مقایسه تست های مخرب با غیر مخرب

صفحه 1:
2 ‏نام خدا‎ a ‏پروژه:‎ ‏مقایس»ء تتگق8ههای مخرب با غیرمخرب‎ تهیه کنند6م‌گان: 0303030303003 تر وتوليد كروه ماشين ابزار رسول امامى-سيد احمدحسينى-|ؤ ذاكرى- رويا رحمانى-امين انواری سال تحصيلى 1390-91 

صفحه 2:
ضرورت بازرسی . در فادها قظفه در ‎glad cole ge‏ سحها با انداره هاي ‎alias‏ 027 ممکن است به وجود آید که ماهیت و اندازه دقیق اين نقص, کارکرد آتي قطعه را تحت تاثیر قرار مي دهد. نقصهاي ديگري مانند تركهاي ناشي از خستگي یا خوردگي, در حین کار با ماده نیز ممکن است به وجود آید. بنابراین براي آشكارسازي نقصها در مرحله ساخت و همچنین براي آشكارسازي و مشاهده آهنگ رشد آنها در حین عمر كاري هر قطعه یا مجموعه بایدتست هایی انجام داد. 

صفحه 3:
ae ‏ديدن قطعه نشود د وكارابى آن را‎ ‏يس از آزماييش از بين نبرده يا‎ ‏کاهش ندهد آزمون غير مخرب‎ ۱ as ‏يس از ازمايش از بين پر يا‎ ‏کاهش دهد آزمون مخرب‎ 

صفحه 4:


صفحه 5:
1۳ Destructive Tests (NDT) NON علل استفاده از ۱۱0۲ : 1- کم کردن ضایعات تولید : بهبود خواص قطعه کاهش هزینه ها در اثر کم شدن ضایعات 2- افزایش اطمینان مشتری و سازنده نسبت به محصول تولیدی هرایس ای کارگره مستری 

صفحه 6:
1۳ VISUAL TEST ‏يكبي‎ وسايل مورد استفاده براى جشم مسلح ‎QO Mini TV‏ 

صفحه 7:
۲ ۷۱9۱۸ ثم ‎ont‏ Q Glasses mounted Moni 

صفحه 8:
VISUAL TEST آزمون چشمي به عنوان اولین تست و یا در بعضي موارد به عنوان تنها متد بازرسي , استفاده مي شود. مون چشمي روشي براي شناسايي نواقص و معایب سطحي مي باشد: * بازرسي چشمي سطوح معیوب در مراحل ساخت اتفاق مي افتد کشف و تعمیر این عیوب در زمان فوق,کاهش هزینه توجهي را در بر خواهد داشت. بطوري که نشان داده شد است بسياري از عيوبي که بعدها با روشهاي تست پیشرفته ‎bs‏ 0 سس ‎ 

صفحه 9:
|| ‏ات ج و‎ test برخي از اين کاربردها عبارتند از : ** تشخیص عيوب سطحي نظیر خراشيدگي, زبري سطح و نواحي بدون رنگ يا پوشش. * تشخیص ترك, تخلخل, خوردگي و یا سایر عیوب سطحي ** اندازه گيريهاي ابعادي * اندازه كبري دقت We pause ‏موقعیت يابي اجزا‎ " 

صفحه 10:
», (ISUAL TEST :مزایا . ارزان‌ترینو ساده ترین‌روش1 لین‌روش‌را می‌توان‌در طئتمامومراحل:ت وليدوساخت2 .وبعد ساختبكار كرفت روش-1013/١‏ . را به كمى اين روش تعيين مى شود مناسب 4- كاهش هزينه ها. :محدوديت ها 1- عيوب زير سطحى قابل شناسايى نمى باشد . 2- بكار كيرى به تجربه شخص بستگی دارد . . در صورتغفلتمازرسخطا زياد لست3 

صفحه 11:


صفحه 12:
PENETRANT TEST :بازرسی نافذ برای شناسایی عیوب سطحی از قبیل ترک ها ,انقباض ها وحفره هایی که به سطح باز میشوند برای هر دو مواد مغناطیسی و غیر مغناطیسی به کار برد اما کاربرد عمده آن برای مواد غير مغناطيسى است. مى توان براى هركونه مواد يكنواختى كه متخلخل نیستند ازقبیل فلزات, شیشه,پلاستیک وبرخى مواد سراميكى به كار برد. ناقذها معمولا با غوطه ور کردن,اسپری کردن,برس زدن به سطح قطعه اعمال میشوند.مایع نافذ با واکنش موبینگی قوی به داخل ترکها ی سطحی کشیده می شود.بعد آتکه به نافذ فرصت کافی داده شد( معمولا بین 5 تا 30 دقیقه ) که به داخل تفوذ کند مابع باقی ماندة روی سطح با شستن یا پاک کردن برداشته می شود.بدین طریق ناقذ در کلیه عیوب سطحی باقی می ماند. در اين زمان یک پودر خشک يا مخلوط معلق پودر در مایع به سطح قطعه زده می شود.این پودر ظاهر کنتده مانند یک اسفنج عمل کرده ونافذ داخل درزها را بخود می کشد ومحل نشاته تافذ را به نشان ‎wo‏ دهد. برای تکمیل عمل بازرسی, یک روش برای این کار استفاده رنگ نافذ با پودر ظاهر کننده است. ترکیب نافذ قرمز وظاهر کننده سفید رنگ + .معمول است. روش دیگر استفاده از ناقذ فلورسنت است بايد توجه داشت که عملیات بازرسی را بعد از گذشت زمان معین( معمولا 15 تا 30 دقیقه | انح .داد تا از خروج مایع نافذ از درزها توسط ظاهرکننده اطمینان حاصل شود 

صفحه 13:
PENETRANT TEST در حالت اول به طور معمول براي رتگین نمودن مایع از رنگ قرمز استفاده میشود که با نور روز یا نور مصنوعي قابل دید باشد. ولي در حالت دوم براي دیدن ترکها و درزها باید از نور .فرابنفش استفاده شود بازرسی نافذ فلورسنت برای شناسایی ترکها و انقباض ها در قطعات ریختگی,ترک ها در ساخت وسنگ زنی ابزارهای کاربیدی, ترک ها و حفرهخ ها در قطعات جوشکاری شده,ترک های توربین های گازی و بخاری:ترکهای سرامیکهای عایق شمع ها و قطعات ... الکترونیکی به کار می رود به طور کلی در صنایع لوله سازی , خودرو, کشتی سازی و چهار عمل اصلی برای تست ‎Developing 4 Observation‏ 3 Applying Developer | | Visual Inspection ‘with spray or brush i ona 2 Penetrant Removal ipplying Penetrant Wiping off cia ‘surface Penetrant 

صفحه 14:
PENETRANT TEST عیوبس طحی‌ش نا سایی‌می‌ش ود -1 2- به شكل جنس قطعه بستكى ندارد. 3- ساده وارزان است . 4- شكل واندازه تقريب عيب مشخص است (كمى بزركتر از عيب). 1-عيوب زير سطحى را نشان نمى دهد . 2- تغيير رنك دا ئتمى نيست . 3- مواد مصرفي_ سمي است . 4- در ماندن باعث خوردكى مى شود . 

صفحه 15:
PENETRANT TEST :انواع اسپری ها 

صفحه 16:
1۳ PENETRANT TEST :نمونه ای از قطعات عیوب دار تست شده 

صفحه 17:
1۳ MAGNATIC Test 

صفحه 18:
MAGNATIC Test روش تست ذرات مغناطیسی جهت آشکار سازی عیوب سطحی و نزدیک به سطح مواد مغناطیسی شونده (فرومغناطیسی) بکار می رود . ذرات مغناطیسی یعنی دانه های بسیار ریز پودر آهن نرم ( در حدود 3 تا 200 میکرون ) که قابلیت جذب شدن توسط میدان مغناطیسی را دارد ۶ ۲ 

صفحه 19:
ogy MAG NAT ICM Test ce 8 تکیابی مفناطیسی, میدنهای نشت سطحی آشکارپذیر که توسط نقصهای ۸ و13 هوجود ‎lead‏ نقص 0 احتمالاً أشكارنابذير باقى مىمائد. 

صفحه 20:
MAGNATIC Test برای مواد غیر مغناطیسی از این روش نمی توان استفاده کرد. بازرسی باذرات مغناطیسی ممکن است به روش پسماند یا مداوم یا روش تر یا خشک انجام گیرد روش ماگناگلو که به وسیله کمپانی ماگنا فلاکس ابداع شده ترکیبی ازازمون های مختلف مغناطیسی است. در این روش مایم مخلوط با ذرات مغناطیسی فلورسنت به روی قطعه کار مغناطیسی شده زده شده‌سپس قطعه کار در محل تاریک بازرسی می شود,ونشان,های,عیوب,(به,علت, وجود, ماده فلورسنت)خیلی, روشن ظاهر مى شود 

صفحه 21:
]« ۳۵۰۲۲۲ Test روش ماگناگلو 

صفحه 22:
MAGNATIC Test برای آگاهی از وجود تمام عیوب , جریان مغناطیسی باید عمود بر عیوب باشد معمولاً لازم است قطعه را بیش از یکبار مغناطیس نمائیم. برای قطعات به اشکال نسبتاً ساده ایتکار به این ترتیب عملی مى شود كه براى تعيين عيوت طولی قطعه , نخست میدان مغناطیسی دوار در آن القا شده و سپس قطعه مغناطیس زدانی و با استفاده از جریان حلقوی و ایجاد میدان طولی در آن , عیوب غیرطوله ‎is ol‏ آشکا: ساذ». مه. شود Crack At 45° Ivegular Cracks Current 3۳ Magnetic —_/ Longitudinal Field Crack Will Show ‘Transverse Crack Will Not Show 

صفحه 23:
.. ۲۳/۵۲۱۷۸۵۲۱ ۲651 براى مغناطيسى كردن طولى مى توان قطعه را در داخل سیم پیچی که بایک جریان الکتریکی تحریک شده طوری قرار داد که محور قطعه موازی محور سیم بيج باشد.در اين صورت میدان مغناطیسی به موازات محور طولی قطعه کار خواهد بود. CURRENT ‏م‎ 01 

صفحه 24:
uw MAGNATIC Test okt در حالت مغناطیسی کردن دایروی»همچنان که در شکل زیر نشان داده می شودبا عبور جریان الكتريسيته در طول محور قطعه کار.به سادگی یک میدان مغناطیسی عمود بر محور قطعه تولید می شود. ‎MAGNETIC‏ ‎FIELD‏ ELECTRIC CURRENT 

صفحه 25:
1 MAGNATIC Test میدان مغناطیسی بطور طبیعی در سطح وزیرسطح فضای پیرامون چاری می شود اگر در سطح و زیر سطح پیرامون , درجهت غیر موازی بر امتداد انتشار خظوط مفتاطیسن:: تاپتوندگن وجود:داهته باشد بهدلیل انز پوسته:" عفت: مدان سفناطسي :رد سطح قط هات غير سماص مي باش اين تشتسيه شكل بل مغناطيسى در محل نابيوستكى بوجود مى آيد . FLUX LEAKAGE 

صفحه 26:
. 2۲۵۲۱ Test اگر ذرات مغناطیسی روی چنین سطحی پاشیده شود جذب میدان نشتی پل مغناطیسی در محل ناپیوستگی خواهد شد و آن را قابل رویت می کند . ‎FIELO LINES MAGNETIC PARTICLES.‏ عععصم ‎ 

صفحه 27:
MAGNATIC Test قابلیت آزمون ذرات مفناطیسی , برای عیب یابی , بستگی به جهت عیوب نسبت به میدان القاء شده در قطعه داشته, و در حالیکه عیب عمود بر امتداد میدان باشد از بیشترین کارآئی برخوردار خواهد بود. این مسئله در شکل زیر نشان داده شده است 

صفحه 28:
. ۱/۲۷۲۱ ۲21 از همه جریان های مستقیم.متناوب ومتناوب یکسو شده می توان برای مغناطیس کردن استفاده کرد.برای .ردیابی ترکهایی که به سطح قطعه نمی رسنده‌جریان مستقیم حساس تر از جریان متناوب است جریان متناوب بریدگی هایی را که به سطح قطعه می رسند ردیابی می کند وهنگامی به کار مى رود که فقط ردیابی اين نوع معایب مد نظر است.هنگام یکسو کردن »جریان متناوب میدان مغناطیسی نافذ تری تولید میکند تعیین نشت فلوی مغناطیسی در آزمایش ذرات مغناطیسی به عوامل :زیر بستگی دارد -1اندازه عيوب -2شكل عيوب -دحجم عيوب -4جهت عيوب “5فاسله عد نا سطع فطعه کار -6نفوذيذيرى 

صفحه 29:
: G N ATIC kk e st می مغناطيسى. فلوى را بنام مغناطیسی بو ديك مین اطیسی موج ی ۱ مغناه اطیسی : 5 ‎a‏ ۳۷ 7 نامیم. 

