مراحل رنگ آمیزی قطعات پلیمری.

نام خداوند بخشنده مهربان احل رنگ آمیزی قطعات پلیمر آماده سازی سطوح تمامی قطعات پلیمری و اقالم موثر بر کیفیت قبل از ورود به بخش تولید در مرحله تحویل قطعه به انبار توسط واحد کیفیت کنترل و در صورت تائید شدن از انبار قرنطینه به انبار اصلی وارد میشود .تمامی قطعات و متعلقات در هنگام ورود به انبار اصلی بارکد گذاری میشوند .قطعات با داشتن بارکد در تمام قسمتهای فرایند تولید و ارسال و مشتری نهایی قابل ردیابی خواهند بود .قطعات طبق درخواست بر اساس برنامه ریزی به خط تولید منتقل میشود در اولین مرحله از آماده سازي قطعات بر روی میزها چیده شده و سلفون قطعات برداشته میشود .ابتدا سطوح زیرین قطعات با دستگاه کارواش شسته میشود .سطح قطعات نیز ابتدا با مایع شوینده صنعتی شستشو و سپس آب کشی میشود دستورالعمل شستشو قطعات : -1کلید دستگاه مربوط به خروجی مواد شوینده صنعتی را به مدت 5 10ثانیه باز کرده تا مواد شو ینده وارد شیلنگ و مسیر شستشوگردد .سپس گان دستگاه توسط اپراتور بر روی تمام سطو ح قطعه گرفته تا مواد شوینده با فشار بر روی قطعه پاشیده و سطح به مواد شوینده آغشته شود .در هر مرحله فعال کردن کلید مواد شوینده 25-20قطعه سپر شستشو میشود . -2سپس کلید دستگاه قسمت شستشو با آب (آبکشی ) فعال شده و تمام سطح قطعه با آب گرم 60درجه با فشار 50بار شستشو می گردد . -3قبل از شستشو قطعات با مواد شوینده زیر قطعات با کارواش آب گرم شستشو میشود. -4مخلوط تهیه شده مواد شوینده 2 :لیتر مواد شوینده با 10لیتر آب .مخلوط و داخل مخزن دستگاه ریخته میشود شستشو قطعات مرحله دوم آماده سازي سطح قطعه با سنباده 1200پوست زده شده وبا ايجاد خط و خش بر روي سطح عالوه بر اينكه با برداشتن اليه نازكي از سطح آلودگي كه با شستشو برطرف نشده از روي سطح برداشته و با ايجاد خط و خش سطح رابراي پذيرش رنگ آماده ميكند مرحله سوم آماده سازي شستشو قطعه با حالل شستشو براي از بين بردن باقيمانده چسب سلفون محافظ قطعه خام و كنترل قطعه به صورت %100 و جداسازي قطعه در صورت معيوب بودن قطعه بر اساس نمونه هاي شاهد بارگيري قطعه بر روي استند (هنگر ) روي هر هنگر 3قطعه قرار ميگيرد و طرز نشستن قطعه بر روي هنگر بايد به نحوي باشد كه تمام سطوح رنگ خور قطعه با حفظ درجه اهميت A,B,Cدر ديد اپراتور در تمامي مراحل بعدي قرار بگيرد سپس چربيگيري قطعه با ايزو پروپيل الكل (ايزو پرو پيل الكل از مهمترين چربيگيرهاي صنعتي است و براي تمامي سطوح پليمري قابل استفاده است ) توجه :از زمان بارگيري قطعه تا مرحله پاشش به دليل چربيگيري انجام شده نبايد با دست اپراتور در تماس باشد و در اين قسمت داشتن دستكش براي تمامي اپراتور و كنترلر خط الزامي است . مرحله انتهايي آماده سازي كشيدن دستمال چسبي براي از بين بردن ذره و آشغال و پرزهاي ناشي از دستمالهاي مصرفي از روي قطعه استفاده مي شود از مهمترين نكاتي كه دراين قسمت بايد مورد توجه قرار داده شود استفاده از مواد شيميايي براي تميز كاري است و رعايت نكات ايمني (استفاده از ماسك فيلتر دار و دستكش ) الزامي است براي كاهش الكتريسيته ساكن كه در اثر سايش سنباده و دستمالهاي تميز كاري ايجاد ميشود ميتوان از ادتيو كاتيونيك به همراه الكل ايزو .