طرح‌ریزی واحدهای صنعتی

طرح‌ریزی واحدهای صنعتی

اسلاید 1: طرحريزي واحدهاي صنعتي

اسلاید 2: طرحریزی واحدهای صنعتی2فهرست فصل اول: کليات فصل دوم: مطالعه و طراحي فرآيند فصل سوم: استقرار ماشين آلات فصل چهارم: طراحي خط مونتاژ و انبار فصل پنجم: طراحي استقرار بخش هاي توليدي فصل ششم: حمل و نقل فصل هفتم: تکنينکهاي طراحي استقرار فصل هشتم: الگوريتم هاي کامپيوتري طراحي استقرار فصل نهم: جايابي

اسلاید 3: طرحریزی واحدهای صنعتی3تاريخچه با به وجود آمدن انقلاب صنعتي و تخصصي کار کارگران، مطالعه و بررسي طرح استقرار واحدهاي توليدي براي صاحبان آن اقتصادي نمود. اولين دستاورد اين مطالعه، مکانيزه کردن وسائل و دستگاهها بود. سپس حمل و نقل مواد بين مراحل ساخت مورد توجه خاص قرار گرفت. بدين ترتيب صاحبان صنعت، متخصصين را برگزيدند تا مسائل طرحريزي واحدهايشان را مطالعه نمايند.

اسلاید 4: طرحریزی واحدهای صنعتی4طرحريزي عبارت است از برنامه ريزي، طراحي، بهبود و پياده سازي سيستمهاي توليدي شامل طرح استقرار و سيستم حمل و نقل به نحوي که موثر ترين عملکرد براي واحد توليدي يا خدماتي فراهم شود.

اسلاید 5: طرحریزی واحدهای صنعتی5طرح استقرار در طرحريزي کارخانه طرح استقرار, آرايش منسجم و هماهنگي از مواد، ماشين آلات و نيروي کار است به نحوي که حداکثر کارآيي از تلفيق آنها بدست آيد. به عبارت ديگر طراحي استقرار به معني آن است که مي خواهيم بدانيم ماشين آلات و تجهيزات توليدي، تجهيزات در ارتباط با توليد و امکانات خدمات پرسنلي را چه طور در کنار هم قرار دهيم تا کار آيي واحد توليدي بالاتر رود.

اسلاید 6: طرحریزی واحدهای صنعتی6اهميت طراحي کارخانه 1- اولين شرط لازم براي داشتن يک توليد اقتصادي, دارابودن يک طرح مفيد براي جريان مواد است. 2- شرط لازم براي داشتن يک طرح خوب جريان مواد, وجود ترتيب مناسب فيزيکي از همه ماشين آلات و تجهيزات است. 3- شيوه صحيح حمل و نقل فوق را کامل کرده و منجر به عملکرد کارآمد و موثرتر فرآيندهاي مختلف مربوط به هم مي شود. 4- عملکرد کارآمد و موثرتر هزينه توليد را حداقل مي کند که در نتيجه حداکثر سود را بدنبال خواهد داشت.

اسلاید 7: طرحریزی واحدهای صنعتی7اهداف طراحي کارخانه 1- کوتاه کردن زمان توليد و به حداقل رساندن حمل و نقل ها؛ 2- به حداقل رساندن سرمايه گذاري روي ماشين آلات و تجهيزات؛ 3- حداکثر استفاده از زمين, وسائل و نيروي انساني؛ 4- آسان سازي فرآيند توليد؛ 5- فراهم نمودن محيطي امن و سالم همراه با آرامش براي کارکنان؛ 6- حفظ انعطاف پذيري در ترتيب قرار گرفتن ماشين آلات و عمليات.

اسلاید 8: طرحریزی واحدهای صنعتی8موارد کاربرد طراحي کارخانه 1- تغيير در طرح يا نوع محصول؛ 2- تغيير در روش توليد؛ 3- ايجاد کارخانه؛ 4- کوچک (محدود) يا بزرگ (گسترده) کردن بخشها؛ 5- تعويض وسائل قديمي؛ 6- از بين بردن مشکلات توليد (وجود ضايعات, بي نظمي, شرايط بد محيطي و ...)؛ 7- اضافه کردن محصول يا محصولات جديد و ...

اسلاید 9: طرحریزی واحدهای صنعتی9دامنه طراحي کارخانه 1- فعاليتهاي درون واحد شامل دريافت, بازرسي, انبار, توليد, مونتاژ, کنترل کيفي, بسته بندي, حمل و نقل مواد, خدمات پرسنلي, خدمات جنبي توليد, انبار کالاي ساخته شده, ارسال, قسمتهاي اداري و تاسيسات 2- فعاليتهاي فروش, بازاريابي, خريد, حسابداري, حمل و نقل خارج کارخانه و حمل و نقل داخل محوطه کارخانه

اسلاید 10: طرحریزی واحدهای صنعتی10سطوح طراحي کارخانه 1- سطح کلان يا شماي کلي 2- سطح مياني 3- سطح جزئي

اسلاید 11: طرحریزی واحدهای صنعتی11ارتباط طراحي کارخانه با ديگر بخش ها (مراکز تهيه اطلاعات) 1- بخش فروش 2- بخش خريد 3- بخش مهندسي محصول 4- بخش پرسنلي 5- بخش مالي 6- بخش مهندسي توليد 7- بخش مهندسي صنايع 8- بخش کنترل توليد 9- بخش مهندسي طراحي ساختمان 10- بخش بازرسي و کنترل توليد 11- بخش مدير عامل

اسلاید 12: طرحریزی واحدهای صنعتی12منابع اطلاعات کليدي در طرحريزي 1- محصول (P) : چه چيزي قرار است توليد شود؛ 2- مقدار (Q): چه مقدار از هر يک از اقلام بايد توليد شود؛ 3- روش توليد (R): فرآيند و ترتيب عمليات توليد محصول چگونه است؛ 4- خدمات پشتيباني (S): چه ماشين آلات و تجهيزاتي مورد نياز است؛ 5- زمان (T): طي چه زماني بايد محصول توليد شود.

اسلاید 13: طرحریزی واحدهای صنعتی13مراحل طرحريزي واحدهاي صنعتي 1- جمع آوري اطلاعات؛ 2- طراحي روش ساخت و طرحريزي اوليه جريان مواد؛ 3- تعيين تجهيزات, نيروي انساني, بخش هاي مورد نياز و مساحت مورد نياز؛ 4- طرحريزي ايستگاههاي کاري, طرحريزي روشهاي حمل و نقل و طرحريزي نهايي جريان مواد؛ 5- تعيين محل دپارتمانها با توجه به روابط فيمابين آنها و ارائه طرح کارخانه؛ 6- ارزيابي و اجرا؛ 7- طرح تجهيزات؛ 8- طرح ساختمان؛

اسلاید 14: طرحریزی واحدهای صنعتی14مراحل طرحريزي واحدهاي صنعتي 9- تهيه بودجه؛ 10- تدارکات؛ 11- نصب وسائل؛ 12- فرآيند توليد و ساخت, بهره برداري؛ 13- انبارداري محصولات نهايي؛ 14- توزيع محصئلات؛ 15- بازاريابي و فروش؛ 16- مصرف کنندگان.

اسلاید 15: طرحریزی واحدهای صنعتی15مطالعات امکان پذيري Facility Studyسه مرحله امکان پذيري :امکان پذيري اقتصادي (مطالعه بازار و شرايط کلان موجود)امکان پذيري فني (نوع تکنولوژي مورد نياز و امکان دستيابي به آن)امکان پذيري مالي (مانند نقطه سربه سر و سود آور بودن محصول)مسئوليت تمام مسائل فوق با مهندسي صنايع است

اسلاید 16: طرحریزی واحدهای صنعتی16مطالعه بازاردر اين مرحله که اولين گام هر فرآيند اقتصادي به شمار مي رود بايستي ماهيت مشتريان، عمر مفيد محصولات رقيب، سياستها و مقررات دولتي نظير صادرات و واردات و ... را مطالعه نمود و سهمي را که مي توانيم از بازار بدست بياوريم تخمين زد.اين سهم تا حد زيادي به کيفيت محصول ما در مقايسه با رقبا مربوط مي شود.

اسلاید 17: طرحریزی واحدهای صنعتی17گردآوري اطلاعات فني محصولدر اين مرحله بايستي اطلاعات مورد نياز براي توليد محصول را از کارخانه هاي مشابه يا از کارشناسان فني بدست آوريم. اين اطلاعات در قالب فرم ها و نمودار هاي زير تهيه مي شوند:ليست قطعات، نقشه قطعات، عکس انفجاري يا نقشه مرکب، نمودار مونتاژ، نمودار فرآيند عمليات، نمودار مراحل ساخت و ....

اسلاید 18: ضمنا در اين مرحله بايد در مورد ساخت يا خريد قطعات تصميم گيري شود. در اينگونه موارد معمولا از مهندسي ارزش استفاده مي شود. در مهندسي ارزش آلترناتيوهاي مختلف را بررسي و گزينه برتر را انتخاب مي کنيم.

اسلاید 19: فصل دوممطالعه و طراحي فرآيند

اسلاید 20: مطالعه بازار و پيش بيني فروشطراحي محصولطراحي فرآيندطراحي عملياتطرحريزي واحدهاي صنعتيمطالعه و طراحي محصول، فرآيند و ظرفيت

اسلاید 21: تعاريف و مفاهيمطراحي توليد: فعاليتهايي که شامل بررسي هايي راجع به محصول، روشهاي مختلف توليد و انتخاب تجهيزات مناسب باشد.طراحي فرآيند: بخشي از طراحي توليد است که شامل بررسي هايي راجع به فرآيند واحد، ترکيب فرآيندهاي واحد و انتخاب يک فرآيند مناسب باشد.فرآيند واحد: ساده ترين عملياتي است که در واقع کوچکترين آجربناي فرآيند را تشکيل مي دهد و عملي است که براي ايجاد تغيير مشخصي بر روي مواد، قطعات و ماشين آلات انجام انجام مي شود.

