تکنیک FMEA و کاربرد آن در صنعت
اسلاید 1: به نام خداتکنیک FMEA و کاربرد آن در صنعت
اسلاید 2: فهرستتاریخچه FMEAآشنایی با FMEAنحوه محاسبه RPNتشریح مراحل انجام کارآشنایی با جداول و فرم FMEAتعیین سطح ریسک قابل قبولتعریف سطوح بحرانیارزیابی ریسک دستگاه کاردینگ نساجی
اسلاید 3: نگرش تولید بی نقص شرکت IBM ، عظیم ترین شرکت کامپیوتری آمریکا برای نخستین بار تصمیم گرفت بعنوان طرح آزمایشی برخی از قطعات خود را از ژاپن تامین کند . این شرکت پذیرش محموله را به داشتن حداکثر سه معیوب در هر ده هزار قطعه شرط کرده بود . محموله ها همراه یادداشت زیر به آمریکا رسید :ما ژاپنی ها تا بحال زمان زیادی را صرف کرده ایم ولی تاکنون نتوانسته ایم از کارداد و ستد شما آمریکایی ها سر در بیاوریم، با این وجود 3 قطعه معیوب همراه هر 10 هزار قطعه بطور جداگانه بسته بندی و ارسال داشته ایم، امیدواریم مقبول افتد .
اسلاید 4: روش تجزيه وتحليل عوامل شكست و آثار آن سابقه 40 ساله دارد. استفاده از FMEA* برای اولین بار در دهه 1960 در صنایع هوا و فضای آمریکا جهت ساخت سفینه آپولوی 11 در ناسای آمریکا مشاهده شده است و پس از آن در دهه 1970 و 1980 برای موسسات اتمی بکار رفت . ضمن اینکه از سال 1977 به بعد برای صنایع خودروسازی نیز بکار گرفته شد. از سال 2000 تا کنون این روش یکی از پرکاربردترین روش های ارزیابی ریسک در تمامی صنایع می باشد.*. Failure mode and effect analysis تاریخچه FMEA
اسلاید 5: در FMEA سه موضوع مهم را باید در نظر گرفت:Occurance احتمال وقوعSeverity شدت خطرDetect احتمال کشف1 . احتمال وقوع : احتمال يا به عبارتي ديگر شمارش تعداد شكستها نسبت به تعداد انجام فرآیند.2. شدت خطر: ارزيابي و سنجش نتيجه شكست (البته اگر به وقوع بپيوند). شدت ، يك مقياس ارزيابي است كه جدي بودن اثر يك شكست را در صورت ايجاد آن تعريف مي كند .3. تشخيص : احتمال تشخيص شكست قبل از آن كه اثر وقوع آن مشخص شود . ارزش يا رتبه تشخيص وابسته به جريان كنترل است. تشخيص ، توانائي كنترل براي يافتن علت و مكانيزم شكستهاست .آشنایی با FMEA
اسلاید 6: محاسبه RPN* نمره اولويت خطرپذيري : ( شدت * وقوع * تشخيص) با توجه به اطلاعاتي كه از فرآيند و يا محصول داريم ، خطر را بر اساس سه عامل مذكور درجه بندي مي كنيم . اين طبقه بندي از 1 تا 10 ( پايين به بالا ) مي باشد. اگر درجات اين سه عامل را در يكديگر ضرب كنيم نمره اولويت خطرپذيري براي هر الگوي شكست بالقوه و آثار آن بدست مي‌آيد .آن دسته از الگوهاي شكست كه داراي نمره RPN بالاتری هستند ، مي بايستي علت آن به سرعت بررسي شود. risk priority number .*
اسلاید 7: تشریح مراحل انجام کار 1- جمع آوری اطلاعات مربوط به فرایند: دستگاه یا مکانی که در آن ارزیابی ریسک انجام می‌شود باید کاملاً شناسایی و نحوه فعالیت‌ها و فرایندها به دقت بررسی شود. 2- تعیین خطرات بالقوه: تمام خطراتی محیطی ، تجهیزاتی ، مواد ، انسانی و... که ایمنی را تهدید می کند باید در نظر گرفته شود . 3- بررسی اثرات هر خطر: اثرات هر خطر، اثرات احتمالی هستند که خطر بر ایمنی افراد می‌گذارند. اثرات خطر مانند آتش سوزی، مسمومیت ، شکستگی و ...4- تعیین علل خطر : شناخت کافی از دستگاه یا فعالیت مورد نظر مورد ارزیابی می‌تواند کمک فراوانی برای شناسایی علل بوجود آمدن خطر باشد.