صفحه 30:
۱. ۱2۸6۲۷۵۲۲۸۱ Test روش يوك = 7 4 استفاده از روش يراد 

صفحه 31:
‎Test‏ ۱۸۸2۲۷۸۲۲۱ بي ‏فوايد يراد مقايسه ى عست ‏با يوك ‎ ‏شدت ميدان مغناطيسى قابل تغيير است ‏ميدان ایجاد شده از جریان ۸ و 0 برای فضای محدود مفید است ‏از ولتاژ پائین استفاده می شود ‎ ‎ ‏قطبی موجود نیست تا ذرات مغناطیسی را جذب کند ‏ل سس ‏شدت جریان قابل اندازه گیری است [ | ‎ ‎ ‎ ‎ ‎ ‎ ‎ ‎ ‎ 

صفحه 32:
MAGNATIC Test 5 محدودیت پراد با یوک نت خطر قوس الکتریکی خطر گرمایش بیش از اندازه نیاز به ترانسفورماتور سنگین امکان روشن کردن آن بدون تولید میدان امکان آلودگی قطعه کار بوسیله الکترود زمان برای آماده کردن جهت تماس آلکتریکی کامل 7 معمولاً استفاده از آن احتیاج به دوزنفر اپراتور دارد -- 

صفحه 33:
MAGNATIC Test سیم قظعات ماشین که‌یرای بازرسی معتآظیسی .هی ‎sa‏ باید:بعدا عچت عمل مغناطیس زدایی قرارگیرند. اگراین قطعات مغناطیس زدایی نشوند براده ها وتراشه هاوسایر ذرات فولادی را به خود جذب کرده موجب خراش یاتاقان هاوسایر قطعات موتور می شوند. برای مغناطیس زدایی ابتدا جریان را بر قرار می کنیم بعد شدت آن را کم می کنیم. تشخیص قطعاتی که مغناطیس زدایی نشده اندمعمولابا قراردادن یک قطب نما روى ميز مونتاژانجام می گیرد. 

صفحه 34:
ULTRASONIC TEST 

صفحه 35:
ULTRASONIC TEST ‏در این روش ( بازرسي فراصوتي ) از امواج فراصوتي براي‎ ‏آشكارسازي عیوب و تعیین محل آنها استفاده مي شود. فرکانه‎ ‏که معمولاً در بازرسي فراصوتي مورد استفاده قرار مي گیرد.در‎ ‏محدوده 25-0.5 مگا هرتز قرار دارند. امواج فراصوتي خصوصياتي‎ ‏مانند نور مرئي دارند و مي توانند بازتابیده» متمرکز و شکسته شوند.‎ ‏اين امواج هنگام عبور از سطح مشترک بین دو محیط بازتابیده مي‎ ‏شود. و این ويژگي اساس بازرسي فراصوتي است. به طوري که در‎ ‏صورت وجود هرگونه ناپيوستگي در قطعه, بخشي از امواج فراصوتي‎ . ‏ازتابیده شده و با بررسي میتوان به محل ناپيوستگيهاي پي برد‎ ‏امواج فراصوتي توسط مواد بلورین که داراي خاصیت پیزو الكتريکي‎ ‏هستند تولید مي شود.‎ ‏بازتاب امواج در فصل مشترک هوا- فلز عملاً 100 درصد است. و براي‎ ‏انجام بازرسي باید فاصله هوايي بین فلز و پروب پر شود. و برای اين‎ ‏ر می توان از گریس وریکا و روغن استفاده کرد‎ ‏معمولاً براي بازرسي قطعات فلزي از فركانسهايي با‎ gill> .», ‏هرتز وبرای مواد پلیمری 5-2 مگاهرتز استفاده می‎ ‏از موج مانند موج طولي يا فشاري» موح عرضي یا بر‎ ‏موح سطحي يا ريلي وجود دارد. در یک محیط جامد» هر سه نوع‎ ول عرضي و سطحي مي تواند انتشار يابد. الكل دما عات و ‎ee ee on Ba te‏ و و ۱۳۱۱ 

صفحه 36:
,, ۱۱۲۳۵ ‏]و5‎ test پروبهاي مورد استفاده در اين روش در دو نوع عمودي و زاویه ای موجود است. پروب نوع عمودي براي فرستادن موج فشاري تحت زاویه 90 درجه نسبت به سطح استفاده مي شود. از پروبهاي زاویه ای برای فرستادن موجهای برشی يا ريلى استفاده می شود ها :و 

صفحه 37:
8 ULTRASONIC TEST فراصوتي از یک سطح و توسط بازتابیده شده نیز توسط ه - شناسايي عیوب به وسیله روش بازتابي عبوري ارسال امواج توسط یک پروب در یک سوي قطعه و دریافت آن توسط 6 

صفحه 38:
۱ Ultrasonic test براي بازرسي سطح قطعه نیز میتوانبا استفاده از روش بازتابي و ایجاد امواج سطحي عیوب را آشكارسازي نمود. نحوه آشكارسازي عیوب سطحي توسط این روش در شکل زیر قابل مشاهده است ۰ 

صفحه 39:
۱ Ultrasonic Test 1-اين روش متداول ترین إنكاوب ابي كيبرا نمايش2 3مكفهد عيوب (سطحى وزير سطحى) را به راحتى ماب ,0۳۵ را بء راحتین مایش بليطتمطدلهه کامپیوتر وپرینتر را دارد -5 6- درکلیه مناطق قابل استضاوح مالستبایج آزمون مشخص آلوه‌گرویست محیطی ندارد . 9-برای انسان خطر لذارين نيست. ل 2- در تشخیص عیوب بزرگ مشکل سا رجا موَوكمر اتدصاكوان است 

صفحه 40:
Radicgra Phic Test رادیوگرافی فلزات ممکن است به وسیله استفاده از اشعه ایکس یا اشعه گاما پاطول موج کوتاه که قادرهستند تا ضخامت های نسبتاً زیاد درداخل فلزات نفوذ کنند انجام گیرد. اشعه گاما را میتوان ازیکه ماده رادیواکتیوطبیعی از قبیل رادیوم یا یک ایزوتوپ وادیواکتیو مانندکوبالت 60 بدست آورد. تششع گاما نافذتر از اشعه ایکس استاما حساسیت کمترکاربرد آن را محدود می سازد وراهی وجود ندارد که منبع را بتوان برای تغییرات یا اختلاف ضخامت تنظیم کرد ,بنابراین در اشعه گاما معمولا مدت تابش دهی بیشتراز اشعه ایکس مورد نیاز است. آشعه ایکس از بمباران فلزات به وسیله یک جریان سریع الکترونها تولید می شود(نا پایدار کردن الکترونهای یک شبکه).هنگامی که الکترونهای شبکه می خواهند پایدار شوند, قسمتی ازانرژی جنبشی آنها به انرژی تششعی یا اشعه ایکس تبدیل می: شوند: آشعه ی ایکس فیلم را طوری تاریک می کند که نواحی با چگالی کمتر که به آسانی اشعه,را,ان,خود یووم دهند, در مقایسه با نواجی, پر چکالی. تشعشع را جذب می کنند روی نگاتیو تیره تر ظاهر شوند در ثتیی ترک به عنوان یک ناحیه ی تاریک روی فیلم ظاهر می شود شکل حداکثر تا 75 میلی متر را می تواند با ابن روش تست نموذا ' توجه : در هنگام برتو نگاری تباید به محل اجرای تست لايك و پس از برتو نگاری از ورود افراد به محل تست بایست گاوا 

صفحه 41:
۳ Radiographic Test :شکل (الف) a Radiation source Detects Cavity یاههار زر سم 1 سس | ' Images of defects image of weld 

صفحه 42:
RadiograPhic Test شماتیک نحوه ی انجام چند تست 

صفحه 43:
RadiograPhic Test oti ‏رادیوگرافی فلزات درحالی که اساسا برای بازرسی قطعات ریختگی‎ وتولیدات جوشکاری شده بکار میرود»می تواند برای اندازه گیری ضخامت مواد نیز کاریرد داشته باشد.شکل (ب).شکل شاتیک یک ضخامت سنج تششعی ساده را نشان میدهد.تششع چشمه تحت تاثیر ماده مورد آزمایش قرار میگیرد.با افزایش ضخامت شدت تششعی که به کاشف می رسد کاهش می یابد اگر حساسیت کاشف به ضخامت های معلوم مدرج شود؛درجه های کاشف را 

صفحه 44:
~ Radiographic Test :مزايا اين روش .لينروشميتواند وجود,اندازه ومكانعيبرا مشخصكند -1 .مداركقابلمستند دارد -2 . عيوببا هر اندازهاىرا نمايشمءدهد -3 . ب هآمادم سازكاوليد زيادى نياز ندارد -4 :معايب اين روش » بسیار گران‌است1 . براعموجوداتضرر دارد -2 .نتیجه آزمایش‌مد تی‌طول‌میک شد (عکسبرداری, ظهور , ثبوتم تفسیر ) -3 .نیا به تخصص‌دارد -4 احتما لس وخترو خراب‌ش دنه یلم وجود دارد 52 قابلیت تشخیص عیب فقط در راستای -6 ۷ , 6(.می باشد . هزینه مواذ اولیه ب الست7 

صفحه 45:


صفحه 46:
یسه ی موارد استفاده و محل مورد استفاده روش های بازرسی 2 Pewee Nee eS] رادیوگرافی ذرات ۱ مابع نافذ ere) 33 موارد استفاده ‎FARES‏ wl 5 Glew syj weSauul > AMPH ea Nea ‏ابعادي -اندازه كيري دقت-‎ موقعيتيابي اجزا ردیابی عیب های داخلی-پیدا کردن 1 5( ها,ناخالصى ها ,عدم ذوب ons Eeres peer enc ren Fv Meee Ty رد يابى عيب هاى سطحى وزير سطحی کم عمق-عیوی جوشکاری ‎een (ed Pl ge ea toy‏ 19 فلزی تعيين موقعيت ترك هاءبريدكى ها - شكاف هاى سطحى -تخلخل-عد م اتصال هاى سطحي جوشكارى - ترك هاى ناشى از كستكى وستك زتنى RSE Pr ee eee eee on ‏برای تمامی قطعه ها در مراحل‎ ‏بروسه‎ Perens) pole etree sy ‏ریختگی, جوشکاری شده,‎ | peeeeey ۳90۳ coe) 1۱ eee Pee bee er) -قطعاتى به هر اندازه وشكل- ‎REheR ys‏ 1 تمام فلزات-شيشه و سرامیک ها-قطعات آهنگری-قطعات ماشین-ابزارهای برشی-بازرسی هاى تكى کلیه ی فلزات و مواد غیر فلزی- | ‎ST OU es?‏ 

صفحه 47:
روش های بازرسی 2 Pewee Nee eS] رادیوگرافی 537 05211 Feo) 47 00 ‏ا‎ e eo arg ‏ابن روش را مى توان در‎ -2 el eee eee 7 Ran eRe ‏زلابة‎ ‏روش-11913 . شود‎ بیشتر 00000000 جک عبرا ار .مسلح) By rer eae ee es | ‏ا‎ tog 2- مدارك قابل مستند دارد. 3- عبوب با هر اندازهای را نمایش می دهد . 4 به آماده سازی اولیه زیادی ‎gla‏ ‏نداد 1- از نظر اقتصادى مقرون به صرفه است. لام کی ی کر معايب 1- عيوب زير سطحى قابل ابى نمى باشد . 2- بکار گیری به تجربه شخص دارد . 3- در صورت غفلت بازرس خطا ۳ 1- بسیار گران است . ‎Bey eres eren er‏ 3- نتيجه آزمايش مد تى 101010001000007 (Us ee) 4- نیاز به تخصص دارد . ص۱۳ 7 قابليت -6 , لا.مى ياشد Per ‏تشخيص‎ ال 0 و ا ال 02 