اسلاید 22: رويه طراحي توليدطراحي محصولطراحي فرآيندطراحي عملياتطراحي کارخانهآزمون و تصحيح

اسلاید 23: رويه طراحي فرآيندتعيين عمليات مورد نياز براي توليد هر قطعهشناسايي روشها و انواع مختلف تجهيزات تعيين زمان توليد و محاسبه کسر ماشين آلات براي هر روش عملياتيبهينه کردن تعداد ماشين آلات و استاندارد کردن روشهاارزيابي اقتصادي روشهاانتخاب روش مناسب با توجه به معيارهاي از قبل تعيين شده

اسلاید 24: روشهاي نمايشي فرآيند عملياتبرگ مسير عملياتنمودار مونتاژنمودار فرآيند عملياتنمودار فرآيند جرياننمودار فرآيند چند محصوليدياگرام جرياندياگرام تقدم و تاخرنقشه هاي فني محصول، ليست قطعات يا مواد، تصاوير مونتاژ، نقشه هاي مونتاژ و نقشه هاي انفجاري

اسلاید 25: ليست قطعاتمحتوي اطلاعاتي شامل:نام محصولنام قطعهشماره (کد) قطعهتعداد قطعه در محصولشماره نقشه فني قطعهخريدني يا ساختنيجنس قطعهمنابع تهيه موادتاريخ تهيه ليست

اسلاید 26: برگ فرآيند عملياتمحتوي اطلاعاتي شامل:نام محصول، نام و شماره (کد) قطعه، تعداد قطعه در محصول، شماره نقشه فني قطعه، تاريخ تهيه ليست و نام تهيه کنندهشرح عملياتشماره عملياتنام ماشين و تجهيزاتزمان استانداردتعداد ماشين مورد نيازتعداد کارگز مورد نيازنام بخش يا دپارتمان

اسلاید 27: نمودار مونتاژنمودار مونتاژ تصويري است از ترتيب مونتاژ کليه قطعات (با رعايت ترتيب مونتاژهاي فرعي) به خط مونتاژ اصلي و چگونگي ترکيب اجزاء محصول.نمادهايي که در نمودار مونتاژ بکار مي روند عبارتند از:دايره نشان دهنده عمل مونتاژمربع نشان دهنده عمل بازرسي

اسلاید 28: نمودار مونتاژنمونه اي از نمودار مونتاژ

اسلاید 29: نمودار فرآيند عملياتنمودار فرآيند عمليات يک ديد کلي از فرآيند عمليات جهت توليد محصول را نشان مي دهد و در آن کليه عملياتي که بر روي هر قطعه انجام مي گيرد، مشخص مي شود.در نمودار فرآيند عمليات، زمان انجام عمليات در کنار نماد مربوطه ثبت مي شود.

اسلاید 30: طريقه رسم نمودار فرآيند عمليات1- مشخص نمودن قطعه يا جزء اصلي2- فهرست نمودن عمليات و بازرسي ها به ترتيب3- از گوشه بالا و سمت راست کاغذ شروع به رسم نمودار مي کنيم.4- در سمت چپ هر علامت نوع کاري که انجام شده است (مثل برش، ماشين کاري و ...) و در سمت راست آن زمان مجاز براي انجام آن عمل نوشته مي شود.5- براي تمام اجزائي که به جزء اصلي و يا اجزاي ديگر ملحق مي گردند اين روش تکرار مي شود. 6- عمليات و بازرسي ها به ترتيب و بر اساس جريان کلبي فرآيند شماره گذاري مي شوند.

اسلاید 31: نمودار فرآيند عملياتنمونه اي از نمودار فرآيند ع6مليات

اسلاید 32: نمودار فرآيند جرياننمودار فرآيند جريان نشان دهنده فرآيند جريان عمليات توليدي مي باشد و اطلاعات جزئي تر نسبت به نمودار فرآيند عمليات را نشان مي دهد.نمادهايي که در اين نمودار بکار مي روند عبارتند از:عملياتبازرسيحمل و نقلتاخيرانبارفعاليتهاي مرکب

اسلاید 33: نمودار فرآيند جرياننمونه اي از نمودار فرآيند جريان

اسلاید 34: نمودار فرآيند چندمحصوليدر مواردي که تنوع محصولات زياد باشد، مطالعه تک تک نمودارهاي فرآيندهاي عمليات و يافتن رابطه آنها با يکديگر کار مشکلي است. لذا در اين موارد از نمودار فرآيند چند محصولي استفاده مي شود.

اسلاید 35: نمودار فرآيند چندمحصولينمونه اي از نمودار فرآيند چند محصولي

اسلاید 36: دياگرام (نقشه) جرياناز دياگرام جريان براي دنبال نمودن جريان مواد که در فرآيند توليد استفاده مي شود و نشان دهنده موقعيت همه فعاليتهايي است که در جدول جريان مي آيد.کاربرد اين دياگرام در موارد ذيل است:نمايش مسير قطعاتنمايش ترافيک، مناسب بودن راهروها و ...درک مشکلات موجود در استقرار بخشهانشان دادن برگشت به عقبها

اسلاید 37: دياگرام (نقشه) جرياننمونه اي از دياگرام جريان

اسلاید 38: دياگرام (نقشه) جرياننمونه اي از دياگرام جريان دو بعدينمونه اي از دياگرام جريان سه بعدي

اسلاید 39: دياگرام تقدم و تاخردياگرام تقدم و تاخر کليه عمليات و فعاليت هاي مربوط به توليد يک محصول را در قالب يک شبکه نشان مي دهد.

اسلاید 40: دياگرام تقدم و تاخرنمونه اي از دياگرام تقدم و تاخر

اسلاید 41: طرحریزی واحدهای صنعتی41فصل سوم استقرار ماشين آلات

اسلاید 42: سيستم حمل و نقلسيستمي که جريان حرکت مواد و افراد را در يک واحد توليدي يا خدماتي طوري برقرار کند که مطلوبيت هاي مکاني لازم فراهم شود.رابطه طرح استقرار و حمل و نقل، رابطه رفت و برگشتي (تعاملي) است.

اسلاید 43: انتخاب ماشين آلات مورد نيازهدف اين است که ترکيبي مناسب و سازگار از ماشين آلات تهيه نماييم که ما را در رسيدن به کيفيت و کميت مطلوب، با کمترين هزينه ياري نمايد.

اسلاید 44: عواملي که در انتخاب ماشين موثرند عبارتند از:تنوع توليدحجم توليدهزينه ثابت و متغيرعوامل کيفي (در دسترس بودن قطعات يدکي، دسترسي به تخصص هاي مورد نياز، آلودگي و ...)

اسلاید 45: مراحل انتخاب ماشين آلاتمشخص کردن جزئيات فرآيند ساختتعيين کليات طرح استقرار (محصولي، کارگاهي، گروهي و ...)تعيين درجه اتوماسيونتعيين درجه استاندارد بودن

اسلاید 46: از نظر اتوماسيون ماشينها را به چهار دسته تقسيم مي کنند:ماشينهاي دستيماشينهاي نيمه اتوماتيکماشينهاي اتوماتيکماشينهاي کنترل اتوماتيک

اسلاید 47: از نظر استاندارد بودن ماشينها را به پنج دسته تقسيم مي کنند:ماشينهاي استانداردماشينهاي عمومي يا يونيورسالماشينهاي چند کارهماشينهاي تک کارهماشينهاي تک منظورهاز بالا به پايين هزينه ها بيشتر، انعطاف پذيري کمتر و تعميرات و نگهداري سخت تر مي شود

اسلاید 48: تعيين تعداد مورد نياز ماشين آلاتبراي تعيين تعداد ماشين مورد نياز بايد اول با تخمين خرابيها و ضايعات آشنا شويم.براي تخمين خرابيها سه حالت وجود دارد:حالت اول: فقط خرابي مطرح است و دوباره کاري وجود ندارد،حالت دوم: علاوه بر خرابي، دوباره کاري نيز وجود دارد،حالت سوم: در اين حالت اپراتور بعد از عمل قطعه را بررسي مي کند و بسته به وضعي که دارد قطعه را به يک يا چند مرحله قبل تر باز مي گرداند.

اسلاید 49: حالت اول: فقط خرابي مطرح است و دوباره کاري وجود ندارد.: تعداد قطعه ورودي به مرحله i

اسلاید 50: …….: Nتعداد محصول مورد نياز

اسلاید 51:

اسلاید 52: حالت دوم: علاوه بر خرابي، دوباره کاري نيز وجود دارد.

