روش های تجزیه تحلیل شکست و اثرات آن

روش های تجزیه تحلیل شکست و اثرات آن

اسلاید 1: به نام آنکه هستی نام از او یافتروشهای تجزیه تحلیل شکست واثرات آن FMEA کار تحقیقی درس مدیریت تولیداستاد راهنما جناب آقای دکتر صارمیامیر رودی و سعید نیریزمستان ۸۹

اسلاید 2: فهرست1 – مقدمه2 – تعاريف3 - تکنیکهای شناسایی،ارزیابی و کنترل خطرات4 - آشنایی با FMEA5 - اجرای FMEA 6 – نمونه عملي FMEA در يك شركت نساجي

اسلاید 3: 1 - مقدمهبا قدری تامل در تاریخ به این موضوع پی میبریم که انسانهای اولیه بدون ایمنی نمی توانستند زندگی کنند باورود به دنیای صنعت وتکنولوژی ایمنی سیستم ازدیدگاه جدید تری مورد بررسی قرار گرفت وتقریبا جزیی از فرایند شد که در گذشته برنامه های ایمنی با فلسفه ی (بعد از واقعه) پیگیری می شود ولی با پیشرفت تکنولوژی نمی شد به همه ی حوادث اجازه ی وقوع داد چون خیلی از حوادث کل سیستم را از کار می انداخت به همین خاطر ایمنی بافرهنگ (قبل از واقعه) پیگیری شد از حوادث بزرگ جهانی که باعث شد ایمنی بطور جدی پیگیری شود می توان به حوادثی چون بوپال در هندوستان وچرنوبیل در روسیه وچندین مورد دیگر اشاره کرد .

اسلاید 4: 2 - تعاريف ایمنی:درجه یا میزان از خطرسیستم :مجوعه افراد قوانین روشها و تجهیزات خطر:شرایطی که دارای پتانسیل رساندن صدمهشدت خطر :یک توصیف طبقه بندی شده از خطر بر حسب جراحت و صدمهاحتمال خطر:امکان بروز شرایط خاص در یک وضیعت معین یا محیط کاری

اسلاید 5: حادثه : یک واقعه ی بر نامه ریزی نشده است .شبه حادثه : رویدادی است که به اصطلاح خوش می گذرد.ریسک : عبارت است از امکان وقوع حادثه بر حسب احتمال .شکست یا نقص: عدم توانایی یک وسیله یا سیستم در اجرای عملکرد مورد نظر .قابلیت اعتماد : حد اطمینانی که ما به یک محصول و یا به سیستم داریم.2 - تعاريف

اسلاید 6: 3 - تکنیکهای شناسایی ، ارزیابی و کنترل خطراتمطالعه عملیات و خطر(HAZOP): یک روش قانونمند شناسایی است که اغلب در صنایع شیمیایی کاربرد دارد و بیشتر در مرحله طراحی سیتم مطرح است .تجزیه تحلیل چه می شود اگر ؟(what if?):این تکنیک از عبارت ”اگر این امر رخ دهد پیامد های چه خواهد شد؟“ گرفته شده است .تجزیه تحلیل مقدماتی خطر :در اوایل دهه 50 در امریکا برای تجزیه تحلیل ایمنی نوع خاصی از موشکها بکار گرفته شد .

اسلاید 7: ردیابی انرژی و تجزیه تحلیل حفاظها(ET&BA): ابزاری است جهت تجزیه تحلیل اصولی علل حوادث که از تکنیک پا یش مدیریتی ودرخت ریسک (MORT) منتج شده است . در این روش چند عامل به عنوان علل وقوع حادثه مورد بررسی قرار گرفته و حاثه نیز بصورت جریان ناخواسته ای از انرژی در اثر نامناسب بودن حفاظها بوقوع می پیوندد ، تعریف می شود تجزیه تحلیل خطرات عملیات و پشتیبانی :که دو هدف اصلی را دنبال می کند :شناسایی کلیه خطرات احتمالی در طول سیستم که ماهیتاً برای افراد خطرناک هستند.ارائه ی پیشنهاد هایی در راستای کاهش ریسک در کلیه ی مراحل انجام وظیفه و یا عملیات که از طریق دستورالعمل های مکتوب کنترل می شود. در این روش رفتار و عملکرد انسانی و خطای انسانی مد نظر قرار می گیرد.

