سیستم ایمنی غذای پیشگیری محور (HACCP)
اسلاید 1: HACCP
اسلاید 2: HACCPHACCP یک سیستم ایمنی غذای پیشگیری محور است که در دهه 1960بوجود آمد. اصول آن تست شده وموثر بودن آن ثابت شده است.یک برنامه HACCP فرایندها، رویه ها ورفتارهای شخصی همراه با پیشگیری را در یک ردیف قرار می دهد.
اسلاید 3: هزینه استقرار HACCPﺑﺮﻗﺮﺍﺭی ﺳﻴﺴﺘﻢHACCP ، ﻫﻤﺎﻧﻨﺪ ﺍﯾﺠﺎﺩ ﻫﺮﺳﺎﺧﺘﺎﺭﺟﺪﯾﺪ ، ﻣﺴﺘﻠﺰﻡ ﺳﺮﻣﺎﯾﻪ ﮔﺬﺍﺭی ﻭ ﻣﺘﺤﻤﻞ ﺷﺪﻥ ﻫﺰﯾﻨﻪ ﺑﺎﻻ ﺗﻮﺳﻂ مراکزﺍﺳﺖ. ﻋﻠﻴﺮﻏﻢ ﺍﯾﻦ ﻣﻮﺿﻮﻉ ، ﻧﮕﺮﺵ ﻣﺪﯾﺮﺍﻥ مراکز ﻣﻮﺍﺩ ﻏﺬﺍﯾﯽ ﺑﻪ ﻟﺰﻭﻡ ﻭﺟﻮﺩﻋﺎﯾﺪﺍﺕ ﻭ ﻣﺰﺍﯾﺎی ﻓﺮﺍﻭﺍﻥ ﺍﯾﻦ ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺩﺭ ﺭﻭﻧﺪ ﺗﻮﻟﻴﺪ ، ﺍﻧﮕﻴﺰﻩ ﭘﺮﺩﺍﺧﺖ ﺍﯾﻦ ﻫﺰﯾﻨﻪ ﻫﺎ ﺭﺍ ﺑﺴﻴﺎﺭ ﻗﻮﺕ ﺑﺨﺸﻴﺪﻩ برخی از هزینه های رایج به شرح ذیل است:ﻫﺰﯾﻨﻪ ﺁﻣﻮﺯﺵ ﻛﺎﺭﻛﻨﺎﻥ ﺩﺭﺣﻴﻦ ﺑﺮﻗﺮﺍﺭی ﺳﻴﺴﺘﻢﻫﺰﯾﻨﻪ ﺍﯾﺠﺎﺩ ﺗﻐﻴﻴﺮﺍﺕ ﺳﺎﺧﺘﺎﺭیﻫﺰﯾﻨﻪ ﻣﺴﺘﻨﺪﺳﺎﺯی ﺳﻴﺴﺘﻢ ﺗﻮﺳﻂ ﻛﺎﺭﻛﻨﺎﻥﻫﺰﯾﻨﻪ ﮔﺰﺍﺭﺵ ﮔﻴﺮی ﻭ ﺛﺒﺖ ﺭﻛﻮﺭﺩﻫﺎ (ﻧﺘﺎﻳﺞ) ﺩﺭﻁﻮﻝ ﻓﺮﺁﯾﻨﺪﻫﺰﯾﻨﻪ ﺁﺯﻣﻮﻥ ﻣﺤﺼﻮﻝ ﻧﻬﺎﯾﯽ ﻫﺰﯾﻨﻪ ﻧﮕﻬﺪﺍﺭی ﺳﻴﺴﺘﻢHACCP پس از استقرار