اسلاید 53: احتمال سالم بودن تکرار 1 2 3

اسلاید 54: کل احتمال سالم بودن :کل احتمال سالم بودن

اسلاید 55: حالت سوم: در اين حالت اپراتور بعد از عمل قطعه را بررسي مي کند و بسته به وضعي که دارد قطعه را به يک يا چند مرحله قبل تر باز مي گرداند.12345

اسلاید 56: :براي هر گره يک معادله مي نويسيم

اسلاید 57: برآورد تعداد ماشين آلاتپس از آنکه تعداد قطعه مورد نياز هر مرحله مشخص شد، بايد تعداد ماشين مورد نياز هر مرحله نيز تعيين گردد. براي اين منظور از فرمول زير استفاده مي کنيم : = تعداد ماشين مورد نيازظرفيت مورد نيازظرفيت يک ماشين

اسلاید 58: n: کسر ماشين مورد نياز مرحله n: تعداد قطعه مورد نياز مرحله n: زمان استاندارد توليد هر قطعه در مرحله n: کل زمان در دسترس از ماشين براي انجام مرحله n: ضريب استفاده از ماشين در مرحله

اسلاید 59: : را مي توان به طرق مختلفي تاثير داد(Setup Time) زمانهاي آماده سازي راه اول : زمان آماده سازي جزء توليد محسوب شده و در محاسبه زمان استاندارد محاسبه شود استفاده نماييم.( ) کم کنيم و از تعديل شده ( )راه دوم : زمان آماده سازي را از کل زمان در دسترس عبارتست از:

اسلاید 60: مثال :اگر ضريب استفاده از ماشين %80 باشد و از 2000 ساعت کار سالانه ماشين 200 ساعت آن صرف آماده سازي شود خواهيم داشت :

اسلاید 61: استفاده از فرمول فوق مي تواند در حالتهاي مختلف صورت پذيرد:توليد کارگاهي (هر ماشين براي توليد قطعات مختلف به کار مي رود)توليد محصولي: (هر محصول بايد به ترتيب روي ماشينهاي مختلف رفته و مورد فرآيند قرار گيرد)

اسلاید 62: توليد کارگاهيمثال: سه قطعه مختلف روي يک ماشين توليد مي شود. اگر ساعت کاري هفتگي 48 ساعت و خرابي %10 باشد با استفاده از اطلاعات زير تعداد مورد نياز از ماشين مزبور را محاسبه کنيد.قطعه 3قطعه 2قطعه 1زمان هر آماده سازي (دقيقه)105030تعداد آماده سازي در هفته641زمان استاندارد توليد هر قطعه0.20.61تقاضاي هفتگي250050001000

اسلاید 63: کل زمان آماده سازي در هفتهکل زمان توليد در هفته

اسلاید 64: توليد محصوليمثال: فرض کنيد هفت عمل مختلف براي توليد يک محصول انجام مي شود. تقاضاي سالانه محصول 134000 عدد و راندمان خط %90 مي باشد. هر عمل روي يک ماشين جداگانه انجام مي شود.در صد خرابيزمان استاندارد(دقيقه)عمل41152.52220.72330.252421.083501.081600.4157

اسلاید 65: نرخ خروجي مورد نياز در ساعت

اسلاید 66: کسر مورد نيازتوان توليد ماشين در ساعتتعداد قطعه مورد نياز در ساعتدر صد خرابيزمان استاندارد(دقيقه)عمل1.466085.84113.5323.882.352.5220.983.478.220.7230.3223876.730.25241.3655.475.921.08351.3455.574.401.08160.5214374.400.4157

اسلاید 67: در مرحله بعد بايستي کسر بدست آمده براي ماشين آلات را متوازن نمود. يعني به عدد صحيح تبديل کرد.براي اين منظور کارهاي مختلفي مي توانيم انجام دهيم :راه حل اول :ممکن است با استفاده از ترکيب ماشين آلات (هر جا امکان پذير باشد) يکي از آنها را به پايين و يکي را به بالا گرد کنيم. بايد توجه داشت که اين موضوع باعث مي شود زمان مورد نياز افزايش يابد.راه حل دوم : مي توانيم کسر بدست آمده را به بالا گرد کنيم و ظرفيت اضافي را براي انعطاف پذيري در نظر بگيريم.راه حل سوم : با استفاده از اضافه کاري (اگر ماشين آلات گران قيمت باشند) عدد را به پايين گرد نماييم.

اسلاید 68: توجه: اگر کسر ماشين 1.2 و 5.5 باشد، 5.5 براي اضافه کاري مناسب تر است چون به %10 اضافه کاري نياز دارد ولي 1.2 ، به %20 اضافه کاري نياز دارد.

اسلاید 69: برآورد نيروي انساني فني مورد نيازمنظور پرسنلي است که مستقيما با ماشين آلات کار مي کنند و با آنها سرو کار دارند. (شامل پرسنل پشتيباني، تعمير و نگهداري، انبارداري، مونتاژ و ... نمي شود)در اينجا بار ديگر مي توان از فرمول استفاده کرد که درصدي از زمان است که انتظار مي رود اپراتور به اين عمليات اختصاص دهد.استفاده از اين فرمول مختص مواردي است که قرار است اپراتور به بيش از يک ماشين سرويس دهد وگرنه در مورد ماشين آلاتي که تمام مدت کار مي کنند و به يک اپراتور مستقيم نياز دارند بديهي است که هر ماشين به يک اپراتور نياز خواهد داشت.نمودار انسان ماشين يا جدول عمليات گروهي مي توانند به ما کمک کنند.

اسلاید 70: در مواردي که مي خواهيم از نمودار انسان ماشين استفاده کنيم و نوع ماشين آلات تخصيص يافته به کارگر يکسان باشند مي توانيم براي تعيين اين تعداد از روابط رياضي صفحات بعد استفاده کنيم.

اسلاید 71: حالت اول: سرويس منظمحالتي که اپراتور به چند ماشين يکسان به طور نوبتي و در فواصل منظم سرويس مي دهدفرض کنيد اپراتور براي زمان به هر ماشين سرويس مي دهد و سپس ماشين براي زمان فعاليت خواهد کرد. زمان قدم زدن اپراتور بين دو ماشين مي باشد.

اسلاید 72: حال چنانچه عدد اعشاري باشد چه بايد کرد؟چنانچه آن را به بالا گرد کنيم همه ماشينها دائم کار مي کنند اما اپراتور زماني را بيکار خواهد بود.اگر آن را به بالا گرد کنيم اپراتور دائم کار مي کند اما ماشينها زماني را بيکار خواهند بود.انتخاب ما بستگي به هزينه اين دو مورد دارد.

اسلاید 73: فرض کنيم هزينه هر ساعت کار اپراتور و هزينه هر ساعت کار ماشين باشدالف) اگر به پايين گرد شود. : متوسط هزينه کل براي ماشين

اسلاید 74: ب) اگر به بالا گرد شود

اسلاید 75: حالت دوم: سرويس دهي کاملا تصادفيدر اين حالت مشخص نيست که اپراتور چه زماني بايد به ماشينها سرويس دهد زيرا ماشينها در حال کار هستند و فقط وقتي از کار بيافتند اپراتور مشکل آنها را برطرف خواهد کرد.

اسلاید 76: : احتمال کار کردن هر ماشين: احتمال خرابي ماشينبراي يافتن بهينه بايد هاي مختلف را امتحان کنيم

اسلاید 77: طرحریزی واحدهای صنعتی77فصل چهارم طراحي خط مونتاژ و انبار

اسلاید 78: طراحي خط مونتاژبراي اين منظور بايد ابتدا تعداد ايستگاههاي کاري از طريق بالانس خط مشخص گردد، سپس تجهيزات مورد نياز و مساحت هر ايستگاه تعيين شده و سپس کل مساحت مورد نياز خط مونتاژ تعيين گردد.

اسلاید 79: شرايط تعادل کامل خطiزمان انجام عمل تعداد عملياتتعداد ايستگاههاي کاريزمان سيکلنسبت تاخيرميزان تاخيريعني بايد عدد صحيح باشد

اسلاید 80:

اسلاید 81: الگوهاي پايه خط مونتاژ

اسلاید 82: تخمين مساحت براي قسمتهاي توليد و مونتاژروش اول: استفاده از کروکيدر اين روش براي هر يک از ماشين آلات يک کروکي جداگانه رسم مي شود و محل قرار گرفتن خود ماشين و وسائل جانبي آن نظير جعبه ابزار، مواد اوليه، محصولات، اپراتور، فضاي حرکت و غيره منظور مي گردند. به اين ترتيب مساحت مورد نياز ماشين محاسبه شده است. سپس براي سالن مورد نظر يک کروکي در مقياس بزرگتر رسم شده و محل قرار گرفتن هر يک از ماشين آلات روي آن مشخص مي شود و فضاي مورد نياز راهروها نيز مشخص مي گردد.

اسلاید 83: روش دوم: در اين روش فضاي مورد نياز هر ماشين که شامل موارد ذکر شده مي باشد محاسبه، و جمع مساحت همه ماشين آلات را در يک ضريب تعديل ضرب مي کنيم تا مساحت مورد نياز راهروها مشخص شود. طبيعي است که هر قدر فرکانس و جريان مواد بيشتر باشد تعداد حملها بيشتر بوده و نياز به راهروي بيشتري خواهيم داشت. براي اين منظور جداولي وجود دارد. معمولا بين %5 تا %30 به مساحت کل ماشينها به عنوان فضاي راهرو در نظر گرفته مي شود.

اسلاید 84: طراحي قسمت دريافت و ارسالاين قسمت مربوط به بارگيري و تخليه قطعات و محصولات مي باشد و فضاهايي نظير سکوها، محوطه باز کردن و جدا کردن، بازرسي و کنترل کيفيت، انبارهاي موقت، فضاهاي مانور وسايل حمل و نقل خارجي مثل کاميون و تريلي و...، فضاهاي حرکت و مانور وسايل حمل و نقل داخلي مثل ليفتراک و ...، فضاي اداري و ... مي باشد و بايد براي هريک از اين فعاليتها مساحت لازم در نظر گرفته شود.