اسلاید 8: تجزیه تحلیل درخت خطا (FTA):این روش به طریق قیاسی عمل می کند (رسیدن از کل به جزء).تکنیک FTA یک روش سازمان یافته ، دقیق و چند سو نگر عمل می کند.این روش از یک سری از اشکال هندسی تشکیل یافته که معنی و مفهوم خاصی دارند. تجزیه و تحلیل خطرات سیستم و زیر سیستم ( SSHA):تکنیک بایستی حدالامکان در فاز طراحی انجام گیرد و توصیه می شود این تکنیک زمانی که 35% طراحی تکمیل شده باشد بکار گرفته شود.SSHA باید حداقل بتواند عناصر فرایند شناسایی خطرات که در زیر عنوان می شود را مشخص کند:1- جزء یا این اجزای شروع کننده خطر2- حالت های خطرناک جزء 3- حالت یا حالت های عملیاتی سیستم برای هر جزء4- اثرات خطر روی هر حالت عملیاتی

اسلاید 9: 4 - آشنایی با FMEA FMEA یا روشهای تجزیه تحلیل عوامل شکست و آثار ان روش سیستماتیک برای شناسایی و پیشگیری از وقوع مشکل در محصول و فرایند ان می باشد . روش صحیح ان است که FMEA در مراحل مختلف طراحی و یا توصعه فرایند اجرا شود . در سال 1960 مسایل ایمنی در صنعت هوا –فضا انگیزه ی اجرای FMEA در این صنعت گردید .

اسلاید 10: اهداف FMEA FMEA نیز یک روش استقرایی (رسیدن از جزء به کل)است و دارای دو هدف بزرگ می باشد :1- شناسایی حالات نقص مهم که قابلیت اطمینان ، قابلیت دسترسی و نگهداشت پذیری و بطور کلی ایمنی سیستم را تحت تاثیر قرار می دهند . 2- تعیین اثرات حالات شکست اجزاء یک سیستم بر روی کارکردهای مختلف همان سیستم

اسلاید 11: ۵ - اجرای FMEA دارای چهار مرحله ی زیر است:شناسایی سیستم ،کارکردها و اجزای آندر این روش نیز قبل از هر چیزسیستم و کارکرد های آن مشخص می شود و داشتن اطلاعات زیر در این زمینه ضروری است : 1- کارکرد های اصلی سیستم 2- محدودیت های کارکردی سیستم با توجه به کل سیستم و هر کدام از اجزای آن3-خصوصیات محیطی که سیستم در آن کار می کند .مثال: با مطالعه ی نقشه و طرحواره های سیستم کار کرد ها و اجزای ان بخوبی شناخته می شود.

اسلاید 12: شناسایی حالات نقص اجزاء و علل آندر این مرحله لازم است حالات نقص اجزا در کلیه ی مراحل عملیاتی سیستم مشخص شود {حالت نقص هر جزء بصورت اثراتی که نقص بر اساس آن مشخص می شود تعریف می شود } و تجزیه تحلیل اصلی بر اساس این مرحله انجام می شود نقطه مهم این است که تمییز دادن بین حالت نقص و علت نقص همیشه راحت نیست و این امر شاید اولین مشکل در اجرای FMEA باشد .لازم است که حالات نقص برای کلیه مراحل عملیاتی سیستم بطور مجزا تعیین شود .مثالها یی از حالتهای نقص :1- پیش از موعد عمل کردن یک وسیله 2- عمل نکردن در موعد معین 3- متوقف نشدن در موعد معین 4- بروز نقص در طول عملیات در حالت کلی میتوان که هر سیستم یا جزئی از سیستم برای خود تعریف مستقلی از حالت نقص دارد .

