معرفی تکنیک FMEA و اهداف آن
اسلاید 1: FMEA
اسلاید 2: معرفی تکنیک FMEAواهداف آن
اسلاید 3: تعریفFMEA متدلوژی یا روشی است سیستماتیک که به دلایل زیر به کار می رود:الف)شناسایی و الویت بندی حالات بالقوه خرابی در یک سیستم ،محصول، فرایند و یا سرویس.ب)تعریف و اجرای اقداماتی به منظور حذف و یا کاهش میزان وقوع حالات بالقوه خرابی.پ)ثبت نتایج تحلیل های انجام شده به منظور فراهم کردن مرجعی کامل برای حل مشکلات در آینده.
اسلاید 4: FMEA تکنیکی تحلیلی و متکی بر قانون “پیشگیری قبل از وقوع “ است که برای شناسایی عوامل بالقوه خرابی به کار می رود. یکی از عوامل موفقیت FMEA زمان اجرای آن است. این تکنیک برای آن طرح ریزی شده که”یک اقدام قبل از واقعه باشد “نه”یک تمرین بعد از آشکار شدن مشکلات” .به بیانی دیگر یکی از تفاوتهای اساسی FMEA با سایر تکنیکها این است که یک اقدام کنشی است ،نه واکنشی.
اسلاید 5: هدف از اجرای FMEA جستجوی تمام مواردی است که باعث شکست یک محصول یا فرایند می شود ،قبل از اینکه محصول به مرحله تولید برسد و یا فرایند آماده تولید شود. FMEA به تنهای مسائل و مشکلات را برطرف نمی کند ، بلکه باید در کنار سایر تکنیک ها ی حل مساله مورد استفاده قرار گیرد. تهیه FMEA فرصتهای را برای سازمان فراهم می کند که اگر فقط در قالب یک فرم مستند شوند ،هرگز مشکلات را حل نمی کنند.هدف
اسلاید 6: کاربردFMEA
اسلاید 7: 1- در زمان طراحی سیستمی جدید ،محصولی جدید و یا فرایندی جدید.2- زمانی که قرار است طرح های موجود و یا فرایند تولید/ مونتاژ تغییر کند.3- زمانی که فرایند تولید یا مونتاژ و یا یک محصول در محیطی جدید و یا شرایط کاری جدید قرار می گیرد.4- برنامه های بهبود مستمر.FMEA در هر یک از شرایط زیر اجرا می شود:
اسلاید 8: تاثیر FMEAبر نرخ خرابی محصول
اسلاید 9: استفاده ازFMEA در مراحل مختلف ، موجب کاهش نرخ خرابی محصول در زمان مصرف می شود.الف)اجرایDesign/(system)-FMEA : فرایند طراحی را با کاهش میزان ریسک خرابی ، استحکام می بخشد. همچنین با تصحیح نقص ها و اشکالات طراحی محصول (یا سیستم) میزان خرابی را در دوره “عمر مفید” کاهش داده ، و شکستهای محتمل در زمان فرسودگی را نیز به تعویق می اندازد.
اسلاید 10: ب) اجرای processes- FMEA :عوامل بالقوه خرابی فرایند ساخت یا مونتاژ را که منجر به تولید محصول نامناسب می شود ، شناسای می کند و لذا فرایند ساخت و تولید محصول را با کاهش ریسک خرابی ،استحکام می بخشد. PFMEA با اصلاح نقص های فرایند ساخت و یا مونتاژ ، نرخ خرابی های محصول را در دوره”عمر آغازین” محصول کاهش می دهد.