اسلاید 85: طراحي انبارهااصولا انبارها به دليل عدم تعادل ميان سرعت ورود و خروج کالا ضروري مي شود. هر چند در سيستمهاي جديد مديريت توليد تلاشهاي زيادي براي حذف انبارها صورت مي گيرد، هنوز هم انبار يکي از بخشهاي اصلي صنعت است که وظيفه آن دريافت و نگهداري کالا، تحويل به موقع به مشتري، ثبت اطلاعات و تهيه فرمها و گزارشهاي لازم مي باشد.

اسلاید 86: يک کارخانه مي تواند انبارهاي مختلفي شامل انبار مواد اوليه، انبارمحصول، انبار کالاهاي در جريان ساخت، انبار ملزومات، انبار ضايعات، انبار ابزار، انبار قطعات يدکي و ... داشته باشد.

اسلاید 87: براي محاسبه فضاي انبار بايد مراحل زير طي شود:وظايف انبار مربوطه مشخص شود.مشخصات اقلام شامل نوع، خصوصيات فيزيکي (وزن، حجم، شکل ظاهري و ... )، نحوه و محل انبار کردن (قفسه، محل باز، روي زمين و ...) مشخص شوند.روش حمل مشخص شود.نحوه ورود و خروج مواد مشخص شود.

اسلاید 88: نکات مهم در طراحي انباراقلامي که استفاده متعدد و زياد دارند يا اقلام حجيم و سنگين بهتر است نزديک به محل مصرف انبار شوند يا نزديک در ورودي باشند.در قفسه بندي بهتر است اقلام حجيم و بزرگ در طبقات پايينتر چيده شوند.از ارتفاع حداکثر استفاده به عمل آيد.قابليت دسترسي به همه مواد وجود داشته باشد.حداکثر استفاده از نيروي انساني موجود و امکانات حمل و نقل به عمل آيد.خروج غير قانوني اقلام بايد توسط طراح به حداقل برسد.يک سيستم اطلاعاتي مناسب بايستي براي انبار طراحي گردد.

اسلاید 89: الگوهاي مختلف استقرار انبار مواد اوليه و انبار محصولدريافتانبار موادتوليدارسالانبار محصولتوليددريافتانبار موادتوليدانبار محصولارسال

اسلاید 90: طرحریزی واحدهای صنعتی90فصل پنجم طراحي استقرار بخش هاي توليدي

اسلاید 91: انواع طرح استقرار Product LayoutFlow Shop- استقرار محصولي يا خط توليدي Job Shop OR Process Lay out- استقرار کارگاهي يا فرآيندي Cellular Tec OR Group Tec- استقرار سلولي يا تکنولوژي گروهي Fixed Material Layout - استقرار مواد ثابت

اسلاید 92: استقرار محصوليدر استقرار محصولي زمان توليد کمتر، هزينه حمل و نقل کمتر، موجودي در جريان ساخت کمتر، و به فضاي مورد نياز کمتري به نسبت هر واحد توليد دارد.بازرسي و کنترل ها براي کيفيت و برنامه ريزي توليد ساده تر است.حملها به صورت يکجا و انباشته انجام مي شود که مي تواند مکانيزه يا دستي باشد.انگيزش جمعي براي افزايش توليد وجود دارد.

اسلاید 93: انبار مواد اوليهتراشکاريپرس کاريفرز کاريتراشکاريسوراخکاريخم کاريسوراخکاريتراشکاريسنگ زنيسوراخکاريسوراخکاريسوراخکاريمونتاژانبار محصول

اسلاید 94: استقرار کارگاهيدر استقرار کارگاهي ماشين آلات کمتر و عمومي تر مي باشند. زمان در جريان ساخت بيشتر، موجودي در جريان ساخت بيشتر و قابليت انعطاف بالاتري دارد.سرپرستي کارگاهها ساده تر است. بازرسي ها زياد تر و پيچيده تر است و به کنترل دقيق تري نياز دارد.آماده سازي ها زيادتر و طولاني تر است و خرابي يک ماشين وقفه کمتري در توليد ايجاد مي کند. حملها به صورت غير يکنواخت و موردي است و انگيزش فردي براي افزايش توليد وجود دارد.

اسلاید 95: تراشکاريتراشکاريفرز کاريفرز کاريانبار مواد اوليهانبار محصولتراشکاريتراشکاريفرز کاريفرز کاريسوراخکاريسوراخکاريسنگ زنيسنگ زنيجوشکارينقاشيمونتاژمونتاژجوشکارينقاشي

اسلاید 96: استقرار سلولياين چيدمان بر پايه گروه بندي قطعاتي از خانواده محصول بنا مي شود. فرآيندها دسته بندي مي شوند و فرآيندهاي مشابه در يک گروه قرار مي گيرند و براي هر گروه يک سلول در نظر گرفته مي شود. اين روش از مزاياي استقرار محصولي و استقرار کارگاهي استفاده مي کند.

اسلاید 97: انبار مواد اوليهانبار محصولتراشکاريفرزکاريپرس کاريسنگ زنيسوراخکاريمونتاژتراشکاريسوراخکاريسنگ زنيجوشکاريسوراخکاريمونتاژمونتاژنقاشيپرس کاريسوراخکاريمونتاژسنگ زني

اسلاید 98: استقرار مواد ثابتدر اين روش محصول در وسط قرار مي گيرد و هر بخش عمليات لازم را روي آن انجام مي دهد.به عنوان مثال مي توان از صنايع هواپيما سازي، کشتي سازي، ساختمان سازي و ... نام برد.

اسلاید 99: انبار مواد اوليهانبار محصولتراشکاريپرسکاريسنگ زنيجوشکارينقاشيمونتاژ

اسلاید 100: تنوعحجم

اسلاید 101: روش ترکيب ايستگاههاي کاري که بايد براي برنامه ريزي دپارتمان انجام شودنوع طرح استقراراگر محصول به صورت زير باشدترکيب همه ايستگاههاي کاري مورد نياز براي توليد محصولبخش بر اساس توليد محصولاستاندارد بوده و تقاضاي آن بسيار پايدار و زياد باشدترکيب همه ايستگاههاي کاري مورد نياز براي توليد محصول با فضاي مورد نياز جهت مرحله بندي محصولبخش براساس محصول، محل مواد ثابتاز نظر فيزيکي بزرگ، حرکت آن سخت و داراي تقاضاي سفارشي باشدترکيب همه ايستگاههاي کاري مورد نياز براي توليد خانواده محصولاتبخش بر اساس توليد محصول، خانواده محصولامکان گروه بندي آنها به خانواده مشابهي باشد که هر گروه در ايستگاههاي کاري توليد شوندترکيب ايستگاههاي کاري يکسان براي برنامه ريزي دپارتماني اوليه و تلاش براي ترکيب بخش اوليه مشابه بدون فراموش کردن روابط بين بخشهابخش بر اساس فرآيندهيچ کدام از موارد فوق

اسلاید 102: تجزيه و تحليل جريان موادطراحي استقرار و تعيين الگوي جريان مواد با يکديگر رابطه اي تنگاتنگ دارند. معمولا طراح ابتدا طرح استقرار را تعيين مي کنند اما از قبل يک الگوي کلي براي جريان مواد خود انتخاب کرده است. جريان مواد مي تواند به شکل عمودي، افقي يا ترکيبي از هر دو باشد.

اسلاید 103: عوامل موثر در تعيين جريان مواد عبارتند از:تجهيزات حمل و نقل خارجيتعداد قطعات تشکيل دهنده محصولتعداد عمليات هر قطعهتعداد مونتاژهاي فرعيتعداد محصول توليديميزان و شکل فضاي موجودشکل واحدهاي خدماتي و نحوه استقرار آنهانحوه استقرار بخشهاي توليدياحتياجات خاص بخشهاانبار مواد اوليهميزان انعطاف پذيريشکل ساختمان ها و ...

اسلاید 104: انواع الگوهاي جريان

اسلاید 105: براي تحليل جريان مواد ابزار هاي مختلفي وجود دارد که بسته به مورد از اين ابزارها استفاده مي کنند:الف) چنانچه قصد تحليل جريان مواد براي يک قطعه يا محصول ساده را داشته باشيم، بهترين ابزار نمودار فرآيند عمليات است که بر اساس آن مي توان يک استقرار اوليه و ايده اي براي جريان مواد بدست آورد.ب) چنانچه قصد تجزيه و تحليل جريان مواد براي چند محصول يا قطعه را داشته باشيم بهتر است از نمودار فرآيند چند محصولي استفاده کنيم، و سعي نماييم با جا به جا کردن بخشها، حرکات برگشت به عقب حداقل شود.

اسلاید 106: ج) وقتي تعداد قطعات و بخشها خيلي زياد باشد از جدول از-به استفاده مي شود.د) در مواردي که بخواهيم روابط بين بخشهاي خدماتي را بررسي کنيم نوع رابطه ديگر به صورت کمي قابل اندازه گيري نيست بلکه شکل کيفي دارد لذا از جدول رابطه فعاليتها استفاده مي کنيم.

اسلاید 107: طرحریزی واحدهای صنعتی107فصل ششم حمل و نقل

اسلاید 108: طراحي سيستم حمل و نقلپس از آنکه يک الگو براي جريان مواد طراحي شد بايستي به صورت واقعي تري تجهيزات مورد نياز براي هريک از حملها را تعيين نمود. بنا براين احتياج به طراحي سيستم حمل و نقل خواهيم داشت.

اسلاید 109: سيستم حمل و نقل بايد با حداقل هزينه و حداکثر کارآيي مطابق نقشه استقرار، مطلوبيتهاي مکاني لازم را فراهم آورد. منظور از مطلوبيت مکاني آن است که مواد مورد نياز به ميزان مورد نظر در زمان تعيين شده در محل مشخص شده فرآهم شود.هر چند يک روش کلي براي طراحي بهينه سيستم حمل و نقل وجود ندارد و بيشتر به اطلاعات و خلاقيت طراح بر مي گردد اما تعدادي اصل به نام اصول حمل و نقل وجود دارد که بايد در زمان طراحي سيستم مورد توجه قرار گيرد.