صفحه 48:
روش های بازرسی 2 مایع نافذ فرا صوتی 48 مزایا 1- عبوب سطحی شناسایی می fos ‏به شکل چنس قطعه بستگی‎ -2 ‏تدارد.‎ 3- ساده وارزان است . 210 renee tos Pan (ners ‏است (كمى بزركتر از عيب).‎ 1 ا ‎Rees‏ ‏اسر ای وی ا 2 ل . ‏ميدهد‎ ‎Fr Penrereees Deir BA Ko) 1 Ke) میدهد . Breer Corn |e ren Are) ‏رادارد. 6-دركليه مناطق قابل‎ 010 ‏استفاده‎ 7- بلافاصله نتایج آزمون مشخص میگردد. 0 ‎ee AIRE Ta Se‏ و 2- تغییر رنگ دا ثمی نیست . 3- مواد مصرفی سمی است . 4- در ماندن باعت خوردگی می شود . 1 ابراتور به تخصص بالابی ببر دارد . 2- در تشخیص عیوب بزرگ ‎eG 2 [5‏ ا ‎Pore‏ 

صفحه 49:
> > |» Hardness Test سختی مقاومت سطح جسم در برابر فرو رفتن یک جسم خارجی . در آزمایش های تعیین عدد سختی, معمولا مقاومت در مقابل تغییر شکل پلاستیکی چندین لایه اتمی نزدیک به سطح نمونه, مورد اندازه گیری قرار مى گیرد. سختی به عنوان یکی از خواص اساسی یک ماده محسوب نمی گردد و صترفاچهت مفایسه-مواد محتلف با همدیگر وا -مفایسه یا مکانیکی صورت گرفته روی یک ماده به کار می رود. 

صفحه 50:
1۳ Hardness Test سی مواد A 

صفحه 51:


صفحه 52:
۱ , Hardness Test در اين آزمايش , سختی یک ماده بر اساس حجمی از آن ماده که از تعداد متعددی حجم های کوچکتر (دانه ها) تشکیل گردیده است , انجام می گیرد. در اين روش سختی سنجی , تعیین سختی در حجم های کوچک میکرو امکان پذیر است لذا دانه های یک ماده به طور مستقل را راخ ی 

صفحه 53:
Ha rdness Test سختی شر با اسکلروسکوپ 

صفحه 54:
.Hardness Test 0 ‏ستكترعا فشر بالاشكلو و متكون‎ ** آزمايش. بيش تر روی مواد پلاستیکی و نایلونی انجام مي شود و بعد از برداشتن نیروبه خالت اولیه بر می گرده: دز آزمایش: سختی به:زوش شنز سجس براسانین:مقداز بازگشت:چکشن است که یک فرو شونده الماسی نوک تیز در انتهای آن قرار گرفته و از ارتفاع معین استاندارد شده‌ای (حدود ‎(mm250‏ به طون ع ماود جر عبطلخع قکلعه مور آزمایشر: رها می‌شوتت:ادپن گهت.به| سختی الانشتیکی با سختی ارتجاعی (برگشتی) هم معروف است. ارتفاع برگشت از زوی صفحه مدرجی که به 100 قسمت درجه‌بندی شده خوانده می‌شود. یکی از مزایای دستگاه شر قابلیت حمل و نقل آن است که میتواند به راحتی برای تعبین سختی قطعات بزرگ مانند غلتکهاء چرخ دنده‌ها و1 | ين قبیل در معل کار انتفاده می‌شوی * هرچه ماده نرمتر باشد تغییر شکل ناشی از ضربه چکش بر آن بزرگتر و انرژی براة) بازگشت باقی خواهد مان 

صفحه 55:
۳ Hardness Test سختی 

صفحه 56:
۳59 rdness Test از یک ساچمه فولادی سخت شده به قطر ۵ به عنوان فرو شونده استفاده می‌شود که با نیروی ۴ به آرامی و به طور یکنواخت (بدون ضربه) بر سطح صیقلی شده قطعه مورد آزمایش به صورت عمودی فشار داده خواهد شد. پس از حذف نیرو و برداشتن ساجمه از روی قطعه ابتدا مقدار تفییر شکل الاستیکی بازگشت کرده و تغییر شکل پلافتتیکی ية ضورت حفرهای بةتقطظر 9و عمق 6 در نسح لته مورد آزمایش بد خای بأقی می‌ماند ه قطء اثر انخاد شده ته‌سط ميكروسكب اند م !م ی 

صفحه 57:
۱۳ . ۳۷۸ 2 ۲۵ ۲۱655 65۶17 سختی برینل 7 در مورد فلزات آهنی بار به مدت حداقل -(0)وبرای فلزات غير آهنى به مدت 60/عمال ميشود. * عدد سختی برینل اندازه گیری شده با ساچمه ی استاندارد را می توان حداکثر به حدود60()0*/,)9 رساند که در صورت بیش تر بودن سختی نمونه از مقدار 60007,0خود ساچمه متحمل تغییر فرم پلاستیک شده ونتیجه ی حاصل دقیق نخواهد بود.که این حد بالای سختی را می توان با استفاده از ساچمه کاربید تتگستن (به جای فولاد سخت شده) ققبال116 ایند ساجمه باید تست شود. 

صفحه 58:
Test 1۳ Hardness 

صفحه 59:
. ۲۷۱ 2 ۲۵ ۲۱55 65۶1 سختی ه سختی به بار اعمالی و اندازه اثر بستگی " * دراندازه ی اثر دو قطر عمود بر هم را بوسیله میکروسکپ مدرج اندازه گیری نموده و اندازه متوسط را به دست می آوریم. از جداول مخصوص اندازه سختی به دست می آید. ** در میکروسکپ های پیشرفته اندازه گیری ها مستقیما به صورت اتوماتیک به عدد سختی تبدیل می شود. 

صفحه 60:
fea rdness Test سختی * ی برینل بر اساس نسبت بار وارده بر فرو رونده متر مربع به صورت مقابل محاسبه می شود: مع دومع * با محاسبه مساحت سطح اثر بر حسب قطر گلوله فولادی فرو رونده (0) و قطر اثر (0) عدد سختی از فرمول زیر به دست مى ايد: -102/-0/2()10آ11)]/ ع <۱۳۱۱۱ 01 

صفحه 61:
۱ ۳۵ ness Test سختی برینل نتی برینل اگر با علامت 31 بدون اعداد ضمیمه نشان داده شود بیانگر شرلیط آزملیش استانداردبابه کار بردن ساچمه فولادیبه قطر 0 میلیمتر تحت بار 3000 کیلوگرم و با مدت زمان اعمال بار 10 تا 15 ثانیه است. ** در شرايط غير استاندارد علامت ‎one‏ سختی بربنل برای مثال به صورت 0 که نشان دهنده عدد سختی برینلی معادل 75 کیلوگرم بر میلیمتر مکعب که‌با گلهله ای.به قطر 10 میلیمتر. تعت باری به وزن 0 کیلوگرم در مدت 30 ثانیه تعیین گردیده است. سختی فرو رونده فولادی بایستی حداقل 17 برابر سختی قبل از آزمايش ساجمه بايد تست 

صفحه 62:
Hardness Test ‎Be‏ که در نمودار زیر مشاهده می شود با افزایش درصد کربن در فولادها ‏سختی افزایش می یابد . همچنین از اين شکل مشاهده میشود که فاز مارتنزیت در فولادها بیشترین سختی را دارا می باشد. ‎ ‎ ‎ ‎ ‏درصد کرین بر روی سختی فازها و میکرو ساختارهای مختلف در فولاد ‎ ‎ 

صفحه 63:
1000 10 250 10 5 60-130 62.5 25 500 10 125 5 5 35-0 3129 25 250 10 62.5 25 5 8-35 1 15.5 25 i t>6 t<6>3 t<3 <6 t<6>3 t<3 <6 t<6>3 t<3 Hardness Test 45 

صفحه 64:
I Hardness Test در فلزاتی که حین آزمایش کشش تشکیل گلویی میدهند رابطه ای بصورت زیر بین استحکام نهایی و عدد سختی برینل وجود دارد: 20001 م a ribet] 6, =K (BHN) 8 ‏اعع:5 هد‎ 2-00 ۴ 8۳۵55 2 | -t Cast Iron ‏ها‎ 500 | و be Toy saat ‏حا‎ a ۴ 0 200 400 600 HB number 

صفحه 65:


صفحه 66:
۱ H ardness Test 1 2 

صفحه 67:
۱۳ Hardness Test 

صفحه 68:
.Hardness Test سختی ویکرز اكرو ويكرز كه در اوزان1الى استفا ميكرو ويكرز كه در اوزان1الى. 0 كرمى مورداستقاده قرار .مى كيرد 

صفحه 69:
Hardness Test یس در سال 1924 معرفی گردید و مورد استفاده قرار گرفت در اين آزمایش از نفوذ يك هرم مربع القاعده و قائم استفاده می‌گردد که جنس آن از الماس مصنوعی بود و زاوية رأس آن 136 درجه است. این آزمایش اثر کوچکتری روی فلزات باقی گذاشته و ضمناً برای فلزات نرم مناسب‌تر می‌باشد. در آزمایش برنیل چون اثر نیروی وارده شکل گلوله نیز بطور الاستيك تغییر می‌نمود لذا شکل ایجاد شده با نیروی وارده بستگی داشته و از اين رو نسبت ۴/0۶ حائز اهمیت بود. اما چون در اين آزمایش هرم کوچك الماس تغیبر شکل نمي‌دهد و شکل ایجاد شده د. نمونة آزمایشی بستگی به نیروی وارده نداشته و از این زو < بدست آمده دقیق‌تر و قابل تشخیص‌تر است. مثلاً سختی ویکرز برابر سختی ویکرز 300 است ولی در آزمایش برنیل این مقیاس و برقرار نیست و ورقهای نازك به روش برنیل حق تقدم دارند . 

صفحه 70:
,Ha rdness Test سختی ‎is‏ 8 آزحایش با بدست آوردن دو قطر , مى ‏3 _, میانگین آنها را محاسبه کنیم و با استفاده از جداول موجود , سختی قطعه ‎L‏ ‏. استخراج می کنیم . ** ابعاد اثر ایجاد شده توسط میکروسکپ اندازه گیری ‏می شود.واز رابطه ی زیر حاسبه می شود. '* درمواردی که شکل هرم به طور کامل روی سطح قطعه ایجاد نمیشود قطر بزرگتر را انتخاب میکنیم. ‎HVN=1.8544(F/ ‎| ۱ ‏۵ لطلك 

صفحه 71:
1۳ Hardness Test سختی ویکرز * این روش در تعیین سختی نمونه های کوچک» بسیار سخت و لایه نمونه های پوسته سختی از قبیل فولادهای کربوریزه سطحى بسيار بالايى هاى شدهء نیتریده شده و ... كه داراى سختى هستند به كار مى روند. 