پروپيل استفاده كرد شعله گيري در اين مرحله با استفاده از شعله آبي گاز مايع كشش سطحي پليمر را افزايش داده و با اين روش سطح را براي پذيرش آستر و رنگ آماده ميكنند . با استفاده از شعله و حرارت باند دو گانه اكس‍يژنهاي پلي پروپيلن از هم شكسته شده و اكسيژن آزاد روي سطح پليمر آماده واكنش با مولكولهاي آستر ميشود .دماي ايجاد شده روي سطح قطعه نبايد بيشتر از 50-40درجه باشد .با افزايش دماي سطح قطعه تمام پيوندهاي پليمري از هم شكسته و در اصطالح قطعه ذوب ميشود .و امكان واكنشبا آستر را نخواهد داشت . يكي از راههاي معمول براي كنترل كشش سطحي ايجاد شده بعد از مراحل آماده سازي قطعه استفاده از ماژيك كشش سطحي ميباشد .براي اين تست قطعه را بعد از شعله TEST INKيا گيري به مدت 5-4دقيقه در دماي محيط قرار داده تا دماي سطح قطعه متعادل شود بعد روي سطوح مختلف قطعه كه احتمال آماده سازي ضعيفتري دارد به طول يك تا دو سانتيمتر با ماژيك يا با جوهر خط ميكشيم .در صورتي كه خط كشيده شده ممتد بوده كشش سطحي قطعه متناسب با درجه كشش م‍اژيك يا جوهر ميباشد و اگر خط كشيده شده بريده بريده و از هم جدا شد كشش سطحي با اندازه تعيين شده براي ماژيك متناسب نبوده و از درجه پايينتري از ماژيك دوباره تست انجام ميگردد .درجه بندي ماژيكها و جوهر هاي كشش سطحي متغير است اندازه متناسب براي قطعات پليمري بين 42-38ميباشد .در صورت پايينتر بودن كشش سطحي از مقدار تعيين شده مراحل آماده سازي و شعله .گيري قطعه بايد بررسي و اصالح گردد شعله گیری آماده سازی رنگ و آستر و کیلر جهت رنگ آمیزی قطعات پلیمری از رنگهای مایع پلی یورتان و متالیک و آسترهای فوری استفاده میشود .در این مرحله از فرایند آستر ،رنگ و سایر متعلقات ورودی جهت رنگ آمیزی قطعه مطابق تست ریپورت تامین کننده آماده میگردد .رنگ اعمال شده بر روی سطح قطعات بر اساس تک جزیی و دو جزیی بودن مخلوطی از رنگ و متعلقات است که به صورت مجزا تهیه و بعد از کنترل و تائید واحد کیفیت ( آزمایشگاه ) ترکیب و برای پاشش آماده میگردد .رنگهای تک جزئی رنگی است که فقط از یک جز مکمل به نام حالل یا تینر تهیه میشود و رنگهای دو جزیی از دو جزء حالل و هاردنر تهیه می گردد دستورالعمل ساخت رنگ حدود 30دقيقه قبل از شروع توليد رنگ از انبار تحويل گرفته شده و در محيط اطراف كابين پاشش قرار می گيرد تا همدما با محيطي كه پاشش در آن انجام مي گيرد ،شود . قبل از اختالط اجزاء رنگ ،رنگ خام 1-3دقيقه با ميکسر يا چوب رنگ کامال همگن میشود .در صورتی که ظرفهای رنگ 200ليتری باشد با استفاده از شيلنگ باد با فشار پايين به مدت 30دقيقه رنگ را مخلوط میکنند . دمای رنگ قبل از ساخت با دماسنج جيوه ای اندازه گيری وثبت میشود . رنگ با توجه به نوع آن كه مي تواند دوجزيي ( رنگ و تينر و هاردنر ) و يا تك جزيي ( رنگ و تينر ) باشد ،بايد از انبار تحويل گرفته شود ( بايد توجه شود كه رنگ و تينر و هاردنر با هم همخوان از يك سازنده باشند ) و نسبت اختالط اين BATCHرنگ اجزاء با هم ،بستگي به دستورالعمل سازنده رنگ ،كه آنرا همراه بچ ارسال مي كند ،دارد ( .