تولید پیچ

تولید پیچ

اسلاید 1: کارگاه تولید پیچ دانشگاه جامع علمی کاربردی ( علمی صنعتی خراسان )

اسلاید 2: ویژه دانشجویان درس کارآفرینینام مرکز : مرکز علمی کاربردی ( دانشکده علمی صنعتی خراسان )نام استاد : جناب آقای علی بهرامی زادهترم تحصیلی : ترم 5 – بهار 88

اسلاید 3: جدول چکیده نتایج طرح

اسلاید 4: با پیشرفت روز افزون تکنولوژی ، نیاز به سرمایه گذاری در واحد های تولیدی، ساخت ماشین آلات مدرن، توسعه ی راه های داخلی، ایجاد امکانات حمل و نقل سریع مسافر چه درون شهری مثل قطار شهری، هواپیما، کشتی های حمل کالا و حجم عظیم ساخت صنعت وابسته به تکنیک اتصالات می باشد. امروزه اتصالات پیچ و پرچ و جوش در تمام زمینه های صنعتی کاربرد وسیع دارند ;هر اتومبیل که ساخته می شود صدها پیچ در اتصال قطعات آن به کار رفته است . قطارها ، هواپیما ، ساختمان ها ، اسباب بازی کودکان ، ماشین آلات بزرگ و کوچک صنعتی ، پالایشگاه ها و بندرگاه ها همه و همه به طور فزاینده و چشم گیر از پیچ برای اتصالات قطعات استفاده نموده اند . طراحی پیچ یکی از مهمترین وظایف مهندسین مکانیک می باشد . ایران خوشبختانه در دهه های اخیر گام های موثر و مفیدی در طراحی و ساخت پیچ توسط مهندسین و صنعتگران ایرانی برداشته و نیاز به بازار های خارجی را کاهش داده ولی باز هم در ساخت و تولید بعضی از انواع پیچ به خارج وابسته بوده و در عوض بعضی بازار های آسیای میانه توسط ایران تاسیس می شود. طبق آمار به دست آمده از اداره صنایع و معادن خراسان تعداد کارگاه های تولیدی فعال محدود بوده و آمار های غیر رسمی از بازار پیچ تهران واقع در خیابان قزوین روزانه میلیون ها تومان پیچ در معاملات روز قرار گرفته است و نیاز به برخی از انواع پیچ به شدت محسوس می شود .فصل دومکلیات در راستای شناسایی محصول و ارتباط منطقی آن با زنجیره ی تولید

اسلاید 5: -1) ارزیابی روش های مختلف تولید و گزینش بهینه :جهت ساخت پیچ می توان از دو روش 1. دستی 2. مکانیزه استفاده کرد . در روش دستی به دلیل عدم کاربرد ماشین آلات مخصوص و گران قیمت نباید تولید محصول در ظرفیت پائین و مناطقی که از مراکز تکنولوژی فاصله دارند مقرون به صرفه باشد ولی در عمل دیده می شود که این روش تولید کاملا جای خود را به روش مکانیزه داده و صنعتگران این بخش نیز کاملا به آن درجه از آگاهی رسیده اند که توانایی رقابت با روش مکانیزه را ندارند ، زیرا دستگاه های پیچ ساز با تکنولوژی پیشرفته ای که برخوردار می باشند هم دارای سرعت بالا ، تولید مداوم ، تولید با کیفیت عالی ، پایداری و پایین بودن میزان سروصدا هنگام کار و ... می باشد.فصل سومبررسی فنی جهت آشنایی به روش های تولید و برآورد های فنی جهت انجام محاسبات اساسی در تعیین مایحتاج واحدها-2) تشریح دقیق و جامع فرآیند منتخب و سپس ترسیم شماتیک جریان فرایند ( نمودار opc ) تولید پیچ با استفاده از دستگاه های برش طولی، شیارزنی، ورزوه می باشد که برای این منظور به دانش فنی خاصی نیاز نمی باشد . به طور کلی تولید شامل: برشکاری، شیارزنی، رزوه، توزین و بسته بندی می باشد .