اسلاید 110: اصول حمل و نقلاصل برنامه ريزي: هيچ حملي نبايد فاقد برنامه و پيش بيني لازم باشد.اصل سيستم: کليه حملهاي برنامه ريزي شده بايد در قالب يک سيستم منسجم و هدفمند حرکت کند.اصل جريان مواد: سيستم حمل و نقل بايد به نحوي باشد که جريان مواد بهينه بوده و حداقل جريان برگشتي را داشته باشد.اصل ساده سازي: حتي المقدور حملهاي غير ضرور حذف و عمليات پيچيده به ساده تبديل شود.اصل جاذبه: حداکثر استفاده از نيروي جاذبه در جا به جايي مواد به عمل آيد.

اسلاید 111: اصل فضا يا بعد سوم: استفاده کافي از ارتفاع صورت گيرد.اصل اندازه واحد بار: اندازه واحد بار بايد بهينه باشد. يعني در هر جابه جايي بيشترين حجم ممکن از مواد منتقل شود.مکانيزاسيون: حتي المقدور بايد حملها با وسيله مکانيزه صورت گيرد.اصل خودکارسازي يا اتوماتيک کردن: حتي المقدور حملها و انبار کردن به صورت اتوماتيک انجام شود.AS-RS مثل سيستم

اسلاید 112: اصل انتخاب: با توجه به ويژگيهاي مواد بايستي و سيله حمل و نقل مناسب انتخاب گردد.اصل استاندارد سازي: وسايل حمل واحدهاي بار بايد در ابعاد مشخص و استاندارد انتخاب شود.انعطاف پذيري: سيستم بايد به گونه اي طراحي شود که در صورت ايجاد تغييرات در توليد با کمترين هزينه بتوان سيستم حمل را نيز متناسب کرد.اصل وزن مرده: ميزان بار واقعي نسبت به کل وزن حمل شده بايد حداکثر باشد.اصل بهره وري: تجهيزات و پرسنل حمل و نقل بايد با حداکثر بهره وري فعاليت نمايند.

اسلاید 113: اصل تعمير و نگهداري: براي تجهيزات حمل و نقل بايد سيستم تعميرات و نگهداري مناسب طراحي شود.اصل جايگزيني: وسايل از کار افتاده بايد با وسايل بهتر و کاراتر جايگزين شود.اصل کنترل: تجهيزات حمل مورد استفاده بايد کنترل توليد و موجوديها را تسهيل نمايد.اصل ظرفيت: طراحي سيستم حمل و نقل بايد متناسب با ظرفيت توليد باشد.اصل عملکرد: هزينه هر واحد بار که يک واحد مسافت جابه جا مي شود بايد حداقل شود.

اسلاید 114: اصل ايمني: يعني تجهيزات حمل و نقل بايد ايمني لازم براي مواد حمل شده و اپراتورها را فرآهم آورد.براي کاربرد اين اصول معمولا از چک ليستهايي استفاده مي شود به اين صورت که تک تک موارد بايد چک شوند.

اسلاید 115: تعيين واحد بارخواص واحد بار مناسب: وزن مرده کم باشد. انعطاف داشته باشد. استحکام کافي داشته باشد. اندازه اش مناسب باشد. هزينه تهيه اش کم باشد. قبليت تعمير و نگهداري داشته باشد. قابليت روي هم چيدن داشته باشد. با امکانات مشتري هماهنگي داشته باشد.

اسلاید 116: 1- نقاله ها 2- جرثقيل ها 3- ارابه يا تراک ها 4- وسائل کمکيانواع وسايل حمل و نقل

اسلاید 117: نقاله ها Conveyorsوسايل حملي هستند که قادرند واحدهاي بار يکنواخت را به طور پيوسته بين دو نقطه جابه جا کنند.نقاله ها مي توانند نيروي محرکه داشته باشند يا نداشته باشند. بعضي از انواع آنها عبارتند از:نقاله هاي غلتکي: نقاله هايي هستند به صورت غلتکهاي کنار هم چيده شده که روي يک محور سوار شده اند و نيروي محرکه ندارند. معمولا نقاله ها به صورت متحرک ساخته مي شوند تا از نيروي جاذبه استفاده کنند. واحد بار بايد سطح صاف داشته باشد. اين نقاله ها معمولا کم هزينه و پر کاربردند.

اسلاید 118: نقاله هاي بلبرينگي: مانند نقاله هاي غلتکي مي باشند فقط به جاي غلتک از بلبرينگ استفاده مي کنند.نقاله هاي تسمه اي: اين نقاله ها هم بارها را به صورت بسته اي و هم به صورت فله اي مي توانند جابه جا کنند.نقاله هاي ناوداني: براي جلوگيري از ريختن و پرت شدن قطعه، دو طرفش بسته است.

اسلاید 119: نقاله هاي زنجيري: معمولا واحدهاي بار را در ارتفاع بالا حمل مي کنند.نقاله هاي پنوماتيک: مثل کانالهاي کولر هستند و موادي مثل مواد مذاب را با هواي فشرده جا به جا مي کنند.

اسلاید 120: جرثقيل ها Cranesجرثقيل هاي پلي يا سقفي: روي سقف يا ديوار نصب مي شوند، مسيرهاي مشخصي دارند و بين ستونهاي مختلف عمل حمل را انجام مي دهند.جرثقيل هاي ريلي: مانند قبلي است اما تکيه گاه آن به جاي سقف روي ريل است.جرثقيل داري: توانايي نصب روي ماشين آلات را دارند.بالابر هاي ساده

اسلاید 121: ارابه ها يا تراک ها Trucksاين وسايل تنوع زيادي دارند و قادرند انواع و اقسام بار را در فاصله هاي مختلف جا به جا کنند.به عنوان مثال مي توان از جک هاي دستي، انواع واگن ها،ليفتراک ها و انواع گاري نام برد.

اسلاید 122: وسايل کمکي Auxiliaryشامل انواع ظروف، قيد و بست ها، زنجير ها، بوکسول ها، سبدها و توري ها، انواع وسايل نگهدارنده و حتي برخي از وسايل بسته بندي مثل پالتها مي باشند.

اسلاید 123: چند نکته در مورد انتخاب وسايل حمل و نقلبايد به عوامل مربوط به انبارها و روشهاي کاراي آنها توجه داشت.عوامل مربوط به اقلامي که حمل مي شوند مانند نوع، ويژگيها، وزن و ... بايد در نظر گرفته شوند.عوامل مربوط به خود وسايل حمل و نقل مانند کارآيي، سرعت، ظرفيت، نيروي کار مورد نياز و وسايل کمکي مورد نياز بايد لحاظ شوند.عوامل هزينه اي شامل هزينه هاي ثابت، نيروي کار، تعمير و نگهداري، تعميرات ساختمان، انرژي و ... بايد در نظر گرفته شوند.

اسلاید 124: طرحریزی واحدهای صنعتی124فصل هفتم تکنيکهاي طراحي استقرار

اسلاید 125: هدف از طراحي استقرار آن است که الگوي مساحت هر يک از بخشها تعيين شده و اين الگوها بر اساس ارتباط بين بخشها کنار هم چيده شوند به طوريکه هزينه اين حمل ها حداقل گردد. روشهاي دستي تکنيکهاي طراحي استقرار الگوريتمهاي رايانه اي مدلهاي رياضي

اسلاید 126: مثاليک واحد توليدي از 12 قسمت تشکيل شده است که به شرح زير مي باشند:

اسلاید 127: روش حملروش حملتعداد حملتعداد حملتوالي ساختقطعهروش 2روش 1روش 2روش 1توالي ساختقطعه1615830ABFEG145210ADEFG21010520ACFEG332301660ABDEFG465310AFBEG5810420AEFG620201040ADBEG745210ACEG820050

اسلاید 128: از بهA BCDEFGA45%15%25%10%5%0B0030%25%15%0C0005%10%0D020%035%00E000045%55%F05%0025%45%G000000

اسلاید 129: روش هاي دستي تعيين طرح استقرارروشهاي دستيروش مارپيچيروش خط مستقيمروش جدول بندي سفرروش الگويي

اسلاید 130: روش مارپيچي Spiralاطلاعات ورودي: جريان مواد به صورت جدول از-به و مساحت بخشهاقدم اول: براي هريک از بخشهاي توليدي يک دايره رسم کرده و جريانهاي ورودي و خروجي آن را به شکل فلش رسم مي کنيم

اسلاید 131: AAB(45)AD(25)AC(15)AE(10)AF(5)EDE(35)BE(25)FE(25)AE(10)CE(5)EG(55)EF(45)

اسلاید 132: قدم دوم: بخشهاي مربوط به هم را به صورت دو به دو بر حسب ميزان جريان، به صورت نزولي مرتب مي کنيم.EG(55)FG(45)EF(45)AB(45)...CE(5)

اسلاید 133: قدم سوم: موقعيت بخشهاي دريافت و ارسال را روي نقشه به مقياس مشخص مي کنيم.