اسلاید 13: بررسی اثرات نقصهای شناسایی شدهدر این مرحله اثرات هر حالت نقص بطور نظامند روی کارکرد سیستم و همچنین روی اجزای ان تعیین و بررسی میشود این اثرات با فرض اینکه تنها یک حالت نقص وجود داشته و سایر اجزاء در حالت عادی کار می کنند بطور کامل تشریح می شود .بحث و نتیجه گیری و ارایه پیشنهادات در این مرحله می توان نتایج زیر را گرفت:1- اطمینان از اینکه تمام حالات نقص قابل تصور از فاز ایده و طراحی بررسی شده اند2-تهیه لیستی از حالات نقص بر اساس شدت اثر آنها بر روی کارکرد سیستم 3-شناسایی نقصهای ثانویه و افزونگی های لازم 4- طراحی هشدار دهنده های خاصی مثل(آلارم،چراغ و ...) جهت شناسایی خطرات

اسلاید 14: نمونه ای از برگه کار FMEA و شرح آن

اسلاید 15: شرح جدول فوق۱- شماره ی مورد یا دستگاهی که مورد مطالعه قرار می گیرد .2- بخشی کوچک از دستگاه که مورد تجزیه تحلیل قرار می گیرد .3- نحوه ی ناتوانی یک جزء یا دستگاه در انجام یک وظیفع ی از پیش تهیه شده .4- دلیل یا دلایل واقعی نقص جزء .5- ارزیابی اثر نقص جزء بر روی قسمتهای دیگر .6- شدت تاثیر نقص بر روی سیستم که می تواند یکی از حالات زیر باشد : 1- فاجعه بار 2- بحرانی 3- مرزی 4- جزیی 7- می تواند سمعی یا بصری باشد

اسلاید 16: 8- میزان نقص یا نمره ی اولویت خطر پذیری (RPN) : که میزان شکست سیستم را نشان می دهد. RPN=S*O*Dدر این فرمول : S شدت وقوع O درجه وقوع یا احتمال وقوع شامل موارد زیر است A-مکرر B –محتمل C-گاه به گاه D-خیلی کم E-غیر محتمل D درجه بازیابی سیستم : نشان دهنده ی احتمال وقوع یک شکست و تاثیر آن می باشد . پس : D=O*E O احتمال وقوع E تاثیر وقوع بر سیستم

اسلاید 17: E- این نمایه که نشان دهنده ی تاثیر احتمال وقوع بر سیستم است شامل موارد زیر است : ۱- تاثیر بیشتر 2- تاثیر متوسط 3- تاثیر کم برای محاسبه ی D داریم : D=O*E ۳۲۱ABCDE

اسلاید 18: پس در حالت کلی مقیاسهای RPN شامل موارد زیر است :خیلی زیاد سه واقعه در ده بار زیاد پنج واقعه در صد بارمتوسط سه واقعه در هزار بار کم شش واقعه در میلیون بار تقریبا“هرگز دو واقعه در میلیارد بار9- امکان آگاهی از وقوع نقص : کامل- در این حالت اپراتور با استفاده از وسایل هشدار دهنده ی موجود در اتاق فرمان نقص را درک می کند .ناقص- دراین حالت اپراتور با استفاده از این وسایل نمی تواند خطر را پیگیری کند. 10- کلیه ی اقدامات ، پیشنهادات و راه حل هایی که می تواند از وقوع نقص جلوگیری بکند.

اسلاید 19: 6 – نمونه عملي FMEA در يك شركت نساجي نام سيستم : برگه كار FMEA تكميل كننده :كنترل كننده : تاريخ : نام سيستم : برگه كار FMEA تكميل كننده :كنترل كننده : تاريخ : نام سيستم : برگه كار FMEA تكميل كننده :كنترل كننده : تاريخ : نام سيستم : برگه كار FMEA تكميل كننده :كنترل كننده : تاريخ : نام سيستم : برگه كار FMEA تكميل كننده :كنترل كننده : تاريخ : نام سيستم : برگه كار FMEA تكميل كننده :كنترل كننده : تاريخ : نام سيستم : برگه كار FMEA تكميل كننده :كنترل كننده : تاريخ : نام سيستم : برگه كار FMEA تكميل كننده :كنترل كننده : تاريخ : نام سيستم : برگه كار FMEA تكميل كننده :كنترل كننده : تاريخ : نام سيستم : برگه كار FMEA تكميل كننده :كنترل كننده : تاريخ : رديف جزء حالت نقص علت نقص اثرات نقص شدت رد يابي نرخ نقص(RPN) احتمال رديابي اقدامات كنترلي 1كاردينگ پنبه ناخالص گيرايش جسم محرك له شدگي دست بحراني بصري 2B2ناقص اجراي برنامه PM 2پانسمان سوختگيپاره شدن نخها نامنظم كاركردن شانه هاشكستن سوزنها و گيرايش دستبحرانيبصري5C2ناقصاجراي برنامه PM