صفحه 72:
۱ Hardness Test SS -0-0-3930.69 ‏گرانی دستگاه‎ ١ ا حساسيت فروشونده 7 لج .سطح نیاز به آماده سازی دارد خطا در اندازه گیری قطر اثر 

صفحه 73:
۳ Hardness Test 

صفحه 74:
1 Hardness Test سختی راکول * سختی راکول (به انگلیسی: ۲۵۲۵۵55 ۵6/۷۵|۱؟/) یکی از معیارهای سختی است که بر اساس مقاومت مواد در برابر فروروتده با اعمال بار بزرگتر در مقایسه با بار اولیه سختی آنها را تعیین می‌کند. معیارهای مختلفی برای اين سختی وجود دارد که هرکدام توسط یک حرف انگلیسی نشان داده می‌شود. اين روش سختی‌سنجی توسط استنلی راکول در ‎۱۹۱٩‏ ابداع شد. ** در اندازه گیری سختی به روش راکول از فروشوندهء مخروطی شکل الماسی با زاویهء 120 درجه به عنوان مثال راکول ) و یا یک ساچمه فولادی سخت شده به عنوان متال راکول 8 استفاده میشود:در زوش راکول در اثر وارد آوردن نیروی مشخصی بر روی نمونه ایجاد میشود و از آن بعنوان مقیاسی برای تعیین سختی 

صفحه 75:
Hardness Test *#*به طور کلی دو نوع سختی راکول وجود دارد .که نوع معمولی آن معمولا برای مقاطع نسبتا ضخیم ونوع سطحی آن برای مقاطع نازک به کار می رود.در جداول 4 و 0 مقیاس وشکل فرورونده ونیز مقدار بار اعمالی در هر مقیاس به ترتیب برای راکول معمولی وسطحی نشان داده شده است. 1 جدول ) براى مقياس هاى راكول معمولى Diamond is-in. ball 100 Diamond Diamond ح ه مه م كد . ball 100 ie-in. ball 60 G ie-in. ball 150 H s-in. ball 60 

صفحه 76:
1 ۲۱۵۲۵۲۵95 Test Diamond Diamond in. ball je-in. ball 45 s-in. ball 1 161 1 30W 45W n. ball § sin. ball 

صفحه 77:
Hardness Test سختی راکول * در هنگام نوشتن گزارش, هميشه باید عدد سختی راکول را همراه با تعیین نوع ترکیب نیروی اصلی و شکل فرو شونده ذکر کرد. متال: +۱8 ‎.(80HRC) 22¢+Symbol‏ * برای اندازه‌گیری نمونه‌های نازکتر از 1.5 میلیمتر و سطوح ناصاف و یا غیر یکنواخت مانند چدن خاکستری, نمی‌توان دستگاه راکول استاندارد شده را به کار برد و بدین جهت برای آنها آژمایش راکول سطحی را به کار می‌برند. در اين آژمایش نیروهای اولیه و اصلی کمتر بوده (بار اولیه یک نیروی 3 تا 5 کیلوگرمی و بار اصلی یک نیروی 15 تا 45 کیلوگرمی است) و چون فرورفتگی ناچیز است این روش برای صفحا. و یا اندازه‌گیری سختی سطحی فولادی که به وسیله قبیل کرین دهی, ازت یا نیتروژن دهی و کربونیتری 

صفحه 78:
( 1 Hardness Test مشخصات سه مقیاس مهم سختی سنجی راکول موارد کاربرد نوع فرورونده مخروط الماسه 

صفحه 79:
Hardness Test سختی I ‏راكول. اد سختی سنجی برنیل و ویکرز که واحد کیلو"‎ ‏سانتیمتر مربع دارنداعداد سختی راکول کاملا" اختیاری هستند.‎ ‏در قطعات سخت زمان را کم حساب می کنیم چون زمان بیشتر نوک فرورونده را خراب می کند.‎ * ‏در قطعات نرم زمان را زیاد حساب می کنیم چون زمان بیشتر باعث می شود که حالت الاستیک به‎ ‏وجود نیاید.‎ ‏اگر هنگام آزمایش جنس قطععه را ندانیم از راکول استفاده مى كنيم.‎ ** ‏در این روش محدوده ی 0)الی 16و2۵ الی(100محدوده ی ممنوعه است یعنی اگر بعد از برداشتن‎ ** ‏نیروی ثانویه عقربه محدوده ی ممنوعه را نشان دهد با اين روش قابل سختی سنجی نیست.‎ ‏راکول) ,۸۵,8 بیش ترین کاربرد را دارند.‎ ‏4اود‎ ٩8 2305 ‏معمولا مدت زمان اعمال بار ثانویه در 4/۸-205اودر‎ ‏۲است.‎ 86-25 ‏آزمايش بايد حد اقل © بار در مكان های مختلف جسم تکار شود اما‎ ‏حداقل فاصه مكانى از هم داشته باشند به عبارت دیگرانجام دو از‎ ‏.خطا مى شود.‎ 

صفحه 80:


صفحه 81:
۱۳ Hardness Test راکول ۱ 

صفحه 82:
۳ Hardness i 

صفحه 83:
۱ Hardness Test ‏میکرو سختی‎ سنجی * متاسفانه این اصطلاح گویا نیست چون میتوان آن را به معنی آزمون سختی های ضعیف تصور کرد.در حالیکه معنی واقعی آن استفاده از فرو رفتگی های کوچک است. بارهای مورد استفاده نیز مابین 1تا 1000گرم می باشد.این روش از بارهای سبک برای ایجاد فرو رفتگی های بسیار کوچک ‎a)‏ آندازه:گرو): اسفاده سیکند. دو نوع-فرورونده برآی میکرو سختی سنجی وجود دارد .یکی هرم مربع ویکرز با زاویه راس 136 درجه که قبلا توضیح داده دیگری فرو رونده الماسی دراز شده نوب (شكل هو8). 

صفحه 84:
. Hardness Test سنجی = شكل قهرم الماسى مربع القاعده وبکرز با زاویه راس 136 درجه واثر به جای مانده از آن 

صفحه 85:
i Hardness Test سنحى رونده الماسی دراز شده نوب واثر به جای مانده 

صفحه 86:
۲61 ووه۲۵۲۱ ۳۱۹ ۱ میکرو سختی سنجی * فرورونده ی نوپ الماس سنگ خورده ای به شکل هرم است که نسبت قطر بزرگ به قطر کوچک قاعده آن۷ه) است.در اين روش از یک میکروسکوپ برای ایجاد فرو رفتگی در موقیت مناسب در میکرو ساختار ونیز مشاهده ی قطر اثر بجای مانده استفاده میشود. عدد سختی نوپ از تقسیم بار بر سطح مقطع بدست می آید.جداولی برای تبدیل اندازه ی قطر به عدد سختی نوپ وجود دارد.همچنین می توان از رابطه ی زير استفاده نمود: HK - 12۳۳/۶ 

صفحه 87:
J. Hardness ee سنجی "سس ریر در بجی مانده از آزمون میکرو سختی ستجی بر روی فولاد فریتی پرلیتی 6 را نشان مى دهد.همان طور كه از شكل زير نمايان است فاز فریت نرم تر از فان يروليت 

صفحه 88:
1۳ Hardness Test 

صفحه 89:
i Hardness Test سنجی ۲ اتیک اثر ایجاد شده از فرو رونده ی ‎Sag‏ وقايسه ى شكل شما "رز ونو Micro-Viekers Load F (11000 gf ۱< ۱۹ 

صفحه 90:
‎rdness Test‏ ها ‏مزخمی از ضزارد استقاده آتموتهای ‎een‏ طلوقى ید ‏سانش راکول استاندارد و ‎ ‏۷ کتاعت‌های الکتریکی هوری‌هایا ات لا مواد خیلی ترد یا طلریف بلاستیکی ‎bye Bu)‏ ‎ ‎ ‎ ‎ ‎ ‎ ‎ ‎ 

صفحه 91:
,, ۲۱۵۲0۲۱695 ۲61 مقایسه ی نمونه ای از اعداد سختی با یکدیگر 

صفحه 92:
.Hard ness Test مقایسه ی نمونه ای از اعداد سختی با یکدیگر | 5 ‏نس‎ | ۲ 1 nm ms te ‏س‎ ‎3 ‎w 

صفحه 93:
خراشی * اين آزمون که در شناس-كاني اس معروف آ 5 موهس ‎(Friedrich Mohs)‏ 0ع آلمان - إردو 0 ایتالیا) توسعه داده شد» مقاومت خراشي نسبي ده كاني متداول را مقایسه میکند. اگر کانی توسط يکي از كانيهاي اين لیست خراشیده شود از آن كاني نرمتر است. کانیها با آزمايش کردن آنها در مقابل كانيهائي که به طور فزاینده از عدد یک (تالک) تا ده (الماس) ميشوندء مورد ارزيابي قرار میگیرند. جدول سختي خراش موهس همراه با كانيهاي متناظر با ع 0000 شکل زیر آورده شده ات 4 

صفحه 94:
Hardness Test es ™ ‏اشی‎ ‎5/5 ‏رای سیشه و ي‌حوي فولادي سختي‎ E> | apm ‏در مقیاس موهس دارند که همراه با‎ ‏نا‎ ‎Em Catcite 2 d oe 1 2 ۲ 3 Apanie 22 Fingermail 3 Calcite B® | vr 4 Fluorite 5 Apatite eS Quarts 5.5 — Glass, steel knife 6 Feldspar ‏عع‎ 7 Quartz GED | ‏مس‎ 7 4 | ‏مسد‎ 10 Diamond 

صفحه 95:
۱ Hardness Test ‎aos‏ ین مطابق این جدول هر سنگ معدنی قادر به خراش دادن به سنك معدن با درجه سختی کمتر است. با اين روش میتوان درجه سختی مو(۲۵) را برای هر ماده تعیین کرد. برای مثال سختی شيشه معمولی حدود 5.5و سختی فولاد سخت حدود 5است, ولی واضح است که این» روش چندان دقیقی نبوده و به متظور کنترل تولید, مناسب تیست. این روش در معدن شناسی ابتدایی برای شناسایی سنگ معدن به کار می‌رود. ‏** محدوده درجه‌بندی سختی خراشی بعداً تغییر یافت. بدین صورت که در مقیاس جدید سختی تالک باز هم یک و سختی الماس 15 انقخاب تند و بدن ترتيب محدوده اندازهكيزي وسيعتز كشت به طوري كه اعداد 14 براي كاربيد بُرء 13 براي كاربيد 8 2 برای کورند, 11 برای زیرکن, 10 براى كازانات, 9 برا تویاس 8 برای کوارتزء 7 برای شيشه کوارتزی و ۲۱6 فلدسیات و بقیه همانند درچه‌بندی قبلی اننخاب ۱5 ‎ ‎ ‎ 

صفحه 96:
Hardness Test سختی ‎I 5‏ 2 * این آزمایش در صنعت به روش ایجاد خراش بين سوهان وقطعه (سختی سوهان) مورد استفاده قرار می گیرد. هنگامی سوهانی تیز, محکم و آهسته بر سرتا سر سطح قطعهای کشیده شود چنانچه سوهان خراشی بر سطح قطعه ایجاد نکند قطعه را ((سخت سوهان)) میگویند. اگر سوهان سطح قطعه را خراش دهد قطعه را ترمتر از سخت سوهان و در صورتی که به سرعت و به آساتی سطح قطعه را برش دهد قطعه را نرم میگویند. * ایرادهای این آزمایش بر این واقعیت تکیه دارد که سوهان ها یکسان نیستند و به علاوه نحوه کار کارگران هم با یکدبگر تفاوت دارد و از طرف دیگر در این روش نمیتوان سختی را به صورت اطلاعات_عددی تبت کرد, البته,اين, آ زمایش,فوایدی. نامطلوب استفاده کند و نیاز هم به استفاده حساستر نداشته باشد. 