اسلاید 134: قدم چهارم: با توجه به مساحت بخشها و نيز ارتباطات مشخص شده در قدم 2 ، بخشها را استقرار دهيد.ACFFGABBFFGABBEGADDDEG

اسلاید 135: قدم پنجم: استقرارهاي مختلفي توليد نموده و آنها را با توجه به معيار ارزيابي زير مقايسه کنيد. = معيار ارزيابيجمع درصد بخشهاي غير همجوارجمع درصدهاAE(10)+AF(5)+CE(5)435=2045

اسلاید 136: قدم آخر: طرح استقراري انتخاب مي شود که معيار ارزيابي کمتري داشته باشد. هدف کلي اين روش حداقل کردن جريان بين بخشهاي غير همجوار به منظور کاهش هزينه حمل و نقل است. اشکال اين روش اين است که يک روش سيستماتيک براي بهبود ارائه نمي دهد، بلکه متکي به خلاقيت طراح مي باشد. لذا وقتي تعداد بخشها زياد شود عملا اين روش کارآيي نخواهد داشت.

اسلاید 137: تکنيک خط مستقيم Straight Line Techniqueهدف اين روش برقراري جريان در خط مستقيم مي باشد، يعني کاهش جريانهاي برگشتي که موجب کاهش هزينه هاي حمل خواهد شد. از نظر اين روش جرياني را خط مستقيم مي ناميم که جريان برگشتي نداشته باشد.اطلاعات ورودي اين روش عبارتند از: اطلاعات روند و مسير ساخت و مساحت بخشها.

اسلاید 138: قدم اول: تشکيل ماتريس قطعاتسطرهاي اين ماتريس قطعات مختلف هستند که به ترتيب از بيشترين تا کمترين جريان مرتب شده اند. ستونهاي ماتريس بخشهاي مختلف هستند که ترتيب آنها، بر حسب توالي ساخت قطعه با بيشترين جريان مي باشد. اما اگر تمام بخشها در توالي آن نباشند به قطعه بعدي رجوع مي کنيم.

اسلاید 139: بخشقطعهACBDEFG430-3030303030720-2020-2020115-15-1515153101010-101010610---10101025--555555-5-555855--5-5سلولهاي ماتريس مقادير در جريان مي باشند

اسلاید 140: قدم دوم: جريان هاي برگشتي را روي ماتريس مشخص کنيد.قدم سوم: با تعويض جاي ستونها جريانهاي برگشتي را حداقل کنيد.قدم چهارم : تهيه نمودار استقرارماتريس قطعات اصلاح شده را روي نقشه استقرار منتقل کنيد تا نمودار استقرار بدست آيد.

اسلاید 141: قدم پنجم: تهيه استقرار نهايي با توجه به مساحت مورد نياز هر بخش طوري نمودار استقرار را تغيير دهيد که مساحت ها رعايت شده باشد.ABDFGADFGACCEEGاين تکنيک يک روش سيستماتيک براي بهبود نداشته و به خلاقيت طراح بستگي داردو قطعا با افزايش تعداد بخشها دچار مشکل خواهد شد.

اسلاید 142: روش جدول بندي سفر Travel Chartingهزينه حمل يک واحد بار در واحد طول * مسافت حمل * ميزان بار = هزينه حملاين روش برخلاف دو روش قبلي يک روش سيستماتيک براي بهبود است که استقرارهاي مختلفي را ايجاد کرده و آنها را بر اساس معيار مشخصي با هم مقايسه مي کند و هدف آن کل کاهش هزينه حمل مي باشد.ورودي اين روش جدول از-به و مساحت بخشها است.کار حمل

اسلاید 143: قدم اول: در اين مرحله جدول از-به جريان را تا حد ممکن بهبود مي دهيم و سپس ميزان نامطلوبي را حساب مي کنيم.نکته: براي بهبود جدول از-به ، وقتي جاي دو بخش را با هم عوض مي کنيم فقط جاي سطر و ستونهاي آن دو بخش با هم عوض مي شود.اگر جاي ستون را با هم عوض کنيم ميزان نا مطلوبي از 855 به 780 مي رسد.C و B

اسلاید 144: قدم دوم: با توجه به جدول از-به بهبود يافته که در پايان قدم اول به دست آمد يک طرح استقرار اوليه پيشنهاد مي کنيم به نحوي که مساحت بخشها در آن لحاظ شده باشد.ABDFGACCEEG

اسلاید 145: قدم سوم: با استفاده از استقرار به دست آمده يک جدول از-به مسافت حمل تشکيل مي دهيم به اين صورت که فاصله ميان مراکز بخشها را به صورت پله اي يا مختصاتي محاسبه کرده و وارد جدول از-به مسافت حمل مي نماييم.

اسلاید 146: به ازACBDEFGA130105140260240-C----130250B---85235185D--85150--E----15010F--185-15080G------ماتريس از-به مسافت حمل

اسلاید 147: قدم چهارم : از ضرب نظير به نظير دو جدول جريان حمل و مسافت حمل، جدول از-به کار حمل به دست مي آيد.از آنجا که هنوز وسايل مورد نياز براي هريک از حملها مشخص نشده اند، معمولا در اين مرحله، هزينه واحد تمام حملها را برابر يک فرض مي کنيم.بنابراين همين ماتريس کار حمل را، مي توان ماتريس هزينه کل نيز تلقي نمود.

اسلاید 148: قدم پنجم: ماتريس به دست آمده را با همان روشي که در جدول از-به داشتيم حتي المقدور بهبود دهيد.به قدم سوم برگرديد تاجايي که ديگر بهبودي امکان پذير نباشد.

اسلاید 149: روش الگويياين روش با اطلاعات کيفي کار مي کند. ورودي اين روش جدول رابطه فعاليتها مي باشد.هدف اين روش حداکثر کردن ارتباطات خواسته شده بين بخشها مي باشد. يعني بخشهايي که ارتباطات قوي تري دارند بايد به هم نزديکتر باشند.

اسلاید 150: براي اين منظور ابتدا جدول زير را تهيه مي کنيم:XUOIEAنام بخششماره بخش3,6.......9.......5.......-.......2,7,8.......11.......تراش.......123.....

اسلاید 151: قدم اول: تهيه دياگرام ارتباطاتحال پس از تکميل اين جدول، اطلاعات آن را به شکل الگويي در مي آوريم. يعني به تعداد بخشها مربع هاي هم اندازه اي را بريده و روي هر مربع اطلاعات يک بخش را ترسيم مي کنيم.A:11E:2,7,8I:-O:5تراشU:9X:3,6

اسلاید 152: حال اين مربع ها کنار هم چيده و به نحوي با هم جا به جا مي کنيم که حداکثر ارتباطات خواسته شده رعايت شود. مثلا بخشهايي که رابطه نوع دارند کنار هم قرار گيرند و ....اکنون يک الگوي کلي از استقرار و جريان مواد به دست آمده است.A

اسلاید 153: قدم دوم: در اين مرحله بايد يک الگوي واحد را انتخاب نمود که بر اساس آن بتوانيم به راحتي ابعاد بخشهاي مختلف را ترسيم و به مقياس کنيم. اندازه اين الگوي واحد معمولا به ابعاد کل ساختمان و نيز فاصله ستونها از يکديگر بستگي دارد. اکنون جدول صفحه بعد را تکميل مي کنيم:

اسلاید 154: ابعاد بر حسب الگوتعداد الگو(10*10)مساحتبخششماره1*31*1.5.........31.5.........300150.........تراشپرس........12.........

اسلاید 155: قدم سوم: هريک از بخشهاي بدست آمده بر حسب ابعاد ارائه شده در جدول فوق را به صورت الگوهايي بريده و کنار هم قرار مي دهيم. نحوه قرار دادن اين الگوها بايد حتي المقدور مشابه چيدمان به دست آمده در قدم اول باشد.

اسلاید 156: قدم چهارم: اگر لازم است ابعاد به دست آمده را طوري اصلاح کنيم که ابعاد مناسب ساختمان حفظ شده و معيارهاي مورد نظر يک طرح خوب حفظ شده باشد.

اسلاید 157: طرحریزی واحدهای صنعتی157فصل هشتمالگوريتم هاي کامپيوتري طرح استقرار

اسلاید 158: الگوريتم هاي کامپيوتري طرح استقرارالگوريتمهاي کامپيوتريImprovementConstructiveCRAFTCOFADALDEPCORELAPPLANET

اسلاید 159: CRAFTالگوريتم Computrized Relative Allocation of Facilities Techniquesاين الگوريتم دقيقا مبتني بر روش جدول بندي سفر است. يعني مي کوشد هزينه کل حمل را که حاصلضرب جريان در مسافت در هزينه واحد مي باشد را بهبود دهد.اطلاعات ورودي آن عبارت است از جدول از-به، استقرار اوليه، هزينه واحد حمل براي هريک از حملها و بخشهايي که احتمالا محل آنها ثابت است.CRAFT

اسلاید 160: قدم اول: فاصله بين مراکز بخشها را به صورت پله اي محاسبه، و در ماتريس از-به مسافت ثبت کنيد.AABCDD503020204040CRAFT

اسلاید 161: به ازABCDA124B211C410D432به ازABCDA402555B406525C256540D552540CRAFT

اسلاید 162: قدم دوم: از ضرب جزء به جزء (نظير به نظير) سه ماتريس جريان، مسافت و هزينه واحد، ماتريس هزينه کل را تشکيل دهيد.به ازABCDA4050220B806525C100650D22075801020CRAFT

اسلاید 163: قدم سوم: در اين مرحله بايد به منظور کاهش نامطلوبي محل بخشها را جابه جا کنيم. اين الگوريتم فقط بخشهايي را جابه جا مي کند که هم مرز يا هم مساحت باشند. به علاوه اين الگوريتم به کاربر اختيار مي دهد که يکي از حالتهاي زير را براي جابه جايي ها انتخاب کند:جابه جايي دوتاييجا به جايي سه تاييجابه جايي هاي دوتايي و سپس سه تاييجابه جايي هاي سه تايي و سپس دو تاييتخمين بهترين جابه جايي ممکنCRAFT