اسلاید 8: تشریح مراحل انجام کار 5 - تعیین شدت وقوع ( نرخ وخامت ) : شدت یا وخامت خطر فقط در مورد ” اثر “ آن در نظر گرفته می‌شود. برای شدت خطر ، شاخص‌های کمی وجود دارد که بر حسب مقیاس 1 تا 10 بیان می‌گردد.6 - احتمال وقوع: احتمال وقوع ، مشخص می‌کند که یک علت یا مکانیزم بالقوه خطر با چه تواتری رخ می‌دهد. احتمال رخداد بر مبنای 1 تا 10 سنجیده می‌شود. بررسی سوابق و مدارک گذشته بسیار مفید است.7 - نرخ احتمال کشف خطر احتمال کشف نوعی ارزیابی از میزان توانایی است که به منظور شناسایی یک علت یا مکانیزم وقوع خطر وجود دارد. بعبارت دیگر احتمال کشف ، توانایی پی بردن به خطر قبل از رخداد آن است.
اسلاید 9: نحوه محاسبه RPN ( نمره اولويت خطرپذيري )این نمره حاصلضرب سه عدد وخامت (S ) احتمال وقوع ( O ) و احتمال کشف ( D ) است .RPN= Severity x Occurance x Detectionعدد RPN بدست آمده را بطور معمول عدد اولویت ریسک می نامند. ناگفته پیداست که حاصل نهایی محاسبات عددی بین 1 و 1000 خواهد بود.
اسلاید 10: فرم اولیه FMEA
اسلاید 11: جدول شدت خطر
اسلاید 12: جدول احتمال کشف
اسلاید 13: جدول احتمال وقوع
اسلاید 14: تعیین سطح ریسک قابل قبولدر روش استفاده شده در این تحقیق برای میزان سطح ریسک قابل قبول از عدد معیار ریسک استفاده گردیده است . معیار ریسک شاخصی برای جداسازی میزان ریسک قابل قبول و غیر قابل قبول می باشد . خطایی که عدد RPN آن بالاتر از معیار ریسک باشد غیر قابل قبول و اگر پایین تر از معیار ریسک باشد قابل قبول خواهد بود . برای تعیین میزان معیار ریسک بدین صورت عمل می شود که برای هر جزء دستگاه بر اساس عدد RPN و سطح بحران آن جزء ، نموداری نقطه ای ترسیم می شود . با توجه به نمودار، اولین نقطه ای که در سطح بحران 3 قرار می گیرد معیار ریسک برای دستگاه می باشد .
اسلاید 15: تعریف سطوح بحرانی :سطح 1 : سطح عادی که در آن هر سه فاکتور عدد RPN دارای عددی کمتر از 6 می باشند و یا اینکه عدد RPN پایین است و نیاز به اقدامات پیشگیرانه احساس نمی شود.سطح 2 : سطح نیمه بحرانی که در آن حداکثر یک فاکتور از سه فاکتور عدد RPN دارای مقادیری بالاتر از 6 است ولی عدد RPN پایین است . در اینصورت ارایه اقدامات پیشگیرانه ضروری است . سطح 3 : سطح بحرانی که در آن حداقل دو فاکتور از سه فاکتور عدد RPN دارای مقادیر بالاتر از 6 باشند و عدد RPN نیز بالا می باشد . مسلم است که این سطح نیاز به اقدامات پیشگیرانه فوری دارد .تعریف سطوح بحرانی
اسلاید 16: توجه به تمامی فاکتورهای FMEAنکته قابل بحث در استفاده از FMEA توجه به اهمیت نسبی رتبه های شدت ، احتمال وقوع و قابلیت ردیابی مخاطرات می باشد. جهت درک بهتر مساله ، برای مثال در دو حالت خرابی مختلف که رتبه های شدت خرابی ، احتمال وقوع و میزان ردیابی 2،1،6 و 2،3،2 باشد RPN=12 است ، در حالیکه میزان شدت خطر در این دو حالت تفاوت زیادی دارد .
اسلاید 17: بخش عملی تحقیق ( آشنایی با دستگاه کاردینگ )
اسلاید 18: تجزیه و تحلیل دستگاه کاردینگ به منظور استفاده از روش FMEA مراحل انجام اين تحقیق به صورت کلی به شرح زیر می باشد :1. مشخص کردن سیستم و نحوه عملکرد آنابتدا سیستم کلی که شامل سالن ریسندگی ، کارگران و ... می باشد مورد تجزیه و تحلیل قرار گرفت .2. جمع آوري اطلاعات از طریق :صحبت با افراد مطلع و مسئول و اپراتور دستگاهاستفاده از روش طوفان فكري برای آشنايي با نحوه عملكرد و ریسک های مربوط به دستگاهاستفاده از منابع علمی همچون مقالات، کتب و ا ينترنت 3. تعيين خطا ها، علل بروز خطاها و آثار ناشي از آنها4. امتيازدهي به سه فاكتور رخداد، وخامت واحتمال كشف5. محاسبه RPN6. تهیه پیشنهادات و دستورالعمل جهت ارائه به مسئولین شرکت
اسلاید 19: فرم 3 - برگه کار FMEA تکمیل شده
اسلاید 20: فرم 3 - برگه کار FMEA تکمیل شده
اسلاید 21: دیاگرام معیار ریسک و اعداد RPN
اسلاید 22: براي تعیین عدد معیار ریسک ( سطح قابل قبول ريسک( در اين تحقیق به این ترتیب عمل شده است که پس از محاسبه RPN برای تمامی زیر سیستم ها، نموداری نقطه ای بر اساس دو فاکتور سطح بحران و عدد RPN ترسیم شد که در این نمودار علاوه بر مشخص شدن اعداد RPN ، تعداد خطاهای موجود در هر سطح نیز نشان داده شده اند .باتوجه به نمودار، اولين نقطه اي که در سطح 3 قرار مي گيرد مشخص کننده معيار ريسک مي باشد که در اینجا عدد 252 به عنوان مرز ریسک های قابل قبول و غیر قابل قبول تعیین شده است.