اسلاید 4: مزایای استقرار HACCP ﺍﺭﺗﻘﺎء ﺳﻄﺢ ﺍﯾﻤﻨﯽ ﻣﻮﺍﺩﻏﺬﺍﯾﯽ ﺩﺳﺘﻴﺎﺑﯽ ﺑﻪ ﺭﺍﻫﻜﺎﺭﻫﺎی ﺟﺪﯾﺪ ﺑﺮﺍی ﭘﻴﺸﮕﻴﺮی ﻫﺎی ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺩﺭ ﺑﺨﺶ ﺍﯾﻤﻨﯽ ﻣﻮﺍﺩﻏﺬﺍﯾﯽﻛﻤﻚ ﺑﻪ ﺷﻨﺎﺧﺖ ﺭﺍﻫﻬﺎی ﺍﺭﺗﻘﺎء ﻓﺮﺁﯾﻨﺪ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻛﺎﻫﺶ ﻫﺰﯾﻨﻪ ﻫﺎی ﻣﺮﺑﻮﻁ ﺑﻪ ﺁﺯﻣﻮﻥ ﻣﺤﺼﻮﻝ ﻧﻬﺎﯾﯽ ﻛﺎﻫﺶ ﻫﺰﯾﻨﻪ ﻛﻞ ﺍﺯ ﻁﺮﯾﻖ ﻛﺎﻫﺶ ﺿﺎﯾﻌﺎﺕ ﻭ ﺩﻭﺑﺎﺭﻩ ﻛﺎﺭﯾﻬﺎی ﺷﻐﻠﯽ ﺍﻓﺰﺍﯾﺶ ﻣﻴﺰﺍﻥ ﻧﻈﺎﺭﺕ ﻭ ﻛﻨﺘﺮﻝ ﺍﯾﺠﺎﺩ ﺷﻨﺎﺧﺖ ﻭﺩﺭﻙ ﻋﻤﻴﻖ ﺗﺮ ﻛﺎﺭﻛﻨﺎﻥ ﺍﺯ ﺍﻫﻤﻴﺖ ﺭﻋﺎﯾﺖ ﺍﯾﻤﻨﯽ ﻣﻮﺍﺩﻏﺬﺍﯾﯽ ﻧﻴﺎﺯ ﻛﻤﺘﺮ ﺑﻪ ﻣﻨﺎﺑﻊ ﻓﻨﯽ ﻭ ﺗﻜﻨﻴﻜﯽ ، ﺑﺪﻟﻴﻞ ﺗﻌﻴﻴﻦ ﻧﻘﺎﻁ ﺑﺤﺮﺍﻧﯽ ﻭ ﻛﻨﺘﺮﻝ ﺁﻧﻬﺎ ﺩﺭﻁﻮﻝ ﻓﺮﺁﯾﻨﺪ ﺍﻓﺰﺍﯾﺶ ﻋﻤﻠﻜﺮﺩ ﻛﺎﺭﻛﻨﺎﻥ ﻭ ﻧﻴﺰ ﻣﻴﺰﺍﻥ ﺑﻬﺮﻩ ﻭﺭی ﺁﻧﺎﻥ ﺩﺭﺣﻴﻦ ﺍﻧﺠﺎﻡ ﻛﺎﺭﻫﺎی ﺗﻴﻤﯽ ﺍﯾﺠﺎﺩ ﺩﻟﮕﺮﻣﯽ ﻭ ﺗﺤﺮﻙ ﺑﻴﺸﺘﺮ ﺩﺭﻛﺎﺭﻛﻨﺎﻥ ﺑﺎ ﻓﺮﺍﻫﻢ ﺁﻭﺭﺩﻥ ﻣﺤﻴﻂ ﻛﺎﺭ ﺑﻬﺪﺍﺷﺘﯽ ﻭ ﭘﺎﻛﻴﺰﻩ
اسلاید 5: Good Manufacturing Practice عملیات تولید خوب(GMP)کمیسیون اروپایی EC 2003 ، GMP را چنین تعریف می کند :GMP بخشی از سامانه ی تضمین کیفیت است که اطمینان می دهد محصول به صورت یکنواخت و دائم مطابق با استاندارد های کیفیت مربوطه تولید شده و تحت کنترل قرار گرفته است .GMP بیان کننده اصول کلی برای تامین زیرساختها و شرایطی است که به ایجاد یک محصول سالم و مناسب می پردازد .