مگر در شرايطي که اجازه استفاده از هاردنر و تينرهاي مشخص از طريق فروشنده داده شده باشد ) در زمان اختالط رنگهای دو جزيی ابتدا هاردنر با نسبت تعريف شده به رنگ اضافه و پس از اختالط کامل تينر به آهستگی به رنگ اضافه و همزمان با اضافه کردن تينر ،رنگ با ميکسر ميکس شود . بعد از ساخت رنگ حتما" بايد ويسكوزيته آن با VISCOSITY CUPاندازه گيري شود كه مطابق با استاندارد تامين كننده رنگ باشد . بعد از ساخت رنگ با مش صافی متناسب با نوع دانه بندی رنگ فیلتر میشود تا از عبور ذره و گرد و غبار و لخته های احتمالی رنگ ایجاد شده هنگام ساخت جلو گیری شود . تستهای انجام شده بر روی رنگ شامل -1تستهای اولیه ( فقط برای کنترل رنگ ورودی از نظر کیفیت و بازرگانی ) -2تستهای کوتاه مدت :شامل تستهایی است که بعد از اعمال رنگ بر روی سطح و پخت رنگ انجام میگیرد . ‏QURE -3,4تستهای بلند مدت 1و . 2بر اساس استاندارد این تستها بعد از شدن کامل رنگ اعمال شده بر روی سطح ( رنگهای پلی یورتان بعد از پخت در دمای 80درجه به مدت ماکزیمم 7روز طول میکشد تا پختشان کامل گردد )انجام میگردد .تستهای بلند مدت 1به دلیل درجه اهمیت بیشتر برای هر محموله ورودی رنگ انجام می شود و تستهای بلند مدت 2برای همه محموله ها الزامی نیست . نکته :رنگ ورودی عالوه بر تست ریپورت تامین کننده که شامل نتایج تستهای انجام شده بر روی رنگ میباشد مجددا بعد از ورود ،بر اساس استانداردهای رنگ و الزامات مشتری مورد آزمایش و تست قرار میگیرد .مشتری مورد آزمایش و پاشش آستر و کنترل در این مرحله قطعاتی که آماده سازی روی آنها انجام شده به کابین پاشش آستر منتقل میشود .نوع آستر پاشش شده بر روی قطعات پلیمری متناسب با سطح و از نوع آستر فوری با عامل چسبنده است .عامل چسبنده به جهت افزایش چسبندگی رنگ به آسترو آستر به سطه قطعه اضافه شده است .آستر بر روی تمامی سطوح قطعه به صورت یکنواخت پاشش میشود .ضخامت الیه آستر اعمال شده بين 4-8ميكرون تعريف شده است و بيشتراز ميزان تعريف شده خاصيت چسبندگي آستر را كاهش ميدهد به دليل اينكه اتمها و مولكولهاي استر به جاي اينكه با اكسيژنهاي آزاد سطح قطعه كه در اثر شعله گيري اكسيده شده واكنش دهد و پيوند قطبي ايجاد كند كه پيوند مستحكمي است با مولكولهاي آستر پيوند برقرار ميكند . به دليل اينكه عامل چسبنده به آستر اضافه شده و مخلوط ايجاد شده ميكس ميشود در حين توليد ظرف حاوي آستر بايد به صورت مداوم ميكس شود در غير اين صورت عامل چسبنده اضافه شده به آستر ته نشين شده و اليه سطحي آستر پاشش شده چسبندگي الزم را نخواهد داشت . نكته :ميكسر ظرف آستر در مدت زمان توليد بايد تحت كنترل باشد . ضخامت آستر با ضخامت سنج قابل اندازه گيري است. آسترهاي فوري در زمان كوتاه خشك شده و بعد از گذشت 5-4دقيقه ميتوان قطعه را قبل از انتقال به كابين رنگ ،كنترل و عيوبي از قطعه كه قبل از آستر ديده نشده و بعد از پاشش آستر ديده ميشود را از خط توليد جدا سازي كرد . عالوه بر آن ايرادهايي كه در هنگام پاشش ايجاد ميشود مانند شره آستر و ذره و آشغال محيط كه در زمان خشك شدن بر روي آستر نشسته را ميتوان توسط دستمال چسبي و سنباده از روي سطح .برداشت پاشش رنگ و FLASH OFF روش پاشش پنو ماتيك ياهوايي است . بعد از مرحله پاشش آستر و كنترل آستر قطعات به كابين پاشش رنگ منتقل ميشود .