به نام خدا پروژه: مقایسه تست های مخرب با غیرمخرب تهیه کننده گان: دانشجویان کارشناسی ساخت وتولید گروه ماشین ابزار رسول امامی-سید احمدحسینی-افشین ذاکری -رویا رحمانی-امین انواری سال تحصیلی1390-91 ضرورت بازرسی در ماده يا قطع=ه در حين ساخت ،انواع نقصها با اندازه هاي متفاوت ممكن است به وجود آيد كه ماهيت و اندازه دقيق اين نقص ،كاركرد آتي قطع=ه را تحت تاثير قرار مي دهد .نقصهاي ديگري مانند تركهاي ناشي از خستگي يا خوردگي ،در حين ك=ار با ماده نيز ممكن است به وجود آيد .بنابراين براي آشكارسازي نقصها در مرحله ساخت و همچنين براي آشكارسازي و مشاهده آهنگ رشد آنها در حين عمر كاري هر قطعه يا مجموعه بايدتست هایی انجام داد. تست های غیر مخرب )DESTRUCTIVE TESTS (NDT 1 2 ‏NON 2تست های مخرب )DESTRUCTIVE TESTS (DT • هر گونه تستی که موجب آسیب دیدن قطعه نشود و کارآیی آن را پس از آزمایش از بین نبرده یا کاهش ندهد آزمون غیر مخرب گفته می شود. تست های غیر مخرب • هر گونه تستی که موجب آسیب دیدن قطعه شود و کارآیی آن را پس از آزمایش از بین برده یا کاهش دهد آزمون مخرب گفته می شود. تست های مخرب 3  -6بازرسی سختی سنجیHT -5بازرسی رادیوگرافی RT -4بازرسی آلتراسونیک UT -3بازرسی با ذرات مغناطیسی MT بازرDسDیبامDایDع نDDافذ PT2- 4 -1بازرسی چشمی VT علل استفاده از ‌: NDT -1کم کردن ضایعات تولید : بهبود خواص قطعه کاهش هزینه ها در اثر کم شدن ضایعات -2افزایش اطمینان مشتری و سازنده نسبت به محصول تولیدی -3افزایش ایمنی کارگرو مشتری. 5 VISUAL TEST وسایل مورد استفاده برای چشم مسلح ‏ Mini TV 6 VISUAL TEST  Glasses mounted Monitor 7 VISUAL TEST آزمون چشمي به عنوان اولين تست و يا در بعضي موارد به عنوان تنها متد بازرسي ،استفاده مي شود. آزمون چشمي روشي براي شناسايي نواقص و معايب سطحي مي باشد. بازرسي چشمي سطوح معيوب در مراحل ساخت اتفاق مي افتد كشف و تعمير اين عيوب در زمان فوق،كاهش هزينه قابل توجهي را در بر خواهد داشت .بطوري كه نشان داده شده 8 است بسياري از عيوبي كه بعدها با روشهاي تست پيشرفته كاربردهاي بازرسي چشمي برخي از اين كاربردها عبارتند از : تشخيص عيوب سطحي نظير خراشيدگي ،زبري سطح و نواحي بدون رنگ يا پوشش. تشخيص ترك ،تخلخل ،خوردگي و يا ساير عيوب سطحي اندازه گيريهاي ابعادي اندازه گيري دقت تشخيص جسم خارجي موقعيت يابي اجزا 9 VISUAL TEST :مزایا .ارزا=نت===ری=نو س==اد=ه ت===ری=نرو=ش1- ا=ی=نرو=شرا م=یت===وا=ندر ط=یت===مام=یم=را=ح=لت===ول=یدو=ساخ=ت2- .و=ب=ع=د س==اخ=تب===کار گ==رف=ت روش . NDT3-را به کمک این روش تعیین می شود مناسب -4کاهش هزینه ها. :محدودیت ها -1عیوب زیر سطحی قابل شناسایی نمی باشد . -2بکار گیری به تجربه شخص بستگی دارد . .در ص==ور=تغفلتب===ازر=سخ=طا ز=یاد ا=س=ت3- 10 VISUAL TEST :نمونه هایی از بازرسی چشمی این عیوب به روش چشمی :قابل رویت هستند 11 تخريب لوله دراثر انبساط اآب درون لوله PENETRANT TEST :بازرسی نافذD ب=رای شناسایی عیوب سطحی از قبیل ترک ها ،انقباض ها وحفره هایی که به سطح ب=از میشوند برای هر دو مواد مغناطیسی و غیر مغناطیسی به کار برد اما کاربرد عمده آن برای مواد غیر مغناطیسی است. می ت=وان برای هرگون=ه مواد یکنواختی که متخلخل نیستند ازقبیل فلزات،شیشه،پالستیک وبرخی مواد سرامیکی به کار برد. نافذها معموال با غوطه ور کردن،اسپری کردن،برس زدن به سطح قطعه اعمال میشون=د.مایع نافذ با واکنش مویینگی قوی به داخل ترکها ی سطحی کشیده می شود.بعد آنکه به نافذ فرصت کافی داده شد( معموال بین 5تا 30دقیقه ) که به داخل نفوذ کند مایع باقی ماندۀ روی سطح با شستن یا پاک کردن ب=رداشته می شود.بدین طریق نافذ در کلیه عیوب سطحی ب=اقی می ماند .در این زمان یک پودر خشک یا مخلوط معلق پودر در مایع به سطح قطعه زده می شود.این پودر ظاهر کننده مانند یک اسفنج عمل کرده ونافذ داخل درزها را بخود می کشد ومحل ن=شانه نافذ را به صورت بزرگتر نشان می دهد .برای تکمیل عمل ب=ازرسی ،یک روش برای این کار استفاده از اختالف رنگ نافذ با پودر ظاهر کننده است .ترکیب نافذ قرمز وظاهر کننده سفید رنگ بسیار .معمول است .روش دیگر استفاده از نافذ فلورسنت است باید توجه داشت که عملیات بازرسی را بعد از گذشت زمان معین ( معموال 15تا 30دقیقه ) انجام 12 .داد تا از خروج مایع نافذ از درزها توسط ظاهرکننده اطمینان حاصل شود PENETRANT TEST در حالت اول به طور معمول براي رنگين نمودن مايع از رنگ قرمز استفاده ميشود كه با نور روز يا نور مصنوعي قابل ديد باشد ،ولي در حالت دوم براي ديدن تركها و درزها بايد از نور .فرابنفش استفاده شود بازرسی نافذ فلورسنت برای شناسایی ترکها و انقباض ها در قطعات ریختگی،ترک ها در ساخت وسنگ زنی ابزارهای کاربیدی ،ترک ها و حفرهخ ها در قطعات جوشکاری شده،ترک های توربین های گازی و بخاری،ترکهای سرامیکهای عایق شمع ها و قطعات ... .الکترونیکی به کار می رود به طور کلی در صنايع لوله سازی ،خودرو ،کشتی سازی و :چهار عمل اصلی برای تست 13 PENETRANT TEST :PT مDزاDیای .عیوبس==طحیش==ناسای=یم=یش==ود 1- -2به شکل جنس قطعه بستگی ندارد. -3ساده وارزان است . - 4شکل واندازه تقریب عیب مشخص است (کمی بزرگتر از عیب). محدودیت ها: -1عیوب زیر سطحی را نشان نمی دهد . -2تغییر رنگ دا ئمی نیست . -3مواد مصرفی سمی است . -4در ماندن باعث خوردگی می شود . 14 PENETRANT TEST انواع اسپری ها: 15 PENETRANT TEST :نمونه ای از قطعات عیوب دار تست شده 16 روش تست ذرات مغناطیسی جهت آشکار سازی عیوب سطحی و نزدیک به سطح مواد مغناطیسی شونده (فرومغناطیسی) بکار می رود . ذرات مغناطيسی يع=نی دانه های بسيار ريز پودر آهن نرم ( در حدود 3تا 200 ميکرون ) که قابليت جذب شدن توسط ميدان مغ=ناطيسی را دارد برای مواد غیر مغناطیسی از این روش نمی توان استفاده کرد. بازرسی باذرات مغناطیسی ممکن است به روش پسماند یا مداوم یا روش تر یا خشک انجام گیرد روش ماگناگل*و ک*ه ب*ه وس*یله کمپان*ی ماگن*ا فالک*س ابداع شده ترکیبی ازازمون های مختل*ف مغناطیس*ی اس*ت .در ای*ن روش مای*ع مخلوط ب*ا ذرات مغناطیس*ی فلورس*نت به روی قطع*ه کار مغناطیس*ی شده زده شده،س*پس قطع*ه کار در مح*ل تاری*ک بازرس*ی می شود ونشان های عیوب (به علت وجود ماده فلورسنت)خیلی روشن ظاهر می شود. روش ماگناگلو برای آگاهی از وجود تمام عیوب ،جریان مغناطیسی باید عمود بر عیوب باشد معموال ً الزم است قطعه را بیش از یکبار مغناطیس نمائیم .برای قطعات به اشکال نسبتا ً ساده اینکار به این ترتیب عملی می شود که برای تعیین عیوب طولی قطعه ،نخست میدان مغناطیسی دوار در آن القا شده و سپس قطعه مغ=ناطیس زدائی و با استفاده از جریان حلقوی و ایجاد میدان طولی در آن ، عیوب غیرطولی آن نیز آشکار سازی می شود. برای مغناطیس*ی کردن طول*ی م*ی توان قطع*ه را در داخ*ل س*یم پیچ*ی ک*ه بای*ک جریان ال*کتریکی تحری*ک شده طوری قرار داد ک*ه محور قطع*ه موازی محور س*یم پی*چ باش*د،در ای*ن صورت میدان مغناطیسی به موازات محور طولی قطعه کار خواهد بود. در حال*ت مغناطیس*ی کردن دایروی،همچنان ک*ه در شک*ل زی*ر نشان داده م*ی شود،با عبور جریان الکتریس*یته در طول محور قطع*ه کار،ب*ه س*ادگی ی*ک میدان مغناطیس*ی عمود بر محور قطع*ه تولید می شود. ميدان مغناطيسی بطور طبيعی در سطح وزيرسطح فضای پيرامون جاری می شود اگر در سطح و زیر سطح پيرامون ،درجهت غیر موازی بر امتداد انتشار خطوط مغناطيسی ،ناپيوستگی وجود داشته باشد به دليل اثر پوسته ٬نشت ميدان مغناطيسی ،دو سطح با قطب های غیر همنام می باشند اين نشتی به شکل پل مغ=ناطیسی در محل ناپيوستگی بوجود می آید . اگر ذرات مغناطیسی روی چنين سطحی پاشيده شود جذب ميدان نشتی پل مغناطيسی در محل ناپيوستگی خواهد شد و آن را قابل رويت می کند . قابلیت آزمون ذرات مغ=ناطیسی ،برای عیب یابی ،بستگی به جهت عیوب نسبت به میدان القاء شده در قطعه داشته ،و در حالیکه عیب ع=مود بر امتداد میدان باشد از بیشترین کارآئی برخوردار خواهد بود .این مسئله در شکل زیر نشان داده شده است از همۀ جریان های مستقیم،متناوب ومتناوب یکسو شده می توان برای مغناطیس کردن استفاده کرد.برای .ردیابی ترکهایی که به سطح قطعه نمی رسند،جریان مستقیم حساس تر از جریان متناوب است جریان متناوب بریدگی هایی را که به سطح قطعه می رسند ردیابی می کند وهنگامی به کار می رود که فقط ردیابی این نوع معایب م ّد نظر است.هنگام یکسو کردن ،جریان متناوب میدان مغناطیسی نافذ تری تول*ید میکند تعیین نشت فلوی مغناطیسی در آزمایش ذرات مغناطیسی به عوامل :زیر بستگی دارد 1انـدازه عیوب2شکل عیوب3حجم عیوب4جهـت عیوب5فاصـله عیب تا سطح قطع=ه کار6-نفوذپذیری فلوی مغناطیسی : مجموعه کل خطوط مغناطیسی موجود در یک میدان مغناطیسی را بنام فلوی مغناطیسی می نامیم. روش های معمول ‏Dدن مغناطیس کريوك روش مغناطيس كردن بوسيله كابل استفاده از روش پراد مقایسه ی پراد با یوک فواید پراد شدت میدان مغناطیسی قابل تغییر است میدان ایجاد شده از جریان ACو DC برای فضای محدود مفید است از ولتاژ پائین استفاده می شود قطبی موجود نیست تا ذرات مغناطیسی را جذب کند شدت جریان قابل کنترل است شدت جریان قابل اندازه گیری است مقایسه ی پراد با یوک محدودیت پراد خطر قوس الکتریکی خطر گرمایش بیش از اندازه نیاز به ترانسفورماتور سنگین امکان روشن کردن آن بدون تولید میدان امکان آلودگی قطع=ه کار بوسیله الکترود زمان برای آماده کردن جهت تماس الکتریکی کامل مع=موال ً استفاده از آن احتیاج به دو نفر اپراتور دارد تمام قطعات ماشین که برای بازرسی مغ=ناطیسی می شوند باید بعدا تحت عمل مغناطیس زدایی قرارگ=یرند .