اسلاید 6: اصول عملیات تولید خوب(GMP) انتخاب محل مناسب برای تولید( بوی نامطبوع، دود، غبار وآلودگی ) طراحی و ایجاد ساختمانهای مناسب برای تولید محصولی سالم و بهداشتی( تهویه مناسب نورکافی ، راحتی در تمیز کردن، جداکردن قسمتهای تمیز از آلوده، جلوگیری ازورود حشرات ، کف ، دیوار ، سقف، پنجره ها ، پنجره ودرب ها و...) طراحی مناسب فرآیندهای تولید( شرایط مواد خام ، آلودگی متقاطع ،نگهداری مواد اولیه /محصول نهایی ، حمل ونقل محصول غذایی ، آزمایشگاه ، ویژگی های فراورده نهایی ) انتخاب ماشین آلات مناسب و بهداشتی برای تولید طراحی و اجرای تاسیسات مناسب برای تولید( تامین آب ، نور...) تعیین و تامین تجهیزات پشتیبانی مناسب
اسلاید 7: Good hygiene practice عملیات بهداشتی خوب (GHP )GHP : عبارتست از کلیه ی عملیات در خصوص شرایط و ضوابط مورد نیاز برای اطمینان یافتن از ایمنی و مناسب بودن غذا در کلیه ی مراحل زنجیره ی تولید آن. تمیز کردن و ضدعفونی ( C&D ) Cleaning & Disinfection( وسایل، تجهیزات، میزها ، ابزار، سالن تولید و... شستشو درمحل CIP ( روشی برای تمیزکردن سطوح داخلی لوله ها ، دریچه ها ودستگاهها و.. بدون سوا کردن دستگاهها) نگهداری و تعمیرات PM مقررات بهداشتی پرسنل( آموزش کارکنان، معاینات پزشکی، بیماری واگیر ، صدمات وجراحات، شستن دست، نظافت شخصی، رفتار وعادات کارکنان، دستکشها ، بازدید کنندگان)
اسلاید 8: 12 گام HACCPتجزیه و تحلیل خطر و کنترل نقطه بحران
اسلاید 9: گام اولتشکیل تیم HACCPتیم HACCPمتشکل از مدیر ارشد ، کارشناسان وپرسنل آموزش دیده که در تهیه تولید و توزیع غذا نقش دارند می باشد.بهتر است این گروه از کارشناسان رشته های مختلف باشد(کارشناس تولید، کارشناس تغذیه ، کارشناس بهداشت ، کنترل کیفی ، میکروب شناسی مواد غذایی). همچنین کارکنان شاغل که مستقیما با فعالیتهای روزانه تولید سروکاردارند وبا تغییرپذیری ومحدودیتهای آن آشنا هستند.
اسلاید 10: گام دومتعریف محصولبرای هر فراورده باید برنامه HACCPجداگانه ای تهیه کرد.این توصیف شامل موارد زیراست:شرح کامل فراورده خوراکی از جمله دستور ترکیب آن شیوه پخش فراورده ، همراه با اطلاعاتی درمورد منجمد، سرد یا تازه عرضه شدن فرآورده به بازار وعمرماندگاری آنامکان استفاده نادرست درمراحل توزیع یا مصرف فراورده
اسلاید 11: گام سومتعیین موارد مصرفمورد مصرف همان مصرف معمول فراورده بوسیله بهره بردار یا مصرف کننده نهایی است. که ممکن است عموم مردم یا گروه ویژه ای از مردم مثل کودکان ، سالخوردگان و... باشد.
اسلاید 12: گام چهارمتهیه نمودار جریان تولیدهدف ازاین مرحله ارائه یک بیان ساده وروشن از مراحل تولید است.نمودار جریان تولید باید همه مراحل تولید را که تحت کنترل مسئولان کارخانه است را نشان دهد . نیز شامل مراحلی که پیش یا پس از فراوری در کارگاه اتفاق می افتد.