هر كابين شامل پمپ رنگ و كيلر مجزا است .رنگ هر كابين بر اساس برنامه توليد از قسمت ساخت رنگ به قسمت پاشش منتقل و زير لوله مكنده پمپ قرار ميگيرد .بر روي سر لوله مكنده پمپ فيلتر نصب ميگردد .رنگ توسط پمپ از مخزن مخصوص رنگ مكش و به شيلنگي كه به پيستوله منتهي ميشود منتقل ميشود .نيروي محرك پمپ و ديافراگمهاي پمپ از لوله هاي باد كمپرسور گرفته مي شود .از اين لوله ها براي اتمايز دانه هاي رنگ نيز استفاده مي شود رنگ توسط پمپ به (گان) پيستوله منتقل ميشود فشار باد رنگ باعث مي شود رنگ به گان رفته مجددا به ظرف برگشت نداشته باشد .شيلنگ بادي كه از لوله باد به پيستوله منتقل شده كمك ميكند رنگ خروجي از دهانه گان يا پيستوله به ذرات ريز تبديل و با جهت بندي مشخص بر روي سطح قطعه .بنشيند و گپ سر پيستوله به هدايت اين ذرات كمك ميكند كابينهاي پاشش ايزوله بوده و دما و رطوبت آنها تحت كنترل است .زير كابينهاي رنگ مخزني از آب قرار گرفته كه در هر مرحله از تميز كاري كابين وشارژ مجدد آب به نسبت مشخصي مواد لخته كننده به آن اضافه ميشود .در طول مدتي كه پاشش انجام ميشود ذرات معلق رنگ در هوا كه بر روي قطعه نمي نشيند و به اصطالح پرت شده است توسط هواي مثبتي كه از كانالهاي هواساز كه باالي هر كابين تعبيه شده به داخل كابين هدايت شده و از پراكنده شدن در محيط پاشش جلو گيري مي شود .ذرات منتقل شده به كابين توسط لخته كننده ها ،لخته شده و در كف كابين رنگ رسوب ميكنند و در انتها به صورت كلوخه از كابين برداشته .ميشوند ذرات منتقل شده به كابين توسط لخته كننده ها ،لخته شده و در كف كابين رنگ رسوب ميكنند و در انتها به صورت كلوخه از .كابين برداشته ميشوند نكاتي كه بايد قبل و هنگام شروع پاشش رنگ انجام شود : *جارو زدن و مرطوب كردن كف سالن در اطراف كابينهاي رنگ مايع *کنترل آب سطح کابين *آب گرفتن بر روی بدنه داخلی کابينهای رنگ و گرفتن غبار کابينها *ويسکوزيته رنگ *دمای کابين و سطح قطعه * اسپری کردن يا اتمايزه کردن رنگ *نرخ خروج مايع و ابر افشانش *باز و بسته بودن دهانه پيستوله * فاصله پيستوله تا سطح قطعه *قطر گان پاشش *تنظيم پمپ رنگ و فشار هوا *فشار پمپ رنگ براي هر كابين 2.5الي BAR 4.5مي باشد . *فشار باد پشت رنگ براي هر كابين 3.5الي BAR 4.5 مي باشد . ضخامت رنگ اعمال شده بر روي قطعه براي رنگهاي پلي يورتان 35-40ميكرون ميباشد . فاصله نازل پيستوله تا سطح پاشش 20الی 25سانتيمتر باشد پاشش بايد از 10سانتيمتر خارج از قطعه شروع و تا انتهای قطعه ادامه داشته باشد و قبل از اينکه کل سطح قطعه پاشش شود لبه ها و زير قطعه رنگ آميزی شود پاشش قطعات بايد به صورت رفت و برگشتی و به صورت افقی و سپس عمودی بر روی سطح قطعه انجام شود . بعد از اتمام پاشش زمان فلش آف نهايي رنگ تا ورود به داخل کوره پخت رنگ 5تا 10دقيقه ميباشد قطعات بعد از اتمام پاشش بر روی ريل کانواير به فاصله 0.5متر به سمت کوره هدايت ميگردد . نكته :در پايان پاشش پمپ و پيستوله و مسيرهاي عبور رنگ بايد با حاللهاي شستشو كامال شستشو شود .درغير اين صورت رنگ در اين مسير خشك شده و در مراحل بعدي پاشش به صورت لخته هاي رنگ مسير عبور رنگ را مسدود و يا بر روي سطح قطعه منتقل مورد نظر به صورت ذره و آشغال ديده ميشود . نكته : 2زمان FLASH OFFرنگ بسيار مهم است .