اسلاید 164: قدم چهارم: قدم سوم آنقدر تکرار مي شود تا ديگر طرح استقراري پيدا نشود که هزينه ها را کاهش دهد.جابه جايي هاي دوتايي ممکنتخمين کاهش هزينهA,BA,C-25A,D75C,D20B,CB,D-7540+=90+120-40-160+30+40-120-80CRAFT

اسلاید 165: AADDCBBبه دست آوردن مرکز هر قسمتCRAFT

اسلاید 166: از-به مسافت را تغيير داده و براي شکل جديد به دست مي آوريم:A,Bسپس جابه جايي BAADDCC969CRAFT

اسلاید 167: C,Dسپس جابه جايي BAACCDD927CRAFT

اسلاید 168: CRAFTنقاط قوت الگوريتم اين الگوريتم يک روش سيستماتيک براي بهبود ارائه داده و بر مبناي اطلاعات کمي کار مي کند و به خوبي مي تواند استقرارهاي مختلف را ارزيابي نمايد.CRAFT

اسلاید 169: CRAFTنقاط ضعف الگوريتم به علت فرضيات متعدد جواب بهينه را به دست نمي دهد و طرح استقرار ممکن است شکل مناسبي نداشته باشد.طرح نهايي وابستگي زيادي به شکل طرح ورودي اوليه دارد.CRAFT

اسلاید 170: ALDEPالگوريتم Automatic Layout Design Programاطلاعات ورودي الگوريتم:طول، عرض و مساحت کل طرح، مساحت هر دپارتمان و بخش، تعداد دپارتمانها و بخشها، تعداد طرح استقراري که در هر بار کردن کامپيوتر توليد مي شود، حداقل نرخ نزديکي کل، حداقل درجه ارتباط، نمودار رابطه فعاليتها، مقياس طرح نهايي و عرض نواري که بخشها بر اساس آن مستقر مي شوند.runALDEP

اسلاید 171: يک الگوريتم سازنده است. يعني طرح استقرار اوليه را تهيه مي کند اما آن را بهبود نمي دهد. از مزاياي آن اين است که مي توان براي هر راهرو، آسانسور، و پله، در داخل طرح استقرار فضا در نظر گرفت. تعداد استقرار زيادي توليد مي کند که يکي از آنها انتخاب مي شود. طرح استقرار آن شکل مناسبي دارد و سرعت محاسبات در اين الگوريتم زياد مي باشد.اين الگوريتم بر اساس رابطه فعاليتها کار مي کند.ALDEPALDEP

اسلاید 172: قدم اول: يکي از بخشها به شکل تصادفي انتخاب مي شود. بخش انتخاب شده از گوشه شمالغربي طرح نهايي با عرض نوار مشخص شده چيده خواهد شد.1020ALDEP

اسلاید 173: قدم دوم: براي انتخاب بخش بعدي جدول رابطه فعاليتها بررسي مي شود. بخش دوم بخشي است که با بخش قبلي رابطه نوع داشته باشد. ورودي حداقل نرخ ارتباط را مي خواهد. بنابراين مثلا اگر نداشته باشيم را انتخاب مي کند.اگر در شرايط مساوي قرار داشتيم يکي را به تصادف انتخاب مي کند.AEAALDEP

اسلاید 174: قدم سوم: براي انتخاب بخش سوم، بخشي که با بخش دوم رابطه نوع يا و يا ... داشته باشد را انتخاب مي کند. اين کار را آن قدر ادامه مي دهيم تا تمام طرحها مستقر شوند.AEALDEP

اسلاید 175: قدم چهارم: به تعداد طرحي که در هر بار کردن کامپيوتر بايد توليد شود، طرح استقرار ايجاد شده و نرخ نزديکي کل براي هريک از اين طرحها محاسبه مي شود.براي هر دو طرحي که با هم همسايه هستند نوع رابطه نوشته مي شود مثل:و سپس به هر کدام به صورت زير امتياز مي دهيم:runIIIEAAAEIOXALDEP

اسلاید 176: سپس با جمع امتيازها نرخ نزديکي کل را به دست مي آوريم.از بين طرحهاي استقرار داده شده، طرحي مورد پذيرش قرار مي گيرد که بيشترين نرخ نزديکي کل را در اختيار داشته باشد.طرح مزبور که نرخ نزديکي کل آن بيش از حداقل نرخ نزديکي کل ورودي باشد، حفظ خواهد شد. معمولا براي اول اين حداقل را صفر در نظر مي گيرند.runALDEP

اسلاید 177: قدم پنجم: بار ديگر کامپيوتر را کرده و طرحهاي جديدي توليد مي کنيم. در اين مرحله کردن کامپيوتر ممکن است ورودي ها را تغيير داده باشيم. بار ديگر طرح داراي بيشترين نرخ نزديکي کل انتخاب و با حداقل نرخ نزديکي مورد نظر مقايسه مي شود.قدم ششم: اين کار آنقدر ادامه پيدا مي کند تا طرح مطلوبي به دست بيايد. يعني ديگر نتوانيم نرخ نزديکي کل را بهبود دهيم.runrunALDEP

اسلاید 178: CORELAPالگوريتم Computrized RElationship LAyout Planningورودي ها:نمودار رابطه فعاليتها، تعداد بخشها، مساحت هر بخش،مقياس عددي براي نزديکي بخشها.مقياس طرح نهايي در هنگام چاپ، نسبت طول و عرض طرح نهايي استقرار ثابت برخي از بخشها مي باشد.CORELAP

اسلاید 179: ).TCRقدم اول: محاسبه نرخ نزديکي کل براي هر بخش( CORELAP

اسلاید 180: قدم دوم: قرار دادن بخش با بيشترين در مرکز طرح استقرار.TCRCORELAP

اسلاید 181: قدم سوم: بخش دوم بخشي است که با بخش اول بيشترين رابطه را داشته باشد.قدم چهارم: بخش سوم بخشي است که با بخش اول بيشترين رابطه را داشته باشد. در صورت عدم وجود، با بخش دوم بيشترين رابطه را داشته باشد و در صورت عدم وجود با بخش اول رابطه نوع E داشته باشد و .... در شرايط مساوي ارتباط دو بخش با يک بخش، بخشي را انتخاب مي کنيم که بيشترين را داشته باشد و اگر ها مساوي بود، بخشي را انتخاب مي کنيم که بيشترين مساحت را دارد.TCRTCRCORELAP

اسلاید 182: قدم پنجم: استقرار بخشهاي انتخاب شده، بر حسب دو معيار نرخ محلي و طول همسايگي خواهد بود.مثال: فرض کنيد در يک تکرار خاص از الگوريتم استقرار سه بخش بدين صورت به دست آمده است:BAAC34233CORELAP

اسلاید 183: مي خواهيم بخش به ابعاد 3*3 را مستقر نماييم.DBAAD2AACD1D134233CORELAP

اسلاید 184: AD A=600BD E=200CD I=50D1براي نرخ محليطول همسايگينرخ محليطول همسايگيD2براي =A+I=650=3=800=6ابتدا بر اساس نرخ محلي تصميم مي گيريم و اگر نرخهاي محلي برابر بود طول همسايگي را در نظر مي گيريم.CORELAP

اسلاید 185: الگوريتم مي تواند طرح استقرار قبلي را نيز تغيير دهد به شرطي که طول همسايگي کل تغيير نکند.ضمنا اگر نسبت طول به عرض طرح نهايي را نداده باشيم، الگوريتم آن را يک به يک فرض مي کند.CORELAP

اسلاید 186: قدم ششم: در اين مرحله به طرح امتياز داده مي شود.= امتياز طرحبخشهارابطه * فاصلهمنظور از فاصله، نزديکترين فاصله است. به طور مثال فاصله بين A و B صفر است.طرحي بهتر است که امتياز کمتري داشته باشد.امتياز طرح= 600*4+4*5+….=2420CORELAP

اسلاید 187: PLANETالگوريتم Plant Layout Analysis & Evaluation Techniqueاين الگوريتم قوي ترين و کاراترين الگوريتم استقرار است که انعطاف پذيري بالايي دارد. هدف آن حداکثر کردن درجات نزديکي بين بخشها يا حداقل کردن هزينه هاي حمل و نقل مي باشد.PLANET

اسلاید 188: وروديها: - اطلاعات ورود جريان مواد (که به يکي از سه شکل زير داده مي شود)الف) جدول از-بهب) روند يا مسير ساختج) جدول پنالتي (جريمه) (ساختار آن مشابه جدول از-به است اما عناصر داخل سلولها اعداد از 9- تا 99+ هستند)- اطلاعات بخشهاشامل مساحت هر بخش و اولويت استقرار آن مي باشد. (اين اولويت از 1 تا 9 است)- هزينه هاPLANET

اسلاید 189: فاز اول: تبديل اطلاعات اوليه به فرم مورد نياز الگوريتمقطعهفرکانس جريانهزينه حمل هر واحد براي هر واحد مسافتروند مسافت1101ABC2154ACBCPLANET

اسلاید 190: ABCA1*104*15B060+10C04*15PLANET

اسلاید 191: ABCA1060B10130C60130حال بايد جدول فوق را تبديل به شکل ديگري به نام جدول جريان بين بخشها کنيم. اين جدول با متقارن کردن جدول از-به بدست مي آيد. يعني هر خانه را با خانه مقابل نسبت به قطر اصلي جمع مي زنيم و در هر دو خانه مي نويسيم.PLANET