اسلاید 13: نمودار فرایند(بطور مثال: کباب کوبیده)دریافت مواد اولیهنمکادویهپیازگوشت منجمدفلفل سبزگوجه فرنگیانجماد زداییخرد کردنچرخ کردنسیخ کردنپختنظرف کردن
اسلاید 14: گام پنجمتایید نمودارجریان تولیدتیم HACCP باید عملیات تولید فراورده خوراکی در کارخانه را بمنظور آزمایش دقت درستی وکامل بودن نمودارجریان تولید مورد بازدید وبازرسی قرار دهد.بهتراست از اطلاعات وهمکاری کارکنان غیر شاغل در بیمارستان هم استفاده شود.
اسلاید 15: گام ششم تجزیه وتحلیل خطر(اصل اول) مخاطره( Hazard) : مخاطرات ممکن است ناشی ازعوامل میکروبیولوژیکی، فیزیکی یا مواد شیمیایی باشند که باعث بیماری ، صدمه یا آسیب به مشتری می شوند.میکروبیولوژیکی: باکتری، ویروسها و انگل هافیزیکی: اجسام خارجی ( بیشترین اعتراض ها)شیمیایی: آفت کش ها، آنتی بیوتیکها ، ضدعفونی کننده ها
اسلاید 16: تجزیه وتحلیل خطر(اصل اول) یا شناسایی وارزیابی مخاطره فهرست کردن تمامی مخاطرات بالقوه در هر مرحله برحسب ماهیت خطر( بیولوژیکی، فیزیکی یا شیمیایی )، احتمال وقوع خطر( ریسک خطر) وشدت صدمات ناشی از خطر.احتمال خطرمعمولا براساس ترکیبی ازتجربه ، داده های همه گیرشناسی و اطلاعات موجود درمتون علمی انجام می شود.تایید اقدامات پیشگیرانه به منظورحذف یا کاهش خطرارزیابی مخاطرات
اسلاید 17: فهرست مخاطرات و اقدامات پیشگیرانه
اسلاید 18: جدول ارزیابی احتمال خطرخیلی زیادزیاد کمخیلی کمخیلی محدود محدود جدی خیلی جدی احتمال شدت اثر
اسلاید 19: ( بعضی ها از 3 شروع می کنند) بعنوان خطر واقعی درنظرمی گیریم.گروه HACCP مسئولیت عمده تصمیم گیری درمورد اینکه مخاطرات مهم ومعنی دار هستند را بعهده دارد.بر اساس آنچه بدست آورده اید اقدامات کنترلی یا پیشگیرانه راتعریف می کنید.( حذف منبع خطر، محصورکردن مخاطره، آموزش کارکنان)
اسلاید 20: درجه خطر
اسلاید 21: گام هفتم (اصل دوم) شناسایی نقاط کنترل بحران(CCP)
اسلاید 22: نقطه کنترل CP)) برای مثال برای محصولاتی که بعدا پخته می شود ،مرحله ای که خطر بعلت وجود باکتری رخ دهد ، احتمالا یک نقطه بحرانی نمی باشد.حتی اگر مرحله یک نقطه بحرانی نباشد ، عملکرد خوب ( GP) بمنظور کنترل این مراحل وجود دارد تا کیفیت انبارش محصول حفظ شود.CP ها را میتوانیم درقالب GMP حل وفصل کنیم.
اسلاید 23: نقطه بحرانیCCP) ) مرحله ای در فرایند که اگر در آن اقدامی انجام نشود ، مشتری آسیب خواهد دید. مثلا در جایی که خطر اجسام خارجی یا خطرات شیمیایی اهمیت دارد وهیچ مرحله ای که در آن خطرات رفع شوند وجودندارد ویا درمراحل بعد قابل حل وفصل نیست ، مرحله مورد نظر یک نقطه کنترل بحرانی CCP) ) خواهد بود.با کنترل روی CCP نیازبه آزمون نهایی را کاهش می دهید.