اين زماني است كه قطعه و رنگ اعمال شده آماده پخت ميشوند .يك سري از فعل و انفعاالت رنگ در دماي محيط انجام ميشود اگر مدت زمان رسيدن قطعه به كوره كوتاه باشد تينر (حالل رنگ )سريع تبخير شده و بخارات حاصله براي خروج از سطح اليه هاي رنگ را سوراخ ميكند و ايراد سرسوزني برروي رنگ ايجاد ميشود پاشش كلير و FLASH OFF اين مرحله فقط براي رنگهاي متاليك است .تمامي فرايند پاشش رنگ در اين مرحله نيز انجام ميشود با اين تفاوت كه در رنگهاي متاليك ،ابتدا رنگ تك جزيي هوا خشك با ضخامت كمتر از رنگ پلي يورتان بر روي سطح اعمال شده ( ضخامت رنگ 12-18ميكرون ) و به دليل اينكه رنگ مورد نظر در مجاورت هوا خشك ميشود و در مقابل شرايط محيط مقاوم نيست يك اليه رنگ پلي يورتان كه رنگدانه ندارد و اصطالحا الك يا كلير خوانده ميشود بر روي آن اعمال ميگردد .ضخامت اليه رنگ محافظ پلي يورتان 30-35 ميكرون ميباشد . در رنگهاي متاليك قبل از اعمال كلير 3-5دقيقه زمان فلش آف براي خشك شدن رنگ در نظر گرفته ميشود . پخت رنگ در اين مرحله قطعه رنگ آميزي شده جهت پخت به كوره پخت منتقل ميشود .هنگرها ي حامل قطعات با فاصله 60سانتيمتر به داخل كوره منتقل ميشود .كوره پخت شامل سه منطقه است . : HEAT UP-1رساندن قطعه از دمای محيط به يک دمای مشخص : HOLD ING-2نگهداری قطعه در يک دمایمشخص : COOLING-3پايين آوردن دمای قطعه تا دمای محيط كل زمان پخت براي رنگهاي پلي يورتان 25-20دقيقه است دماي قطعه از دماي محيط به آرامي باال رفته تا به دماي 80 درجه برسد 12-15 .دقيقه قطعه رنگي در دماي 80درجه قرار ميگيرد و سپس قطعه دوباره به آرامي سرد ميشود . پخت قطعه به صورت يك منحني است . دماي پخت براي قطعات پليمري 75-80درجه تعريف شده است باالتر رفتن دما باعث دفرمگي و تغيير شكل قطعه ميگردد. خروجي كوره قطعه در انتهاي كوره از روي هنگر برداشته و بر روي ميزهاي كنترل چيده ميشود .دقت و احتياط در تخليه قطعه در اين مرحله از زخمي شدن و ضايع شدن رنگ جلو گيري ميشود . كنترل و مونتاژ و بسته بندي و نصب برچسب رديابي كنترل : در اين مرحله قطعه بعد از خنك شدن توسط اپراتور كنترل كيفي مورد بازرسي و كنترل قرار ميگيرد .ايرادهاي ظاهري رنگ بر اساس زون بندي قطعه درجه بندي ميگردد .قطعات معيوب و ايراد دار در اين قسمت با ذكر ايراد و محل اصالح عالمت گذاري مي گردد .و در نهايت جهت اصالح به واحد كلينيك و پوليش منتقل مي شود . خروجي اين قسمت از فرايند : قطعاتي كه از نظر كيفي مورد تائيد است و به قسمت مونتاژ منتقل ميشود قطعاتي كه داراي ايراد سطحي است به سرعت قابل اصالح است به قسمت پوليش كاري قطعاتي كه نياز به اصالح و لكه گيري دارد به قسمت كيلينيك منتقل ميشود . مهمترين ايرادهايي فيلم رنگي و عوامل ايجاد آن شره رنگ RUNS: عوامل ايجاد اين عيب : -1فراريت کم رنگ (حالل و هاردنر سنگين ) -2سرد بودن سطح قطعه -3افزايش ضخامت رنگ و يا اليه های زيادی از رنگ اعمال شود . -4کوتاه بودن زمان فلش آف -5نزديک بودن پيستوله به سطح قطعه -6بزرگ بودن نازل پيستوله ** شره دو نوع است :قطره ای و پرده ای پوست پرتقالی ORANG PEEL *پيستوله دور از سطح باشد *فشار باد پاشش کم باشد (اتمایزه به درستی انجام نمی شود ) *ضخامت پايين فيلم رنگ (چون حالل زود تبخير می شود LEVELING نداريم ) *ويسکوزيته باال رنگ ،هر چقدر حالل کمتر باشد پوست پرتقالی بيشتر است *هاردنر قوی باشد ،يعنی قبل از لولينگ واکنش سخت شدن اتفاق می افتد * .