اگراین قطع=ات مغ=ناطیس زدایی نشوند براده ها وتراشه هاوسایر ذرات فوالدی را به خود جذب کرده موجب خراش یاتاقان هاوسایر قطعات موتور می شوند. برای مغناطیس زدایی ابتدا جریان را بر قرار می کنیم بعد شدت آن را کم می کنیم. تشخی*ص قطعات*ی ک*ه مغناطی*س زدای*ی نشده اندمعموالب*ا قراردادن ی*ک قط*ب نم*ا روی میز مونتاژانجام می گیرد. ULTRASONIC TEST 34 ULTRASONIC TEST در اين روش ( بازرسي فراصوتي ) از امواج فراصوتي براي آشکارسازي عيوب و تعيين محل آنها استفاده مي شود .فرکانسهايي که معموال ً در بازرسي فراصوتي مورد استفاده قرار مي گیرد.در محدوده 25-0.5مگا هرتز قرار دارند .امواج فراصوتي خصوصياتي مانند نور مرئي دارند و مي توانند بازتابيده ،متمرکز و شکسته شوند. اين امواج هنگام عبور از سطح مشترک بين دو محيط بازتابيده مي شود .و اين ويژگي اساس بازرسي فراصوتي است .به طوري که در صورت وجود هرگونه ناپيوستگي در قطعه ،بخشي از امواج فراصوتي بازتابيده شده و با بررسي میتوDان به محل ناپيوستگيهاي پي برد . امواج فراصوتي توDسط مواد بلورين که داراي خاصيت پيزو الکتريکي هستند توليد مي شود. بازتاب امواج در فصل مشترک هوا -فلز عمال ً 100درصد است .و براي انجام بازرسي بايد فاصله هوايي بين فلز و پروب پر شود .و برای این .منظور می توان از گریس وریکا و روغن استفاده کرد معموال ً براي بازرسي قطعات فلزي از فرکانسهايي با گستره 20-10مگا هرتز وبرای مواد پلیمری 5-2مگاهرتز استفاده می شود .حالتهاي مختلفي از موج مانند موDج طولي يا فشاري ،موج عرضي يا برشي و موDح سطحي يا ريلي وجود دارد .در يک محيط جامد ،هر سه نوع موج طولي ،عرضي و سطحي مي توDاند انتشار یابد .ليکن در مايعات و 35 پروبهاي مورد استفاده در اين روش در دو نوع عمودي و زاويه ای موجود است. پروب نوع عمودي براي فرستادن موج فشاري تحت زاويه 90درجه نسبت به سطح استفاده مي شود .از پروبهاي زاويه ای برای فرستادن موجهای برشی .یا ریلی استفاده می شود :پروب عمودی :پروب زاویه ای 36 ULTRASONIC TEST روش انجام بازرسي به دو دسته بازتابي و عبوري تقسيم مي شود .در روش بازتابي ،امواج فراصوتي از يک سطح و توسط يک پروب به درون قطعه تابيده شده و دريافت امواج .بازتابيده شده نيز توسط همان پروب انجام مي گیرد شناسايي عيوب به وسيله روش بازتابي در روش عبوري ارسال امواج توسط يک پروب در يک سوي قطعه و دريافت آن توسط پروب ديگري در طرف ديگر قطعه انجام مي شود .لزوم دسترسي به دو سطح قطعه و عدم توانايي تعيين فاصله عيوب از پروب از عيوب عمده اين روش است .اين روش در .شکل زیر نشان داده شده است 37 براي بازرسي سطح قطعه نيز ميتوانبا استفاده از روش بازتابي و ايجاد اموDاج سطحي عيوب را آشکارسازي نمود .نحوه آشکارسازي عيوب سطحي توسط اين روش در شکل زیر قابل مشاهده است . استفاده از امواج سطحي براي شناسايي عيوب سطحي 38  :مزایا -1این روش متداول ترین است . عیبرا نDDمایDش2- آزمونDقDیق مDکاند .مDیدهد عیوب (سطحی وزیر سطحی) را به راحتی -3کلیه میدهد . نمایش را بDDDه DراDحتینDDمایDش ‏LOF&LOP-4 مDیدهد . بDDDه DکDDامDپیوDتر وDپریDنتر را دارد 5- ‏Dل ابDلیتاDتDصاD -6درکلیه مناطق قابل است. استفاده نتایج آزمون مشخص بالفاصله -7 میگردد. زیست محیطی ندارد . آلودگی-9برای انسان خطر معایبنیست. آفرین را : ‏Dتور بDDDه DتDDDخصصبDDاDالیDینDDیز دارد 1- -2در تشخیص عیوDب بزرگ مشکل دارد(بزرگتر ,از پراب). .PTگران است سب بهm t3- 39 رادیوگرافی فلزات ممکن است به وسیله استفاده از اشعه ایکس یا اشعه گاما باطول موج کوتاه،که قادرهستند تا ضخامت های نسبتآ زیاد درداخل فلزات نفوذ کنند انجام گیرد. اشعه گاما را میتوان ازیک Dماده رادیواکتیوطبیعی از قبیل رادیوم یا یک ایزوتوپ رDادیواکتیو مانندکوبالت 60بدست آورد .تششع گاما نافذتر از اشعه ایکس است،Dاما حساسیت کمتر،کاربرد آن را محدود می سازد وراهی وجود ندارد که منبع را بتوان برای تغییرات یا اختالف ضخامت تنظیم کرد ،بنابراین در اشعه گاما معموال مدت تابش دهی بیشتراز اشعه ایکس مورد نیاز است. اشعه ایکس از بمباران فلزات به وسیله یک جریان سریع الکترونها تولید می شود(نا پایدار کردن الکترونهای یک شبکه).هنگامی که الکترونهای شبکه می خواهند پایدار شوند،قسمتی ازانرژی جنبشی آنها به انرژی تششعی یا اشعه ایکس تبدیل می شوند. اشعه ی ایکس فیلم را طوری تاریک می کند که نواحی با چگالی کمتر که به آسانی اشعه را از خود عبور می دهند در مقایسه با نواحی پر چگالی جسم که اغلب تشعشع را جذب می کنند روی نگاتیو تیره تر ظاهر شوند در نتیجه یک سوراخ یا ترک Dبه عنوان یک Dناحیه ی تاریک روی فیلم ظاهر می شود شکل( الف). حداکثر تا 75میلی متر را می تواند با این روش تست نمود . توجه :در هنگام پرتو نگاری نباید به محل اجرای تست نزدیک شود و تا چند ساعتD پس از پرتو نگاری از ورود افراد به محل تست بایستی جلو گیری کرد. 40 :شکل (الف) 41 شماتیک نحوه ی انجام چند تست 42 رادیوگرافی فلزات درحالی که اساسا برای بازرسی قطعات ریختگی وتولیدات جوشکاری شده بکار میرود،می تواند برای اندازه گیری ضخامت مواد نیز کاربرد داشته باشد.شکل (ب).شکل شاتیک یک ضخامت سنج تششعی ساده را نشان میدهد.تششع چشمه تحت تاثیر ماده مورد آزمایش قرار میگیرد.با افزایش ضخامت شدت تششعی که به کاشف می رسد کاهش می یابد مدرج شود،درجه های کاشف را اگر حساسیت کاشف به ضخامت های معلوم ّ می توان برای نشان دادن ضخامت ماده مورد بازرسی به کار برد.بایک مدار فیدبک مناسب،کاشف را میتوان برای کنترل ضخامت درمحدوده های از پیش تعیین شده به کار گرفت. :شکل (ب) 43 :مزایا این روش .اDیDنروشمDیتواDند وجود,اDندازDه DومDکانعیبرا مDشخصکDDند 1- .مDدارDکقDابDلمDستند دارد 2- .عیوببDDا هر اDندازDهایرا نDDمایDشمDیدDهد 3- .بDDDه DآDمادDه DسDDازDیاولDیه DزDیادDی نDDیاز نDDدارد 4- :معایب این روش .بDDDسیار گDDراDناDسDت1- .بDDراDیمDوجوداDتضDDرر دارد 2- .نDDتیجه DآزDمایDشمDد تDDDیطDولمDیکDDشد (عکسبردارDی ,ظDهDور ,ثDDDبوت ,تDDDفسیر ) 3- .نDDیاز بDDDه DتDDDخصصدارد 4- سDDوختنو خراDبشDDدنفDDیلم وجود دارد 5- .اDحتماDDل قابلیت تشخیص عیب فقط در راستای .X , y 6-می باشد .هزیDنه DمDواد اولDیه DبDDاDDالسDت7- 44 RADIOGRAPHIC TEST :RTاDDستبDDDت 45 مقایسه ی موارد استفاده و محل مورد استفاده روش های بازرسی روش بازرسی موارد استفاده محل مورد استفاده بازرسی چشمی تشخيص عيوب سطحي نظير خراشيدگي ،زبري سطح و نواحي بدون رنگ يا پوشش-اندازهگيريهاي ابعادي -اندازه گيري دقت- موقعيتيابي اجزا برای تمامی قطعه ها در مراحل پروسه رادیوگرافی ذرات مغناطیسی مایع نافذ فرا صوتی 46 ردیابی عیب های داخلی-پیدا کردن عیوب جوشکاری ترک ها ,درزها,حفره ها ,سوراخ ها,ناخالصی ها ,عدم ذوب کافی ,اندازه گیری تغیرات ضخامت رد یابی عیب های سطحی وزیر سطحی کم عمق-عیوب جوشکاری ترک ها ,حفره ها ,ناخالصی های غیر فلزی تعیین موقعیت ترک ها-بریدگی ها – شکاف های سطحی –تخلخل-عد م اتصال های سطحی جوشکاری – ترک های ناشی از خستگی وسنگ زنی مجموعه قطات الکترونیکی , ریختگی ,جوشکاری شده, بررسی های خورده گی ,اجزا ترکیبات غیر فلزی فقط برای مود فرو مغناطیسی –قطعاتی به هر اندازه وشکل- ترکیب یا عملیات حرارتی تمام فلزات-شیشه و سرامیک ها-قطعات آهنگری-قطعات ماشین-ابزارهای برشی-بازرسی های تکی کلیه ی فلزات و مواد غیر فلزی- ورق ها-لوله ها-میله ها-قطعات مقایسه ی مزایا و معایب روش های بازرسی روش بازرسی مزایا معایب بازرسی چشمی -1ارزان ترین و ساده ترین روش . -2این روش را می توان در طی تمامی مراحل پرسه بکار گرفت. را به کمک این روش تعیین می روش . NDT3-شود 4بDDDیشتر بDDراDیعیوبسDDطحیمDی بDDاشد(بDDاچشم مDسلح یDDا غیر .