اسلاید 24: تعیین CCP
اسلاید 25: درخت تصمیم گیری CCPپرسش 1: آیا اقدامات پیشگیرانه برای مخاطره شناسایی شده وجود دارد؟ ( اگر جواب بلی است به پرسش 2می رویم)پرسش 2: آیا این مرحله از تولید احتمال وقوع یک مخاطره را به صفرمی رساند یا آنرا تا حد قابل قبول کاهش می دهد؟ (اگر جواب بلی است، CCP است واگر خیر به پرسش 3 می رویم)
اسلاید 26: درخت تصمیم گیری CCPپرسش3: آیا آلودگی با مخاطرات شناسایی شده می تواند در اندازه های بیشتر از میزان قابل قبول رخ دهد یا آیا می تواند تا اندازه غیر قابل قبول افزایش یابد؟ (اگر بلی است به سراغ پرسش 4 می رویم)پرسش 4 : آیا مرحله بعد ، مخاطرات شناسایی شده را حذف می کند یا احتمال وقوع آنرا تا حد قابل قبول کاهش می دهد؟ ( اگر جواب خیراست این مرحله CCP است)
اسلاید 27: گام هشتم(اصل سوم) تعیین استانداردها (حدود بحرانی ) برای هر CCPحدود بحرانی : استانداردهایی که بمنظور اجتناب ازرخ دادن خطرات می بایست درمورد هریک از اقدامات پیشگیرانه مربوط به یک CCP برآورده شوند.
اسلاید 28: تعیین استانداردها (حدود بحرانی ) اندازه های استاندارد که معمولا برای اقدام های پیشگیرانه مقرر میشوند عبارت از درجه حرارت، زمان ، ابعاد فیزیکی میزان رطوبت، اسیدیته ،ارزیابی های حسی ( مانند بافت ، بو، رنگ ، طعم وشکل ظاهری)و...مثلا پخت در دمای 75 درجه بمدت 30 ثانیه.
اسلاید 29: گام نهم(اصل چهارم) برقراری سیستم پایش (Monitoring) برای هر CCPپایش انجام یک رشته مشاهدات یا اندازه گیری برنامه ریزی شده برای ارزیابی مهار یک مخاطره بهداشتی در هر CCP وتهیه گزارش دقیق آن است.
اسلاید 30: برقراری سیستم پایش هنگامی که پایش مداوم یک امکان پذیر نباشد، لازم است که فواصل زمانی پایش متناوب را به گونه ای قرارداد، که قابل اعتماد باشد.در یک CCP اندازه گیری آنلاین است. جاهایی که نمی توانیم کنترل آنلاین کنیم ،CCP نیست.حدود بحرانی ، ابزارمناسب ، نظام کنترل ابزار (کالیبراسیون)
اسلاید 31: گام دهم(اصل پنجم) پایه ریزی اقدامات اصلاحی برای اجرا در مواقعی که پایش وجود انحرافی از یک اندازه بایسته تعیین شده را نشان دهد.عملیات اصلاحی باید نشان دهد که CCP تحت کنترل قرار گرفته است. نگاهداری سوابق اقدامات اصلاحی هم باید انجام گیرد.
اسلاید 32: گام یازدهم(اصل ششم)مستند سازی وثبتنسخه ای ازبرنامه که به تایید مراجع ذیصلاح رسیده ویادداشتها وسوابق مربوط به ان باید در کارگاه بایگانی شوند.
اسلاید 33: گام دوازدهم(اصل هفتم)تایید HACCP پایه ریزی رویه هایی برای پژوهش وممیزی در این باره که آیا برنامهHACCP درست کار می کند.پژوهش درمورد مناسب بودن اندازه های بایسته جهت مهار مخاطرات بهداشتی اطمینان از موثربودن کارکردHACCP تایید دوره ای ومستنددر صورت ایجاد تغییرات مهم ( مثل محصول جدید یا ...
نقد و بررسی ها
هیچ نظری برای این پاورپوینت نوشته نشده است.