اسلاید 6: مفتول مورد نظر به صورت بندیل خریداری می گردد. سپس بندیل به محل برشکاری حمل می گردد. با توجه به طول های مورد نظر بندیل برشکاری طولی می گردد ، سپس در مرحله گل پیچ که به شکل شش ضلعی یا نیم کره می باشد با توجه به قالب مربوطه شکل می گیرد . مرحله ی بعدی شیار زنی است که روی گل پیچ حک می شود، پس از کنترل کیفیت محصول نیم ساخته به قسمت رزوه زنی هدایت شده و بر اساس نقشه ی تهیه شده رزوه می گردد .پس از این مرحله و قبل از مرحله توزین و بسته بندی کنترل کیفیت میگردد، پس از توزین و بسته بندی مجددا کنترل شده و به انبار محصول هدایت میشود و جهت فروش طبق برنامه بازرگانی دپو میگردد. لازم به ذکر است که پیچ های مصرفی در بازار گالوانیزه میباشد که توسط خریداران انجام میگردد .شرح فرایند انتخاب شده :میزان تولید پیچ بستگی به نوع ماشین آلات و تکنولوژی تولید دارد ولی در اصل تولید در تمامی آن ها یکسان و به شرح ذیل می باشد :

اسلاید 7: کنترل کیفی در هر واحد تولیدی ، بازرسی ، نظارت ، و احیانا انجام آزمایشاتی پیرامون مواد اولیه فرآیند تولید و محصول نهایی را در ذیل به شرایط و توصیه های استاندارد در بر می گیرد .از آنجا که مواد اولیه معمولا از خارج واحد تولیدی تهیه می شود احتمال معیوب بودن و عدم تطابق با شرایط و توقعات لازم وجود داشته ، لذا مطابق استاندارد های مدون تولید محصول مورد نظر مراحل مقدماتی کنترل کیفی قبل از انجام عملیات به بازرسی مواد اولیه اختصاص داده می شود .تاثیر مستقیم عملکرد دستگاه ها به کیفیت محصولات نظارت مستمر جریان کار آن ها را ضروری نموده و متناسب با حساسیت آن ها انجام کنترل های متعدد و تنظیمات متوالی یا متناوب را در تطبیق با شرایط فیزیکی و محیطی با توصیه های کاربردی آن ها تاکید می نماید .بررسی مناطق ، مراحل و شیوه های کنترل کیفیت :کیفیت فرآورده های صنعتی عامل مهمی در جذب بازار و رقابت با سایر محصولات مشابه بوده لذا ملزم شدن به رعایت استانداردهای بین المللی که نزد کلیه ی صنعتگران و مصرف کنندگان از اعتبار قطعی برخوردار می باشد به عنوان اصل اساسی و پذیرفته شده و معیاری برای سنجش تولیدات واحدهای صنعتی شناخت عوامل و شرایط اعمال کنترل جهت محصول به کیفیت های لازمه در محصول را ایجاب می نماید .انعکاس سریع یا دراز مدت صحت کیفیت و میزان کارائی محصول تولیدی در تداوم فعالیت واحد صنعتی سازنده و توفیق آن در اختصاص بازار مناسب به خود مستلزم ممانعت جدی از خروج و عرضه محصولات نامرغوب بوده و از این رو کنترل محصول نهایی نقش بازدارنده ای را در بروز عواقب نا خواسته ایفا خواهد نمود ، در این خصوص مطابقت با شاخص های عمده استاندارد های بین المللی از لحاظ ابعاد کیفیت و نحوه ی بسته بندی عوامل تعیین کننده ای در موقعیت آن برای احراز جایگاه متناسب در بازار به شمار می آید.در شکل زیر نمودار جریان کار به همراه ایستگاه های کنترل کیفیت نشان داده شده است .

اسلاید 8: ذخیره سازی در انبار محصول شیارزنی کنترل کیفیت ابعادی رزوه زنی کنترل کیفیت توزین وبسته بندی کنترل ذخیره در انبار محصول پایان برشکاری شکل گیری گل پیجمواد اولیه ( میلگرد به صورت بندیل )جدول فرآیند عملیات ( opc )

اسلاید 9: کنترل کیفیت مسیر عملیات کنترل کیفیت در مسیر عملیات 3بار انجام می گیرد :کنترل کیفیت ابعادی کنترل کیفیت کنترل نهاییالف) کنترل کیفیت ابعادی: در این قسمت بر روی بندیل ها فرآیند برشکاری و شکل گیری گل پیچ و شیارزنی صورت گرفته است. کنترل کیفیت در این قسمت شیارهای به وجود آمده بر روی بندیل ها را بررسی کرده که موافق با استاندارد های مورد نظر بوده و عیب و نقصی نداشته باشد .ب) کنترل کیفیت : این قسمت در مراحل پایانی صورت می گیرد که پیچ ها به اشکال مورد نظر در آمدند و پرداخت بر روی آن ها تمام شده است . در این مرحله پیچ ها از نظر نوع ، اندازه ، ترک خوردگی و سایر موارد مورد بازبینی قرار می گیرند تا پیچ های سالم و با اندازه و شکل استاندارد روانه بازار شوند .ج) کنترل نهایی در این قسمت پیچ ها بسته بندی شده و آماده تحویل به انبار می باشند .