مDسلح) -1عیوب زیر سطحی قابل شناسایی نمی باشد . -2بکار گیری به تجربه شخص بستگی دارد . -3در صورت غفلت بازرس خطا زیاد است . رادیوگرافی ذرات مغناطیسی 47 -1این روش میتواند وجود,اندازه ومکان عیب را مشخص کند. -2مدارک قابل مستند دارد. -3عیوب با هر اندازهای را نمایش می دهد . -4به آماده سازی اولیه زیادی نیاز ندارد . -1از نظر اقتصادی مقرون به صرفه است. -1بسیار گران است . -2برای موجودات ضرر دارد . -3نتیجه آزمایش مد تی طول می کشد (عکسبرداری , ظهور ,ثبوت ,تفسیر ). -4نیاز به تخصص دارد . -5احتمال خراب شدن فیلم وجود دارد . قابلیت .X , 6-می باشد تشخیص عیب فقطدر - 7هزینه مواد اولیه باالست . مقایسه ی مزایا و معایب روش های بازرسی روش بازرسی مزایا معایب مایع نافذ -1عیوب سطحی شناسایی می شود. -2به شکل جنس قطعه بستگی ندارد. -3ساده وارزان است . -4شکل واندازه تقریب عیب مشخص است (کمی بزرگتر از عیب). -1عیوب زیر سطحی قابل شناسایی نمی باشد . -2تغییر رنگ دا ئمی نیست . -3مواد مصرفی سمی است . -4در ماندن باعث خوردگی می شود . فرا صوتی 48 -1این روش متداول ترین آزمون است . -2مکان دقیق عیب را نمایش میدهد. -3کلیه عیوب (سطحی وزیر سطحی) را به راحتی نمایش میدهد . ‏LOF&LOP-4را بDDDه DراDحتینDDمایDش مDیدهد . -5قابلیت اتصال به کامپیوتر وپرینتر -6درکلیه مناطق قابل را دارد . استفاده است. -7بالفاصله نتایج آزمون مشخص میگردد. -8آلودگی زیست محیطی ندارد . -1اپراتور به تخصص باالیی نیز دارد . -2در تشخیص عیوب بزرگ مشکل دارد (بزرگتر از پراب). نسب به .PT , m 3-گران است سDخDتDی سختی مقاومت سطح جسم در برابر فرو رفتن یک جسم خارجی . در آزمایش های تعیین عدد سختی ،معموال مقاومت در مقابل تغییر شکل پالستیکی چندین الیه اتمی نزدیک به سطح نمونه ،مورد اندازه گیری قرار می گیرد. سختی به عنوان یکی از خواص اساسی یک ماده محسوب نمی گردد و صرفا جهت مقایسه مواد مختلف با همدیگر و یا مقایسه عملیات حرارتی یا مکانیکی صورت گرفته روی یک ماده به کار می رود. 49 عملیاتبازرسی تخمین وکنترل مواد حرارتی مقاومت عملیات سرد کششی وگرم کاری نهایی کاربرد سختی سنجی 50 روش های سختی سنجی سنجی سختی سنجی های سختی روش های روش سختی ماکرو سختی روش ماکرو روش ‏HB =نلHB ب===ریی=نل =شب===ر رروو=ش =کرزHV =شوو==یی=کرزHV رروو=ش ‏HR =کولHR =شرراا=کول رروو=ش ‏HS پ ‏HS =کوپ س=کو =کلروو==س س=کلر اا==س سختی میکرو سختی روش میکرو روش ویکرز HVروش میکرو ‏HK رو=شن==وپ 51 رو ش ماکر و در ایDن آزمایDش ،سDختی یDک ماده بر اساس مقاومDت در مقابDل تغییDر شکDل پالستیکی حجمDی از آDن ماده کDه از تعداد متعددی حجم های کوچکتDر (دانDه هDا) تشکیDل گردیده است ، رو ش میکر و 52 انجام می گیرد. در ایDن روش سDختی سDنجی ،تعییDن سختی در حجDم های کوچDک میکروسDکپی یک ماده امکان پذیDر اسDت لذا دانDه های تشکیل دهنده یDک ماده بDه طور مسDتقل و جداگانDه قابل سختی شر یا اسکلروسکوپ 53 سختی شر یا اسکلروسکوپ ‏ پالستیکی و نایلونی انجام می شود و بعد از برداشتن بیش تر روی مواد آزمایش اسکلروسکوپ شر یا سختی حالت اولیه بر می گردد. آزمایش= بیش تر روی مواد پالستیکی و نایلونی انج=ام می شود و بعد از برداشتن نیروبه در آزمایش سختی به روش شُ ر سختی براساس مقدار بازگشت چکشی است که یک حالت اولیه بر می گردد. شونده در آزمایش سختی به روش شُ ر سختی براساس مقدار بازگشت چکشی است که یک فرو الماسی نوک تیز در انتهای آن قرار گرفته و از ارتفاع معین استاندارد شده‌ای (حدود شونده )mm250 الماسی نوک تیز در انتهای آن قرار گرفته و از ارتفاع معین استاندارد شده‌ای (حدود طور عمود بر سطح قطعه مورد آزمایش رها می‌شود .بدین جهت به سختی االست به )mm250 االستیکی یا برگشتبهازسختی بدین جهت ‌شود. رها می همآزمایش مورد سطح قطعه عمود بر به طور مدرجی روی صفحه ارتفاع است. معروف (برگشتی) ارتجاعی سختی مدرجی که به مزایایصفحه از از روی برگشت است.یارتفاع معروف (برگشتی) 100ارتجاعی سختی قابلیت حم دستگاه شُ ر ‌شود .یکی خوانده م ‌بندیهمشده قسمت درجه 100قسمت درجه‌بندی شده خوانده می‌شود .یکی از مزایای دستگاه ُ شر قابلیت حمل و نقل آن آن است که میتواند به راحتی برای تعیین سختی قطعات بزرگ مانند غلتکها ،چرخ دنده‌ه این که میتواند به راحتی برای تعیین سختی قطعات بزرگ مانند غلتکها ،چرخ دنده‌ها و از است این قبیل در محل کار استفاده می‌شود. قبیل در محل کار استفاده می‌شود.  هرچه ماده نرمتر باشد تغییر شکل ناشی از ضربه چکش بر آن بزرگتر و انرژی کم هرچه ماده نرمتر باشد تغییر شکل ناشی از ضربه چکش بر آن بزرگتر و انرژی کمتری ماند .ماند. خواهدخواهد باقیباقی بازگشت برای بازگشت برای 54 سختی برینل 55 سختی برینل در این آزمایش از یک ساچمه فوالدی سخت شده به قطر Dبه عنوان فرو شوDنده استفاده می‌شود که با نیروی Fبه آرامی و به طور یکنواخت (بدون ضربه) بر سطح صیقلی شده قطعه مورد آزمایش به صورت عمودی فشار داده خواهد شد .پس از حذف نیرو و برداشتن ساچمه از روی قطعه ابتدا مقدار تغییر شکل االستیکی بازگشت کرده و تغییر شکل پالستیکی به صورت حفره‌ای به قطر dو عمق tدر سطح قطعه مورد آزمایش بر جای باقی می‌ماند و قطر اثرایجاد شده توسط میکروسکپ اندازه‌گیری می شود. 56 نمای اثر سختی برینل بر روی سختی برینل در مورد فلزات آهنی بار به مدت حداقل 10sوبرای فلزات غیر آهنی به مدت 45sاعمال میشود. عدد سختی برینل اندازه گیری شده با ساچمه ی استاندارد را می توان حداکثر به حدود 500HBرساند که در صورت بیش تر بودن سختی نمونه از مقدار 500HBخود ساچمه متحمل تغییر فرم پالستیک شده ونتیجه ی حاصل دقیق نخواهد بود.که این حد باالی سختی را می توان با استفاده از ساچمه کاربید تنگستن (به جای فوالد سخت شده) به رساند.سDاجمه بایDد تست آزمایDش ‏Dل از قب 650HB مقدار 57 شود. سختی برینل 58  اندازه سختی به بار اعمالی و اندازه اثر بستگی سختی برینلدارد. دراندازه ی اثر دو قطر عمود بر هم را بوسیله میکروسکپ مدرج اندازه گیری نموده و اندازه متوسط را به دست می آوریم .از جداول مخصوص انداDزه سختی به دست می آید. در میکروسکپ های پیشرفته اندازه گیری ها مستقیما به صورت اتوماتیک به عدد سختی تبدیل می شود. 59 سختی برینل عدد سختی برینل بر اساس نسبت بار وارده بر فرو رونده بر حسب کیلوگرم به مساحت سطح عرق چین بر حسب متر مربع به صورت مقابل محاسبه می شود: ‏BHN= F/A با محاسبه مساحت سطح اثر بر حسب قطر گلوله فوالدی فرو رونده ( )Dو قطر اثر ( )dعدد سختی از فرمول زیر به دست می آید: 60 ‏BHN= F /[(ЛD/2)(D-√D2])d2 سختی برینل ‏ عدد سDختی برینDل اگDر بDا عالمDت BHNبدون اعداد ضمیمه نشان داده شود بیانگر شرایط آزمایش استاندارد با به کار بردن ساچمه فوالدی به قطر 10میلیمتر تحت بار 3000کیلوگرم و با مدت زمان اعمال بار 10تا 15ثانیه است. در شرای ط غی ر اس تاندارد عالم ت عدد س ختی برین ل برای مثال ب ه صورت 75BHN10/500/30ک ه نشان دهنده عدد س ختی برینلی معادل 75 کیلوگرم بر میلیمتر مکعب که با گلوله ای به قطر 10میلیمتر ،تحت باری به وزن 500کیلوگرم در مدت 30ثانیه تعیین گردیده است. سختی فرو رونده فوالدی بایستی حداقل 1.7برابر سختی ماده مورد آزمایش باشد. قبDل از آزمایDش سDاجمه بایDد تست 61 سختی برینل همان طور که در نمودار زیر مشاهده می شود با افزایش درصد کربن در فوالدها سختی افزایش می یابد .همچنین از این شکل* مشاهده میشود که فاز مارتنزیت در فوالدها بیشترین سختی را دارا می باشد. 62 شرایط در آزمایش سختی سنجی برینل 63 ‏BHN تقریبی قطر ساچمه تا 450 10 5 2.5 30 60-130 10 5 2.5 10 35-50 10 5 2.5 5 8-35 10 5 2.5 2.5 نسبت ‏F/D2 )D(mm بار اعمال شده ()Kg ضخامت نمونهt ()mm مدت زمان اعمال بار ()sec 3000 750 187.5 ‏t>6 ‏t<6<3 ‏t<3 10-30 1000 250 62.5 ‏t>6 ‏t<6<3 ‏t<3 30 500 125 31.25 ‏t>6 ‏t<6<3 ‏t<3 45 250 62.5 15.5 ‏t>6 ‏t<6<3 ‏t<3 60 جنس نمونه فوالد چدن نرم برنز برنج آلیاژهای آلومینیم مس نرم آلومینیم خالص آلیاژهای یاتاقانها سرب آلیاژهای سرب سختی برینل در فلزات=ی ک=ه حی=ن آزمای=ش کش=ش تشکی=ل گلوی=ی میدهن=د رابطه ای بص=ورت زی=ر بی=ن اس=تحکام نهای=ی و عدد س=ختی برینل وجود دارد: 1500 )ϬU =K (BHN ‏Steel ‏Brass ‏Cast Iron 600 64 1000 500 400 200 ‏HB number 0 0 ‏Tensile strength , M P a 2000 این روش برای بسیار مواد سختی معایب نرم و بسیار برینل مناسب سخت نیست . مشکل بودن استفاده از یک میکروسکپ جهت اندازه گیری قطر اثر. 65 لحیده شدن گلوله فوالدی در سختی های ‏BHN باالی 500 1 محدودیت در ضخامت نمونه بطوریکه ضخامت آن نباید کمتر از 4 2.5میلیمتر باشد ویا نباید کمتر از ده برابر عمق فرDورفتگی باشد . 5 و گلوله کاربید تنگستنی در سختی های باالی 650 .BHN 2 لبه فرورفتگی را همیشه نمی توان براحتی دید وتشخیص ان در مورد برخی از فلزات رنگ که دارای 3 خاصی هستند دشوDار است . محاسن سختی برینل 1 2 3 66 4 ی تی ‌ه گ بت ا س ی و ی یا ان ن ب س ر س حب س ی ات د ا دتا ر ه ب س ج زل ز رای ئ گ س م ی ت ، و.ا د س یا ر ت ا نت س. ی ت ج سختی ویکرز 67 سختی ویکرز انواع ویکرز ماکرو ویکرز که در اوزان1الی 125کیلوگرمی مورداستفاده .قرار می گیرد 68 میکرو ویکرز که در اوزان1الی 1000گرمی مورداستفاده قرار .می گیرد سختی ویکرز این آزمایش در سال 1924معرفی گردید و مورد استفاده قرار گرفت در این آزمایش از نفوذ یك هرم مربع‌ القاعده و قائم استفاده می‌گردد كه جنس آن از الماس مصنوعی بود و زاویة رأس آن 136درجه است .این آزمایش اثر كوچكتری روی فلزات باقی گذاشته و ضمنا ٌ برای فلزات نرم مناسب‌تر می‌باشد .در آزمایش برنیل چون اثر نیروی وارده شكل گلوله نیز بطور االستیك تغییر می‌نمود لذا شكل ایجاد شده با نیروی وارده بستگی داشته و از این رو نسبت P/D²حائز اهمیت بود .