اسلاید 11: نرخ خرابیطول عمر محصولدوره آغازین یا تولد محصولعمر مفید دوره فرسودگیخرابی های ناشی ازوجود نقص های در فرایند تولیدطراحی محصولطراحی محصول
اسلاید 12: مراحل تهیه FMEA
اسلاید 13: 1-تهیه FMEA نیازمند فعالیت تیمی است. تعداد و ترکیب افراد در تیم به پیچیدگی فرایند یا محصول تحت بررسی بستگی دارد، اما توصیه می شود که تعداد افراد تیم بیش تر از 6 نفر نباشد. در صورت پیچیدگی محصول یا فرایند بهتر است کمیته های متعددی تشکیل شوند و هر تیم فرعی، قسمتی از موضوع را به عهده بگیرد.افرادی چون مهندسین و متخصصین طراحی،ساخت و مونتاژ کیفیت، خدمات پس از فروش ،بازار یابی و تدارکات.
اسلاید 14: 2- به منظور تکمیل فرمFMEA تیم باید برای سوالات زیر پاسخهای کاملی تهیه کند:تحت چه شرایطی محصول نمی تواند اهداف و مقاصد طراحی را براورده سازد و یا نیازهای فرایند تحقق نمی یابد؟حالات خرابی چه تاثیری بر مشتری و یا فعالیت های بعدی خواهند داشت؟اثر خرابی(بر اساس رتبه بندی 1 تا 10) چه شدتی دارد؟(عدد شدت)علل با لقوه خرابی کدامند؟ احتمال وقوع علل خرابی (بر اساس رتبه بندی 1 تا 10) چقدر است؟(عدد وقوع)در حال حاضر چه کنترل های به منظور پیشگیری و یا تشخیص حالات خرابی و علل آن انجام می شود؟ قدرت تشخیص کنترل های موجود (بر اساس رتبه بندی 1 تا 10) چه میزان است؟ (عدد تشخیص)
اسلاید 15: میزان خطر پذیری حالات بالقوه خرابی به ازای علل مختلف چه مقدار است؟ (محاسبه RPN)Risk priority number نمره اولویت ریسک=تشخیص * وقوع * شدت
اسلاید 16: فواید اجرای FMEA
اسلاید 17: پاره ای از فواید اجرای FMEA عبارتند از:بهبود کیفیت، افزایش درجه اطمینان کالا و ایمنی محصولاتی که تولید خواهند شد.کاهش زمان معرفی محصول به بازارمعمولا ناشی ازبروزمسائل ومشکلاتی در مراحل نهایی و یا مراحل اولیه تولیداست.اجرایFMEAبا شناسایی چنین مشکلاتی در مراحل آغازین کار از وقوع آنها جلوگیری می کند.نیاز به تغییرات ضروری در فرایند و یا محصول در زمان تولید انبوه کاهش می یابد.بهبود تصویر سازمان در نظر مشتری چرا که مشتری عیوب کمتری را تجربه می کند و موجب افزایش رقابت پذیری سازمان در بازار می شود.رواج فرهنگ کار تیمی در درون سازمان.
اسلاید 18: انواعFMEASystem-FMEADesign-FMEAProcess-FMEAService-FMEAMachinery-FMEA
اسلاید 19: نتیجه گیریشما اگر کارتان را بر طبق روال قبل انجام دهید، چیزی را به دست خواهید آورد که قبلا بدست آورده اید. اگرسازمانی از نتایج کار خود راضی است نیازی به اجرای FMEA ندارد، اما اگر مشکلاتی در پیش رو دارد ،اجرای FMEA در کنار سایر تکنیک های حل مساله چاره ساز خواهد بود.