اسلاید 10: 3-3) تعیین و محاسبه ظرفیت برنامه تولید و شرایط عملکرد واحد :تعداد شیفت کاری : یک شیفتتعداد روزهای کاری : 300 روز کاریساعات فعال روزانه : 10 ساعت

اسلاید 11: 3-4) ذکر نام اصلی و تجاری همراه با مشخصات فنی ، منابع تامین و نقش هریک از مواد اولیه در تولید محصول با احتساب میزان ضایعات و میزان مصرف سالیانه :جهت تولید پیچ در سایزها و طرح ها و شکل های متفاوت از فلزات مختلفی مثل آهن ، مس ، برنج و آلومینیم استفاده می شود ولی بیش از 95% از مفتول های آهنی استفاده می شود ، بنابراین مبنای محاسبات مفتول آهنی در نظر گرفته شده است که با توجه به ظرفیت دستگاه های پیچ ساز و احتساب میزان ضایعات که نزدیک به 2% میزان اولیه مورد نیاز 500 تن می باشد و کیسه و نیز به عنوان مواد کمکی مصرف می شود .

اسلاید 12: 3-5) بررسی و تحقیق در خصوص تعداد و مشخصات فنی دستگاه ها و تجهیزات خط تولید با ذکر ویژگی های ظاهری ، انرژی مصرفی و ...

اسلاید 13: 3-6) تعیین مشخصات ضروری خدمات مورد نیاز تاسیسات عمومی شامل دستگاه ها، تجهیزات ، ماشین آلات آزمایشگاه و ...در فرآیند تولید پیچ چنانچه در مبحث کنترل کیفیت بررسی به عمل آمده نیاز به آزمایش خواص مفتول ها از نظر سختی و استحکام و همچنین کنترل کیفیت مواد اولیه ورودی به کارخانه وجود دارد ولی به علت گرانی احداث و تجهیز آزمایشگاه متالوژی و مقاومت مصالح و محدودیت سرمایه گذاری از طریق دیگر نمی توان اقدام به تاسیس آزمایشگاه در کارخانه نمود ، لذا توصیه می شود که نمونه های آزمایشی به آزمایشگاه های مربوطه به خارج از کارخانه ارجاع شود .

اسلاید 14: وسایل حمل و نقل به منظور انجام امور تدارکاتی ، واحد نیاز به یک دستگاه وانت نیسان و برای حمل و نقل داخلی کارگاه نیاز به چرخ حمل دستی می باشد

اسلاید 15: ملزومات اداری :شامل : میز ، کمد، فایل، صندلی ، لوازم التحریر ، ماشین حساب ، مبل لوازم آشپزخانه شامل: یخچال ، اجاق گاز و سایر لوازم نظیر کامپیوترها و ملحقاتوسایل ارتباطی : الف) موبایل : یک خط ب ) تلفن : دو خط

اسلاید 16: سوخت مصرفیشامل : گازوئیل برای گرم کردن محیط کار و بنزین برای سوخت وانت تدارکات می باشد . میزان گازوئیل مصرفی برای یک دستگاه بخاری پلادر بزرگ و دو دستگاه بخاری پلادر کوچک در فصول سرد به طور متوسط روزانه 40 لیتر که در طول سال 12000 لیتر خواهد بود . میزان مصرف بنزین روزانه 3 لیتر و در طول سال 9000 لیتر بنزین مورد نیاز است .

اسلاید 17: برق مصرفی :برق مورد نیاز واحد را می توان یه مصارف تولیدی و مصارف متفرقه دیگر اعم از سرویس دهی و اداری ، خدماتی و رفاهی تقسیم نمود .جهت روشنایی سالن تولید و بخش اداری به ازای هر متر مربع 15w در نظر گرفته شده است و برای روشنایی بقیه ساختمان با ازاء هر متر مربع 10w در نظر گرفته شده است و اضافه مصرف برق خط تولید جهت حداکثر بار مصرفی به هنگام راه اندازی دستگاه ها 30% در نظر گرفته شده است .