اما چون در این آزمایش هرم كوچك الماس تغییر شكل نمی‌دهد و شكل ایجاد شده در نمونة آزمایشی بستگی به نیروی وارده نداشته و از این رو جوابهای بدست آمده دقیق‌تر و قابل تشخیص‌تر است .مثال ٌ سختی ویكرز 600دو برابر سختی ویكرز 300است ولی در آزمایش برنیل این مقیاس و تناسب برقرار نیست و ورقهای نازك به روش برنیل حق تقدم دارند . 69 سختی در این آزمایش با بدست آوردن دو قطر ،می ویکرز توانیم میانگین آنها را محاسبه کنیم و با استفاده از جداول موجود ،سختی قطعه را استخراج می کنیم . ابعاد اثر ایجاد شده توسط میکروسکپ اندازه گیری می شود.واز رابطه ی زیر حاسبه می شود. درمواردی که شکل هرم به طور کامل روی سطح قطعه ایجاد نمیشود قطر بزرگتر را انتخاب میکنیم. ‏HVN=1.8544(F/ 2 )d 70 سختی ویکرز این روش در تعیین سختی نمونه های کوچک ،بسیار سخت و الیه های سطحی نمونه های پوسته سختی از قبیل فوالدهای کربوریزه شده ،نیتریده شده و ...که دارای سختی سطحی بسیار باالیی هستند به کار می روند. 71 سختی ویکرز معایب این روش گرانی دستگاه حساسیت فروشونده .سطح نیاز به آماده سازی دارد خطا در اندازه گیری قطر اثر 72 روش آزمایشگاهی است سختی راکول 73 سختی راکول سDختی Dراکول (به انگلیسDی )Rockwell Hardness :یکی از معیارهای سختی اسDت که بر اساس Dمقاومت مواد در برابر فرورونده با اعمال بار بزرگتر در مقایسه با بار اولیه سDختی Dآنها را تعیین می‌کند .معیارهای مختلفی برای این سDختی وجود دارد که هرکدام DتوسDط یک حرف انگلیسی DنشDان داده می‌شود .این روش Dسختی‌سنجی توسط استنلی راکول در ۱۹۱۹ابداع شد. در اندازه گیری سDختی به روش Dراکول از فروشDوندهء مخروطDی شکل المDاسی با زاویهء 120درجه به عنوان مثال راکول Cو یا یک ساچمه فوالدی سخت شده به عنوان مثال راکول B DاسDتفاده میشDود.در روش راکول عمDق فرو رفتگی که در اثر وارد آوردن نیروی مشخصی Dبر روی نمDونه ایجاد شده اندازه گیری میشDود و از آن بعنوان مقیاسDی برای تعیین سختی راکول استفاده میگردد. 74 به طور کلی دو نوع سختی راکول وجود دارد .که نوع معمولی آن معموال برای مقاطع نسبتا ضخیم ونوع سطحی آن برای مقاطع نازک به کار می رود.در جداول 1و 2مقیاس وشکل فرورونده ونیز مقدار بار اعمالی در هر مقیاس به ترتیب برای راکول معمولی وسطحی نشان داده شده است. جدول 1برای مقیاس های راکول معمولی 75 جدول 2برای مقیاس های راکول سطحی 76 سختی راکول در هنگام نوشتن گزارش ،همیشه باید عدد سختی راکول را همراه با تعیین نوع ترکیب نیروی اصلی و شکل فرو شونده ذکر کرد .مثالHR+ : +Symbolعدد (.)80HRC برای اندازه‌گیری نمونه‌های نازکتر از 1.5میلیمتر و سطوح ناصاف و یا غیر یکنواخت مانند چدن خاکستری ،نمی‌توان دستگاه راکول استاندارد شده را به کار برد و بدین جهت برای آنها آزمایش راکول سطحی را به کار می‌برند .در این آزمایش نیروهای اولیه و اصلی کمتر بوده (بار اولیه یک نیروی 3تا 5کیلوگرمی و بار اصلی یک نیروی 15تا 45کیلوگرمی است) و چون فرورفتگی ناچیز است این روش برای صفحات نازک فلزی و یا اندازه‌گیری سختی سطحی فوالدی که به وسیله عملیات حرارتی از قبیل کربن دهی ،ازت یا نیتروژن دهی و کربونیتریده شده مناسب است. 77 مشخصات سه مقیاس مهم سختی سنجی راکول موارد کاربرد مواد خیلی سخت کاربید تنگستن مواد نیمه سخ=ت فوالدهای کم متوسط کربن برنج -برنز نوع بار اصلی بار ثانویه بار اولیه فرورونده ‏F=F1+F2 ‏F2 , Kg ‏F1 , Kg مخروط گلوله فوالدی بقطر فوالدهای سخت شده -آلیاژهای ‏A الماسه 1/16″ 78 60 50 10 مقیاس مخروط 100 90 10 ‏B سختی راکول ‏ برخالف اعداDد سختی سنجی برنیل و ویکرز که واحد کیلوگرم بر سانتیمتر مربع داDرنداعداد سختی راDکول کامال" اختیاری هستند. در قطعات سخت زمان را کم حساب می کنیم چون زمان بیشتر نوک فرورونده را خراب می کند. در قطعات نرم زمان را زیاد حساب می کنیم چون زمان بیشتر باعث* می شود که حالت االستیک به وجود نیاید. اگر هنگام آزمایش جن*س قطععه را ندانیم از راکول Aاستفاده می کنیم. در این روش محدود*ه ی 0الی15و75الی 100محدوده ی ممنوعه است یعنی اگر بعد از برداشتن نیروی ثانویه عقربه محد*وده ی ممنوعه را نشان دهد با این روش قاب*ل سختی سنجی نیست. راکول A,B, Cبیش ترین کاربرد را دارند. معموال مدت زمان اعمال بار ثانویه در HRA=20sودرHRB=30sودر ‏HRC=10sاست. آزمایش باید حد اقل 5بار در مکان های مختلف جسم تکرار شود اما دو ازمایش سختی باید* یک حداقل فاصه مکانی از هم داشته باشند به عبارت دیگرانجام دو ازمای*ش سخت*ی د*ر کنار هم باعث* ایجاد 79خطا می شود. 80 سختی راکول سادگی روش س ع رع م ت نس ل زی بتا اد ست حسان و تر ری یق د ق ین ش رو 81 مزایا ی راکو ل برای نمونه های نازک، سخت دم ع ان امک وز بر از ا خط ب جان ص شخ ک و چ بو د ک اند ن ا ی ف زه ر فت ر و گ ه ی میکرو سختی سنجی 82 میکرو سختی سنجی متاسفانه این اصطالح گویا نیست چون میتوان آن را به معنی آزمون سختی های ضعیف تصور کرد.در حالیکه معنی واقعی آن استفاده از فرو رفتگی های کوچک است .بارهای مورد استفاده نیز مابین 1تا 1000گرم می باشد.این روش از بارهای سبک برای ایجاد فرو رفتگی های بسیار کوچک (به اندازه میکرو) استفاده میکند .دو نوع فرورونده برای میکرو سختی سنجی وجود دارد .یکی هرم مربع القاعده ویکرز با زاویه راس 136درجه که قبال توضیح داده شده و 83 دیگری فرو رونده الماسی دراز شده نوپ (شکل Aو.)B میکرو سختی سنجی 84 میکرو سختی سنجی شکل Bفرو رونده الماسی دراز شده نوپ واثر به جای مانده از آن 85 میکرو سختی سنجی فرورونده ی نوپ الماس سنگ خورده ای به شکل هرم است که نسبت قطر بزرگ به قطر کوچک قاعده آن7به 1است.در این روش از یک میکروسکوپ برای ایجاد فرو رفتگی در موقیت مناسب در میکرو ساختار ونیز مشاهده ی قطر اثر بجای مانده استفاده میشود .عدد سختی نوپ از تقسیم بار بر سطح مقطع بدست می آید.جداولی برای تبدیل اندازه ی قطر به عدد سختی نوپ وجود دارد.همچنین می توان از رابطه ی زیر استفاده نمود: 86 میکرو سختی سنجی شکل زیر اثر بجای مانده از آزمون میکرو سختی سنجی بر روی فوالد فریتی پرل*یتی 1144را نشان می دهد.همان طور که از شکل زیر نمایان است فاز فریت نرم تر از فاز پرلیت موجود در میکرو ساختار ا*ین فوالد است. 87 میکرو سختی سنجی مقایسه ی اثر ایجاد شده از فرو رونده ی ویکرز ونوپ تحت بار های مختلف 88 میکرو سختی سنجی 89 90 مقایسه ی نمونه ای از اعداد سختی با یکدیگر 91 مقایسه ی نمونه ای از اعداد سختی با یکدیگر 92 سختی خراشی اين آزمون که در سال 1822توDسط زمين شناس-کاني شناس معروف آلماني کارل فريدريخ کريستين موهس (( )Friedrich Mohsزادة 29ژانويه 1773در گِرنرود Gernrodeآلمان – فوت 29سپتامبر 1839در آگوردو Agordoايتاليا) توسعه داده شد ،مقاومت خراشي نسبي ده کاني متداول را مقايسه ميکند .اگر کانی توسط يکي از کانيهاي اين ليست خراشيده شود ،از آن کاني نرمتر است .کانیها با آزمايش کردن آنها در مقابل کانيهائي که به طور فزاينده از عدد يک (تالک) تا ده (الماس) سختـتر ميشوند ،مورد ارزيابي قرار ميگيرند .جدول سختي خراش موهس همراه با کانيهاي متناظر با عدد سختي در شکل زير آورده شده است. 93 سختی خراشی شيشه و چاقوي فوالدي سختي 5/5 در مقياس موهس دارند که همراه با عدد سختي ناخن در جدول زير درج .شده اند 94 سختی خراشی بنابراین مطابق این جدول هر سنگ معدنی قادر به خراش دادن به سنگ معدن با درجه سختی کمتر است .با این روش میتوان درجه سختی مو( )mohرا برای هر ماده تعیین کرد .برای مثال سختی شیشه معمولی حدود 5.5و سختی فوالد سخت حدود 6.5است ،ولی واضح است که این ،روش چندان دقیقی نبوده و به منظور کنترل تولید ،مناسب نیست .این روش در معدن شناسی ابتدایی برای شناسایی سنگ معدن به کار می‌رود. محدوده درجه‌بندی سختی خراشی بعدا ً تغییر یافت .بدین صورت که در مقیاس جدید سختی تالک باز هم یک و سختی الماس 15 انتخاب شد و بدین ترتیب محدوده اندازه‌گیری وسیعتر گشت به طوری که اعداد 14برای کاربید بُر 13 ،برای کاربید سیلیسیم، 12برای کورند 11 ،برای زیرکن 10 ،برای گارانات 9 ،برای توپاس 8 ،برای کوارتز 7 ،برای شیشه کوارتزی و 6برای فلدسپات و بقیه همانند درجه‌بندی قبلی انتخاب شد. 95 سختی خراشی این آزمایش Dدر صنعت به روش Dایجاد خراش Dبین سوهان وقطعه (سختی سوهان) مورد استفاده قرار می Dگیرد .هنگامی که سDوهانی تیز ،محکم و آهسته بر سDرتا سر سطح قطعهای کشیده شود چنانچه سوهان خراشی Dبر سطح قطعه ایجاد نکند قطعه را ((سخت سوهان)) میگویند .اگر سوهDان سطح قطعه را خراش دهد قطعه را نرمتر از سDخت سوهان و در صورتی که به سرعت و به آسانی Dسطح قطعه را برش Dدهد قطعه را نرم میگویند. ایرادهای این Dآزمایش Dبر این واقعیت تکیه دارد که سDوهان ها یکسDان نیستند و به عالوه نحوه کار کارگران هم با یکدیگر تفاوت دارد و از طDرف دیگر در این روش DنمDیتوان سختی را به صورت اطDالعات عددی ثبت کرد .البته این آزمایش Dفوایدی هم دارد از جمله آنکه ارزان ،سریع و غیرمخرب اسDت .بازرس Dماهر ممکن اسDت حتی فقط از همین یک آزمایش Dبرای رد کردن قطعات نامطلوب اسDتفاده کند و نیاز هم به استفاده از تجهیزات گرانتر و حسDاسDتر نداشته باشد. 96