اسلاید 23: بر اساس عدد RPN بر اساس شدت ریسکبر اساس احتمال وقوع بر اساس احتمال کشف
اسلاید 24:
اسلاید 25: اقدامات اصلاحی و پیشنهاداتاقدامات اصلاحي مزبور در جهت کاهش نمره عوامل شدت اثر، احتمال وقوع و شناسايي خطا صورت مي پذيرد . در صورتيكه امكان حذف وقوع خطا ميسر باشد اين اقدام پيش از هر اقدام ديگري توصيه مي گردد . در عين حال حداقل واکنش ممكن در برابر يك خطا ايجاد امكاني براي شناسايي بهتر خطا مي باشد ٠در نتيجه اقدامات اصلاحي به ترتيب زیر توصيه مي گردند :١ - انجام اقدامات اصلاحي پيشگيرانه در جهت حذف احتمال وقوع٢ - انجام اقدامات اصلاحي پيشگيرانه در جهت کاهش شدت٣ - انجام اقدامات اصلاحي پيشگيرانه در جهت کاهش احتمال وقوع۴ - انجام اقدامات اصلاحي پيشگيرانه در جهت افزايش امكان شناسايي و آشكارسازي خطا قبل از تحويل محصول به مشتر ي۵- انجام اقدامات اصلاحي پيشگيرانه در جهت افزايش امكان شناسايي و آشكارسازي خطا در زمان استفاده از محصول توسط مشتري
اسلاید 26: پیشنهادات1. نصب و استقرار جعبه وسائل کمکهاي اوليه به تعداد کافي در قسمتهاي مختلف سالن و آموزش کمک های اولیه به یکی از افراد سالن ریسندگی که همیشه در سالن حضور دارد.2. تهیه و نصب تابلوهای هشدار دهنده و آموزشی در مجاورت دستگاه3. آموزش به سایر افراد تا در هنگام کار با اپراتور دستگاه کاردینگ صحبت نکنند4. تاکید بر تمیز نمودن دستگاه پس از پایان هر روز کاری5. عدم استفاده از لباس گشاد و آستین دار6. الزام کارگر به استفاده از ابزار آلات مناسب به جای دست 7. خاموش کردن دستگاه هنگام تمیز نمودن مخزن8. استفاده از وسیله ای همچون آب پاش به جای دست برای قسمت غلطکهای استیل9. استفاده از حفاظ برای قسمت دریچه10. استفاده از برس به جای دست برای تمیز کردن دافر
اسلاید 27: بعد از اينكه اقدام اصلاحي مشخص گرديد فرد يا بخشي از سازمان بايد مسئوليت اجراي آن را به عهده بگيرد. نام فرد مربوطه و حداکثر زماني که بايد اقدام لازم انجام شود باید ثبت گردد . پس از انجام اقدامات فوق و پس از مدت زمان معین، ارزیابی مجدد از ریسک ها انجام می شود تا مشخص گردد که اجرای اقدامات اصلاحی در جهت کاهش ریسک ها مفید بوده است یا خیر.
اسلاید 28: Refrences1 – میر سراجی ، شبنم و همکاران . مقاله تجزیه و تحلیل خطا و آثار ناشی از آن در کارگاه ماشین ابزار از طریق تعیین سطح بحران ، 1386 2- افضل آبادی ، محمد حسین و همکاران .آنالیز خطر در شرکت فولاد آلیاژی ایران با استفاده از روش FMEA ، اولین کنفرانس بین المللی جایگاه HSE در سازمانها – اصفهان 1386 3- امیری ، شهرام . FMEA و بکارگیری آن در یک واحد صنعتی ، پایان نامه فوق لیسانس مهندسی صنایع ، دانشگاه تهران ، 1377 4- عبدالشاه ، محمد . کاربرد تکنیک تجزیه و تحلیل عوامل شکست ( FMEA ) در ایمنی کار با ماشین های تزریق پلاستیک ، اولین همایش ملی مهندسی ایمنی و مدیریت HSE ، اسفند 84 5-http://www.hseforum.com/forum/viewtopic.php?f=85&t 640&start=0&st=0&sk =t&sd=a6-http://www.fmeainfocentre.com/papers/ecp0726073.pdf7-http://www.fmeainfocentre.com/examples/FMEA.pdf8-Teoh P.C , Case K, Failure modes and effects analysis through knowledge modeling , J.Mat. Proc . Tech , 153 – 154 ( 2004 )
نقد و بررسی ها
هیچ نظری برای این پاورپوینت نوشته نشده است.