اسلاید 20: آنالیز حالات بالقوه خرابی در طراحی سیستم1. نام سیستم 4. تامین کننده گان 8. تاریخ اجرایFMEA 2. مسئول سیستم 5. نام محصول/ مدل: 9. تاریخ بازنگری 3. نام اعضای تیم 6. تاریخ انتشار مشخصات سیستم : صفحه از صفحه 7. تهیه کننده:نتایج اقدامات پیشنهادیمسئولیت اجرا و تاریخ اتماماقدامات پیشنهادیکنترل جاری طراحیعلل بالقوه خرابیاثر بالقوه خرابیحالات بالقوه خرابی اقلام سیستمشدتCLASSوقوعتشخیصRPNنتایج اقداماتشدتوقوعتشخیصRPN
اسلاید 21: راهنمای رتبه بندی شدتاثررتبهمعیارهیچ1بدون اثرخیلی کم2مشتری رنجیده نمی شود. اثر بسیار خفیفی بر عملکرد محصول یا سیستم داردنسبتا کم3مشتری بسیار خفیف ازرده می شود. اثر کمی بر عملکرد محصول یا سیستم وجود داردکم4مشتری کم رنجیده می شود. اثر نسبتا کمی بر عملکرد محصول یا سیستم داردمتوسط5مشتری کمی ناراضی است. اثر متوسطی بر عملکرد محصول یا سیستم داردمهم6مشتری احساس ناراحتی می کند. عملکرد محصول افتد می کند، اما بدرستی عمل کرده ایمن است . خرابی جزئی ، اما سیستم معیوب نیست.زیاد7مشتری ناراضی است و عملکرد محصول به شدت تحت تاثیر قرار گرفته، اما قابل استفاده و ایمن است. سیستم معیوب استخیلی زیاد8مشتری خیلی ناراضی است و محصول عمل نمی کند اما ایمن است سیستم عمل نمی کندجدی9اثر بالقوه شدید است و امکان توقف محصول بدون حادثه خطرناک وجود دارد امکان تداخل با مقررات دولتی وجود داردپر خطر10اثر خیلی شدید وجود دارد . خرابی ناگهانی ایمنی را به خطر می اندازد. مغایر با مقررات دولتی است
اسلاید 22: راهنمای انتخاب رتبه وقوعوقوعرتبهCNF/ 1000معیارتقریبا غیر ممکن1<0.005خرابی وجود ندارد سوابق خرابی نشان نمی دهندبه ندرت20.0068احتمال خرابی بسیار نادر استخیلی کم30.0063احتمال خرابی بسیار کم استکم40.46احتمال خرابی کم استنسبتا کم52.7گاهی اوقات خرابی دیده می شودمتوسط612.4تعداد خرابی کم در حد متوسط استمتوسط مایل به زیاد746تعداد خرابی نسبتا زیاد استزیاد8134تعداد خرابی زیاد استخیلی زیاد9316تعداد خرابی خیلی زیاد استتقریبا قطعی10>316خرابی حالت بحرانی دارد. سابقه خرابی از طراحی قبلی یا طراحی مشابه استخراج شده است.
اسلاید 23: راهنمای انتخاب رتبه تشخیصتشخیصرتبهمعیارتقریبا قطعی1در مرحله طراحی مفهومی ، روشهای تشخیصی مطمئنی وجود داردخیلی زیاد2در مرحله طراحی اولیه ، تحلیل های رایانه ای مطمئنی وجود داردزیاد3در مراحل طراحی اولیه، مدل سازی یا شبیه سازی وجود داردنسبتا زیاد4آزمایش هایی برای اجزای سیستم در نمونه های اولیه وجود داردمتوسط5آزمایش های برای اجزای سیستم در پیش از تولید وجود داردکم7آزمایش هایی برای محصول با نمونه اولیه ای که اجزای سیستم آن نصب شده است وجود داردخیلی کم8فقط آزمایشهای دوام مطمئنی برای محصولی که اجزای سیستم آن نصب شده است وجود داردبه ندرت9فقط تکنیک های نا مطمئن یا ناتوان وجود داردتقریبا غیر ممکن10متد و یا روش تشخیصی وجود ندارد
اسلاید 24: نمونه فرم System-FMEA تهیه شده برای سیستم پیشنهادی با فناوری گاز CO2SEVDetectRPNOccurSEVOccurDetectRPN
نقد و بررسی ها
هیچ نظری برای این پاورپوینت نوشته نشده است.