اسلاید 18: آب معدنی :شامل آب مورد نیاز پرسنل و فضای سبز می باشد که سالانه 8250 متر مکعب در نظر گرفته شده است.( به ازای هر نفر 150 لیتر در روز ) مترمکعب 5/3 لیتر 345 = 150×23 مصرف روزانه آب کارخانه m 3 5/27=5/3+24 و متر مکعب 24 = 8 × 3

اسلاید 19: 3-7) تجزیه و تحلیل و محاسبه تعداد نیروی انسانی هریک از سطوح مختلف ( مدیریت، تکنسین ها، مهندسین و کارگران و ... )نیروی انسانی مورد نیاز به 2 قسمت تبدیل می شود :الف) پرسنل تولیدی : شامل 15 نفر می باشدب) پرسنل غیر تولیدی : شامل 8 نفر می باشد

اسلاید 20: 3-8) محاسبه کلیه سطح زیر بنای لازم برای سالن تولید، انبارها، تاسیسات، آزمایشگاه ، تعمیرگاه ، ساختمان اداری ، رفاهی ، خدماتی و پلان کلی واحد ساختمان سالن تولید :قسمت اعظم فضای سالن تولید توسط ماشین آلات و فضای مورد نیاز برای استفاده بهینه از آن اشغال شده است . بنابراین علاوه بر ساخت خود دستگاه فضای لازم برای تجمع مواد اولیه ، محصولات نهایی و آزای حرکات کارگران نیز مدنظر گرفته شود .با توجه به توضیحات بالا مجموع مساحت سالن تولید 270 m 2 است .سطح لازم برای ماشین آلات 120 m 2سطوح لازم برای مانور اپراتور 60 m 2

اسلاید 21: انبار ها :چون این محصول دارای یک ماده ی اولیه است تنوع مواد اولیه کمی دارد و محصولات هم به سرعت بعد از تولید به بازار عرضه می شود و محصولات در بسته های پلاستیکی عرضه می شود .مجموعا 90m 2 فضا برای انبار های مواد اولیه و محصولات ما در نظر گرفته شده است .

اسلاید 22: مساحت ساختمان اداری :ساختمان اداری شامل یک اتاق برای مدیر کاخانه ، اتاق حسابداری ، اتاق کنفرانس ، اتاق استراحت برای کارمندان در نظر گرفته می شود . مساحت ساختمان اداری در نهایت 120m 2 در نظر گرفته می شود .

اسلاید 23: ساختمان های نگهبانی و سرویس بهداشتی و ساختمان های خدماتی :برای اتاق نگهبانی 15m 2سرویس بهداشتی 25m 2رستوران و نمازخانه مجموعا 50m 2 در نظر گرفته شده است .در نتیجه مجموعا 90m 2 برای این بخش ها در نظر گرفته شده است .

اسلاید 24: فصل چهارمتدوین و تشریح جداول هزینه های اصلی واحد از جمله ارزش مواد اولیه به ازای هریک از محصولات تامین انرژی خدمات نیروی انسانی

اسلاید 25: 4-1) هزینه مواد اولیه :

اسلاید 26: هزینه ی سالانه انرژی مصرفی :برق مصرفی : 5/235= 10 × (15+ 2/9+ 2/7) 75% برق مصرفی سالانه : 650/70= 300 × 5/ 235 هزینه هر کیلو وات ساعت برق مصرفی معادل 200ريال می باشد که هزینه سالانه آن : هزینه سالانه : ريال 14.130.000=200 × 70650مصرف سالانه ی آب : متر مکعب 8250 = 300 × 5/ 27 هزینه مصرف آب : هزارريال500/16 = 2000 × 8250

اسلاید 27: در جدول انرژی مصرفی : آب به طور متوسط 300 روز کاری در سال محاسبه گردیده است . هزینه ی سوخت :مصرف بنزین روزانه 30 لیتر در طول سال 9000 لیتر بنزین مورد نیاز است .ريال 7.650.000 = 850 × 9000میزان گازوئیل مصرفی روزانه 40 لیتر و در طول سال 12000 لیتر نفت مورد نیاز است .