اگر هاردنر قوی باشد از فاصله دور با هم واکنش می دهد و در همان حالت سخت شده وLEVELنمی شود در حالت نرمال با تبخير حالل قبل از واکنش پيوند ها به هم نزديک می شوند و بعد واکنش انجام می شود CRITERING حفره يا کراترينگ : منشا ان آلودگی سطح است .آلودگی داخل کابين ،روغن پمپ ،آلودگی و چربی دست اپراتور ،روغن در هوای کمپرسور ،يا خود رنگ ممکن است مشکل داشته باشد . (افزودنی ضد کف موجود در رنگ سيليکون دارد که اگر مقدارش زياد باشد حفره ايجاد می کند ) يا آلودگی ممکن است به دليل چرب بودن خود قطعه و آلودگی محيط باشد چسبندگی و افت چسبندگیADHESION: سطحی که قرار است رنگ شود آلودگی داشته باشد .مثل چسب ،سيليکون و يا چربی و يا مواد جامد که باعث آلودگی و مانع پيوند شوند *استفاده از پرايمر نامناسب :آسترهای اعمال شده روی قطعات پالستيک بسته به نوع پالستيک آستر متفاوت بايد اعمال شود *سنباده زنی نامناسب زير کار :که چسبندگی مکانيکی بين قطعه و رنگ ايجاد نشود *خشک نشدن کم يا زياد رنگ براي كنترل قطعات شرايط محيطي مناسب بايد مهيا باشد .نور از عوامل مهم در كنترل قطعه است .نور قسمت كنترل بايد در حدي باشد كه به تمام سطح قطعه تابيده شود .به طوري كه سايه بر روي قطعه ايجاد نشود . عالوه بر آن نبايد اينقدر زياد باشد كه از باز تابش نور چشم اپراتور خسته شود . روكش ميز كنترل نيز بايد صاف بوده و پارگي نداشته باشد هر گونه ناصافي ميز كنترل و مونتاژ باعث خط و خش و زخمي شدن قطعه ميگردد. مونتاژ: تمام قطعاتي كه در قسمت كنترل مورد تائيد قرار ميگيرد به قسمت مونتاژ منتقل ميشود .به عنوان نمونه مونتاژ سپر جلو پرايد 132به شرح ز ير ارائه ميگردد . قطعات مونتاژي : فوم دياق پيچ دو واشره واشر تخت فلزي مشكي واشر فنري پيچ و خار 037 پيچ و خار 033 براكت در اين قسمت تمامي متعلقاتي كه براي كامل شدن و آماده شدن قطعه براي نصب بر بدنه اصلي خودرو مورد نياز است .بر روي قطعه مونتاژ ميگردد مونتاژ متعلقات سپر 132 بسته بندي: قطعه كنترل و مونت‍اژ شده مجددا توسط اپراتور كنترل نهايي كنترل و بر چسب تائيد بر روي آن نصب ميگردد .طبق دستورالعمل بسته بندي قطعات در نايلونهاي مخصوص قطعه قرار ميگيرد و به گيت خروجي ارسال ميگردند . بر روي تمامي قطعات بعد از مونت‍اژ ليبل رديابي شناسايي قطعه تكميل شده نصب ميگردد .در تمام فرايندهاي توليد قطعه در ايستگاههاي مختلف گيت و ريدر براي خواندن و ثبت باركد قطعه در نظر گرفته شده به طوري كه براي رديابي قطعه با ثبت شماره قطعه محل قطعه داخل فرايند مشخص ميگردد .و در صورت خروج قطعه و ارسال قطعه به انبار دپو بعد از بسته بندي در گيت خروجي باركد قطعه ثبت و قطعه از فرايند توليد خارج و به انبار دپو وارد مي شود . پالت بندي مطابق طرح بسته بندي كه مشتري تعيين مي نمايد ،قطعات داخل پالت فلزی چيدمان ميشود .