بر رتبه هاي وقوع دارند يا خير ؟ مثًال بگوييد روغنکاري يا تميزکاري قطعات باعث مي شود که اين حالت خرابي ديرتر يا اصًال اتفاق نيفتد که اين کار باعث کاهش رتبه وقوع مي شود . - 4فقط کنترلهايي که در گذشته انجام مي شده اند يا در فرايندهاي مشابه استفاده مي شوند را ثبت کنيد راهکار ارجح در صورت امکان ،استفاده از کنترلهاي پيشگيرانه است . رتبه بنديهاي اوليه وقوع با توجه به اکثر کنترلهاي پيشگيرانه که به عنوانبخشي از هدف فرايند پيش بيني شده اند ،حاصل مي شوند . -رتبه بنديهاي اوليه براي تشخيص بر مبناي کنترلهايي که علت يا حالت خرابي تشخيص : عددي مرتبط با بهترين کنترل تشخيص ،که در ستون کنترل جاري فرايند درج شده است مي باشد .تشخيص در دامنه کاربرد FMEAيک مقدار نسبي است . به منظور دستيابي به يک عدد پايين تر ،عمومًا کنترل فرايند طرح ريزي شده بايد بهبود يابد . تشخيص برآوردي است از شانس اين که کنترل (کنترلهاي) جاري بتواند حالت خرابي (يا علت خرابي) رابعد از بروز خرابي و قبل از اينکه دستگاه يا پروسه توليد دچار توقف يا بحران شود شناسايي کند . در تعيين رتبه تشخيص بايد قابليت و توانايي کنترلهاي جاري تشخيص را در کشف حالت يا علت خرابي بررسي کرد .هرگز تصور نکنيد که به خاطر پايين بودن رتبه وقوع ،رتبه تشخيص نيز پايين است .بلکه فرض کنيد که خرابي حادث شده وسپس به قضاوت در مورد توانايي هاي کنترلهاي جاري بپردازيد . در کنترل تشخيص بهترين کنترل را انتخاب کرده و فقط يک عدد به آن اختصاص مي دهيم (.جدول)3 عدد الويت ريسک (: )RPN ‏RPN به تنهايي معنا ندارد و فقط با مقايسه RPNهاي ديگر معنا پيدا مي کند تا مشخص شود کدام حالت خرابي بيشترين خطرپذيري را دارد . به تعداد عدد وقوع RPNداريم . اقدام اصالحي /پيشنهادي : ارزيابي مهندسي براي اقدام اصالحي /پيشگيرانه بايستي با توجه به شدت باال RPN ،باال و ديگر مقوله هايي که توسط تيم مشخص مي شود انجام گيرد . هدف از هر اقدام پيشنهادي ،کاهش عددهاي رتبه بندي مربوط به شدت ( ، )Sوقوع ( )Oو تشخيص ( )Dمي باشد . مسئول و زمان اجراي اقدام پيشنهادي : شخص يا گروهي را براي انجام اقدامات پيشنهادي مشخص کنيد . زماني را که اقدامات پيشنهادي تکميل خواهد شد ثبت کنيد . نتايج اقدامات پيشنهادي : عملي را که براي اصالح فرايند انجام داده ايد ثبت کنيد . پس از انجام اقدام پيشنهادي و مشاهده نتايج ،بار ديگر اعداد شدت ، وقوع و تشخيص را ارزيابي کنيد . مسئول پروژه FMEAبايد اطمينان پيدا کند که تکميل اقدامات پيشنهادي در تغيير رتبه هاي فرم FMEAموثر بوده است . تهيه فرم FMEAبدون اجراي اقدام پيشنهادي ،بي معناست. ‏FMEAيک مدرک زنده است يعني با تغيير ابزار و پيشرفت تکنولوژي و باال رفتن دانش پرسنل و ...قابل تغيير است و بهبود مي يابد . جدول 1دستورالعمل تعيين شدت اثر شكست بالقوه توجه چنانچه نمره و يا درجه بين دو عدد قرار گيرد، بهتر است رقم باالتر را انتخاب نمود.چنانچه گروه انجام دادن تجزيه و تحليل ،در تعيين درجه شدت تاثير با يكديگر توافق نداشته باشند، بهتر است اگر دو عدد كنار يكديگر قرار دارند از معدل آنها استفاده كرد .اگر دو رقم از يكديگر فاصله زيادي دارند( ،مثًال يكي 2و ديگري )5مي بايست شرح تاثير شدت تاثير در حقيقت پرسنل توليد متوجه شكست بالقوه نخواهد شد و تاثيري در كار و يا عملكرد دستگاه نخواهد داشت. نا چيز :شدت تاثير شكست بالقوه ،بر دستگاه و يا براي پرسنل توليد بسيار ناچيز بوده است.پرسنل توليد احتماًال آن را درك نخواهند كرد. تاثير پايين شكست بالقوه ،دلخوري كمي براي پرسنل توليد به وجود مي آورد .پرسنل توليد عدم كارايي ناچيزي احساس خواهند كرد( .باعث تاخير در فرآيند و يا ايجاد كار اضافي براي توليد مي گردد). پايين :شكست بالقوه با شدت تاثير پايين ،دلخوري كمي براي پرسنل توليد بوجودخواهد آورد .پرسنل توليد احتماًال متوجه شكست گرديده و باعث خرابي و رو به زوال رفتن دستگاه خواهد شد. شدت تاثير نسبي به علت شكستي بالقوه براي پرسنل توليد ايجاد نارضايتي خواهد كرد ،پرسنل توليد تا حدودي از بابت شكست بالقوه ناراضي و دلخور خواهند شد .عدم كارايي نسبي دستگاه توسط پرسنل توليد احساس مي گردد( .افت توليد) نسبي :شكست بالقوه با شدت تاثير نسبي ‌،موجب نارضايتي نسبي پرسنل توليد خواهد شد .پرسنل توليد تا حدي ناراحت شده و ممكن است مجبور به انجام دادن كار اضافي گردد. زياد :نارضايتي زياد بعلت غير در 1 2 ال ي 3 3 ال ي 6 7 جدول 2دستورالعمل تعيين رتبه وقوع جدول 3دستورالعمل تعيين عدد تشخيص جهت آشنايي با نحوه پر کردن جداول FMEAو تعيين ضرايب شدت و وقوع در اينترانت سايپا به سايت مديريت نگهداري و تعميرات لينک راهنماي FMEA مراجعه نمائيد ‏FMEA در ضمن جهت سهولت در امر کنترل و ثبت اقدامات اصالحي ديتا بيسي تهيه شده که جهت استفاده همکاران محترم در آدرس ذيل قابل دسترسي ميباشد. \\Netsrv\Report\FMEA اداره برنامه ريزي و کنترل نت پایان