اسلاید 28: هزینه نیروی انسانی مورد نیاز :

اسلاید 29: 4-2 تدوین ، تشریح و جداول هزینه های سرمایه ای واحد از جمله محاسبه ارزش دستگاه ها و تجهیزات خط تولید محاسبه ارزش ماشین آلات و دستگاه ها

اسلاید 30: هزینه وسایط نقلیه :

اسلاید 31: هزینه مربوط به تهیه زمین ، ساختمان سازی ، محوطه سازی :

اسلاید 32:

اسلاید 33: برآورد هزینه های قبل از بهره برداری :الف) هزینه های مطالعات اولیه :بابت هزینه های طرح توجیهی ، جواز تاسیس واحد و پروانه های مختلف ، 1% سرمایه گذاری ثابت را در نظر می گیریم .ب) هزینه ثبت قرارداد ها و تسهیلات مالی :بابت این هزینه ها 8% سرمایه در گردش را در نظر می گیریم .ج) هزینه های مربوط به آموزش مقدماتی پرسنل ، راه اندازی ، بهره برداری آزمایشی :هزینه های مربوط به آموزش مقدماتی پرسنل ، راه اندازی و بهره برداری آزمایشی معادل حقوق و مزایای پرداختنی ملی 50 روز و هزینه مواد اولیه و انرژی مصرفی برای 5 روز کاری در نظر گرفته می شود . مواد اولیه برای 5 روز + انرژی مصرفی برای 5 روز + حقوق و مزایای سالیانه به ازای 50 روز .؟؟؟؟؟؟؟؟؟؟؟؟؟د ) هزینه های جاری دوره اجرای طرح :ماهانه برابر 2000 هزار ریال به مدت 2 سال 48000000 = 2000000 × 24ه ) سایر هزینه های قبل از بهره برداری یا هزینه های پیش بینی نشده :معادل 35% اقلام فوق الذکر می باشد .

اسلاید 34: سرمایه گذاری در گردش :میزان سرمایه در گردش با مفروضات زیر محاسبه گردد .تعداد کارکرد سالانه 300 روز است .ذخیره مواد اولیه برای 45 روز در نظر گرفته شده است .هزینه حقوق کارکنان 68 روز و انرژی 65 روز در نظر گرفته شده است .سایر هزینه ها 5% کل هزینه در نظر گرفته شده است

اسلاید 35:

اسلاید 36: شرایط اخذ وام و کارمزد تسهیلات دریافتی :الف ) هزینه کارمزد سرمایه گذاری در گردش :هزار ریال 1/2448448 = 14% × ( 1+ مدت به ماه ) × سرمایه گذاری در گردش × 8/0ب ) هزینه کارمزد سرمایه گذاری در ثابت :هزار ريال 5/9894446 = 14% × ( 1 = مدت به ماه ) × میزان سرمایه گذاری ثابت × 6/06/12342894 = میزان کارمزد مدت باز پرداخت وام بانکی برای سرمایه گذاری ثابت 5 ساله و مدت بازپرداخت وام بانکی برای سرمایه گذاری در گردش 2 ساله است .هزینه بیمه :3862 = % 2/0 سرمایه گذاری ثابتهزینه تعمیر و نگهداری

اسلاید 37: هزینه تعمیر و نگهداری

اسلاید 38: هزینه استهلاک

اسلاید 39: 4-5 ) برآورد کل هزینه های ثابت تولید ، هزینه های متغیر تولید و تعیین قیمت تمام شده محصولات :هزینه های ثبات و متغیر :

اسلاید 40: تعیین قیمت تمام شده محصولات :

اسلاید 41: 4-6 ) محاسبه قیمت فروش بر اساس هزینه های تولید بر تعداد محصول سالیانه می باشد .4-7 ) تعیین شاخص های اقتصادی از جمله ارزش افزوده سهم منابع داخلی ، نقطه سر به سر ، دوره برگشت سرمایه و سود :

اسلاید 42: ارزش افزوده :( هزینه های پیش بینی نشده ثابت + تعمیرات +مواد اولیه+ انرژی ) – ارزش فروش محصولات43699430 = 3100570 – 46800000%93 = 100 × 43699430 100 × ارزش افزوده = درصد ارزش افزوده46800000 قیمت فروش کل

اسلاید 43: سود :( هزینه حقوق + هزینه اسهلاک + هزینه کارمزد + هزینه بیمه ) – ارزش افزوده هزارريال 7/29124445 = 3/14574984 - 43699430

اسلاید 44: نقطه سر به سر :6782 = 3391378550 = هزینه متغیر طرح = هزینه متغیر واحد کالا 500000 ظرفیت تولید ريال 5556736 14325265500 = هزینه ثابت طرح : نقطه سر به سر 6782 - 9360 هزینه متغیر واحد کالا – هزینه فروش واحد کالا1111= 100 × 14325265500 100× نقطه سر به سر : نقطه سربه سر 6782-9360 ظرفیت تولید