فرم دهی با استفاده از میدان مغناطیسی (EMF)

فرم دهی با استفاده از میدان مغناطیسی (EMF)

اسلاید 1: بسم تعالیELECTRO MAGNETIC FORMINGفرم دهی با استفاده از میدان مغناطیسیEMF

اسلاید 2: مقدمه :در روش فرم دهی با استفاده از میدان مغناطیسی ، مواد یا قطعات مغناطیس بوسیله نیروی میدان مغناطیسی به فرم مطلوب می رسند یا به یک دیگر متصل می شوند و البته در بسیاری از مواقع ، شکل دهی و اتصال قطعات در یک عملیات واحد انجام می شود .وقتی که میدان مغناطیسی برقرار می شود یک جریان الکتریکی و میدان مغناطیسی در داخل قطعه کار القا می شود ، میدان مغناطیسی موجود در ابزار و قطعه کار یکدیگر را دفع و در نتیجه باعث فرم دهی ورق می شوند .

اسلاید 3: شرح تکنولوژی EMF :این روش بر مبنای توسعه جریان الکتریکی در یک سیم پیچ فرم داده شده و اثر متقابل ناشی از میدان این جریان به قطعه کار هادی می باشد .میدان مغناطیسی قوی به وجود آمده از تخلیه منبع ظرفیت (خازن) در سیم پیچ فرم داده شده که در عرض چند هزارم ثانیه تولید شده است ، موجب ایجاد جریان مغناطیسی در اطراف سیم پیچ می شود لذا در فاصله بین قطعه کار و سیم پیچ ، نوعی تنش به وجود می آید که در نهایت منجرب به تغییر شکل پلاستیک در قطعه می شود .

اسلاید 4: همانطور که در فوق بیان شد ، پس از برقراری یک جریان با ولتاژ بالا در حدود 10 کیلو ولت که از یک بانک خازنی خارج می شود ، در مدار باعث ایجاد میدان مغناطیسی در محیط اطراف سیم پیچ می شود . لذا قطعه کار هادی قرار گرفته در این میدان تحت تاثیر این نیروی مغناطیسی قرار می گیرد و در نتیجه آن جریان های گردابی در قطعه پدید می آید ، که میدان ناشی از این جریان های گردابی به صورت ذاتی در خلاف جهت میدان محرک قرار دارند . در نتیجه باعث پیدایش نیروی دافعه شدیدی بین قطعه کار و سیم پیچ می شود و اگر این نیروی دافعه از تنش تسلیم قطعه کار بیشتر باشد موجب ایجاد تغییر شکل پلاستیک در قطعه کار می شود .عمل تغییر شکل بر روی قطعات توسط ضربات مغناطیسی پیاپی صورت می گیرد ، به طوری که در طی تخلیه بانک خازنی یک ضربه بر قطعه وارد می آید و سپس خازن مجددا شارژ گشته و ضربه بعدی بر قطعه کار وارد می آید . زمان بین دو ضربه تقریبا برابر با زمان شارژ شدن مجدد خازن است . با توجه به کوتاه بودن زمان شارژ خازن می توانیم به طور متوسط در هر ثانیه 10000 تا 100000 ضربه داشته باشیم و با توجه به این که در هر ضربه می توان تا 340 مگاپاسکال فشار به قطعه وارد کرد ، نشان از راندمان بالای زمانی در این پروسه است . در واقع زمان کلی فرآیند روی قطعه محدود به زمان بارگذاری و باربرداری بر روی قطعه می باشد .