اسلاید 192: فاز دوم: انتخاب بخشهاانتخاب بخشها به يکي از سه شکل زير صورت مي گيرد:روش اول: از بين بخشهايي که بالاترين درجه اولويت را دارند، جفت بخشي که بيشترين مقدار جريان را داشته باشند انتخاب مي شوند.بخش بعدي بخشي خواهد بود که بيشترين مقدار هزينه را با يکي از بخشهاي انتخاب شده دارد. اين کار را آنقدر ادامه مي دهيم تا تمام بخشها انتخاب شوند.PLANET

اسلاید 193: روش دوم: انتخاب زوج بخش اول مانند روش قبلي است اما بخش سوم بخشي است که مجموع جريان آن با بخشهاي انتخاب شده قبلي حداکثر باشد.روش سوم: در اين روش جفت بخش انتخاب نمي شود بلکه بخش اول بخشي است که مجموع هزينه آن با کليه بخشها حداکثر باشد. بخش بعدي بخشي است که مجموع هزينه آن با ساير بخشها بيشتر باشد.PLANET

اسلاید 194: فاز سوم: استقرار بخشهاي انتخاب شدهاين الگوريتم تلاش مي کند اولا حتي المقدور بخشها مربعي استقرار يابد و ثانيا بيشترين مرز را داشته باشند.با در نظر گرفتن اين دو مورد، حالتهاي مختلف استقرار يک بخش بررسي شده و حالت با کمترين هزينه انتخاب مي شود. PLANET

اسلاید 195: به طور مثال:13123هزينه حمل و نقل اضافه شده براي استقرار بخش 3مهمترين مزيتي که اين روش دارد اين است که انعطاف پذيري زيادي دارد.PLANET

اسلاید 196: COFADالگوريتم Computerized Facilities of Designاين الگوريتم شکل تکميل شده الگوريتم CRAFT مي باشد. به اين صورت که علاوه بر اطلاعات ورودي CRAFT اطلاعات ديگري نظير انواع وسايل حمل و نقل ممکن و هزينه هاي ثابت و متغير هر يک را نيز دريافت مي کند. سپس مطابق الگوريتم CRAFT بخشها را استقرار مي دهد و بر اساس استقرار به دست آمده و مسافتهاي ناشي از آن، وسيله حمل و نقل اقتصادي براي هر حمل را انتخاب مي نمايد.حال با توجه به تجهيزات به دست آمده هزينه حمل واقعي را براي هريک از حملها محاسبه مي کند و با توجه به هزينه به دست آمده، بار ديگر طرح استقرار را بهبود مي دهد. اين روند تا جايي بهبود مي يابد تا ديگر نتوانيم مقدار هزينه کل را کاهش دهيم.COFAD

اسلاید 197: طرحریزی واحدهای صنعتی197فصل نهم جايابي

اسلاید 198: طرحریزی واحدهای صنعتی198تعريف به طور کلي جايابي به معناي پيدا کردن محلي مناسب براي نصب و استقرار ماشين يا کارخانه مي باشد, به گونه اي که: 1- دسترسي به منابع مورد نياز راحت باشد؛ 2- مشکلي براي محيط اطراف ايجاد نکند؛ 3- حمل و نقل حتي الامکان کم و ارتباط امکان پذير باشد؛ 4- دسترسي به منابع مصرف کننده به راحتي صورت گيرد؛ 5- نياز ماشين يا کارخانه حتي الامکان در محيط برآورده شدني باشد؛ 6- پارامترهاي هزينه را حذف يا کم اثر نمايد.

اسلاید 199: طرحریزی واحدهای صنعتی199تنوع مسائل جايابي 1- از تعداد وسيله اي که بايد مکان يابي شود؛ 2- از نظر تعداد مکان هاي کانديد شده؛ 3- از نظر تعداد پارامترهاي موثر؛ 4- از نظر وجود وسائل فعلي؛ 5- از نظر ارتباط بين وسائل جديد؛ 6- از نظر نوع مسافت.

اسلاید 200: مدلهاي رياضي جايابيمدلهاي رياضيجايابي تک تسهيليSingle Facility Locationجايابي چند تسهيليMulti Facility Location

اسلاید 201: مدلهاي تک تسهيليمدلهاي تک تسهيليفاصله مختصاتي يا پله اي يا دکارتي يا متعامدفاصله اقليدسي يا پله ايمجذور فاصله اقليدسي

اسلاید 202: فرض کنيد وسيله موجود داريم که مختصات آنها به شرح زير مي باشد:مي خواهيم وسيله جديدي به مختصاتmرا وارد کنيم به طوريکه هزينه حمل و نقل را حداقل کند.

اسلاید 203: مدل کلي تک تسهيلي: حاصلضرب هزينه هر واحد مسافت طي شده در واحد زمان بين وسيله جديد و وسيله موجود i ام

اسلاید 204: فاصله مختصاتيمدل

اسلاید 205: خاصيت اول: x بهينه منطبق بر يکي از x هاي موجود و y بهينه منطبق بر يکي از y هاي موجود است.خاصيت دوم: نقطه بهينه نقطه اي است که نيمي از حملها در سمت چپ و نيمي از آنها در سمت راست آن قرار گيرد. همچنين نيمي از حملها در بالا و نيمي ديگر در پايين آن قرار بگيرد.

اسلاید 206: براي به دست آوردن و پنج روش وجود دارد:روش اول: مثاليا6/113/123/126/11

اسلاید 207: ها و ها را از کوچک به بزرگ مرتب مي کنيم:488111113225588xyxy

اسلاید 208: و هر جاي خط قرار گيرند هزينه بهينه تغيير نخواهد کرد ....خط هزينه بهينه

اسلاید 209: روش دوم: روش جمع اوزانمثال:w522416034

اسلاید 210: x550272238760812841181623420بين اعداد موجود به بالا گرد مي کنيم

اسلاید 211: y5508075210222161626018بين اعداد موجود به بالا گرد مي کنيموقتي برابر يکي از اعداد موجود باشد در آن صورت يا بين آن عدد و عدد بعدي قرار مي گيرد.

اسلاید 212: روش سوم: روش ترسيمهمان مثال روش اول را در نظر مي گيريم:

اسلاید 213: 13 11 8 4 8 5 3

اسلاید 214: روش چهارم: استفاده از برنامه ريزي خطيابتدا بايد عبارات قدر مطلق را به حالت خطي تبديل کنيم.قضيه: اگر بين چهار عبارت روابط زير برقرار باشد:m , n , p , qآنگاه مي توان نوشت:

اسلاید 215:

اسلاید 216: مثالو به همين ترتيب براينيز محاسبات لازم را انجام مي دهيم

اسلاید 217: روش پنجم: خطوط تراز يا خطوط هم هزينه يا خطوط کانتورويژگي اين روش اين است که علاوه بر اينکه جواب بهينه را تعيين مي کند، اگر در جواب، نقطه بهينه نشدني باشد، روشهاي جايگزين را هم معرفي مي کند.

اسلاید 218: قدم اول: روي صفحه مختصات محل تسهيلات موجود را مشخص کرده و از هر کدام دو خط متعامد رسم مي کنيم.3/16/13/16/13/13/13/1

اسلاید 219: خطوط عمودي را از چپ به راست1,2,………….,pو خطوط افقي را از پايين به بالا1,2,…………..,qمحل تقاطع محور xها با jامين خط عمودي را و محل تقاطع محور yها با iامين خط افقي را بناميد.بناميد.3/16/13/16/13/13/13/1

اسلاید 220: ناحيه محصور بين خطوط عموديi+1 , i , j+1 , jرا ناحيه[i,j]بناميد.جمع اوزان نقاط موجود برروي خطجمع اوزان نقاط موجود برروي خط3/16/13/16/13/13/13/1[1,1][0,1][2,0][1,0][0,0]

اسلاید 221: قدم دوم: مقادير زير را محاسبه کنيد:

اسلاید 222:

اسلاید 223: قدم سوم: هر خط ترازي که از ناحيه بگذرد داراي ضريب زاويه خواهد بود. مقادير را براي هر ناحيه محاسبه کرده و براي آن ناحيه بنويسيد.[i,j]13/203/2-1-3202-3-3-2-0231-3/2-03/21خطوط ترازهزينه کمترهزينه بيشتر

اسلاید 224: براي پيدا کردن نقطه بهينه با يکي از چهار حالت زير روبه رو خواهيم شد:

اسلاید 225: فرض کنيد در اين مرحله جواب بهينه روي يکي از نقاط موجود واقع شده و يا به هر دليل ديگري در دسترس نمي باشد. در اين مرحله بايد خطوط تراز يا هم هزينه را رسم نمود. ويژگي صفحه مختصات به دست آمده آن است که از نقطه اي که شروع نموده و خطي را بر اساس ضريب زاويه هاي به دست آمده رسم کنيم، يک منحني بسته به دست مي آيد که کليه نقاط آن هزينه يکساني خواهند داشت.سعي مي کنيم نقطه شروع نزديکترين نقطه به نقطه بهينه باشد.

اسلاید 226: جايابي تک تسهيلي (فاصله مجذور اقليدسي)

اسلاید 227: به عنوان مثال، همان مثال قبل را در نظر مي گيريم:

اسلاید 228: در اين مدل خطوط کانتور دواير هم مرکزي هستند به مرکز . به عبارت ديگر ما بايد نزديکترين نقطه به نقطه بهينه را پيدا کنيم و هر چه از مرکز دور مي شويم هزينه بيشتر مي شود.aفاصله اقليدسي

اسلاید 229: اين عبارت نشدني مي باشد چون به ازاي هر نقطه مخرجها صفر مي شوند

اسلاید 230: بايد به صورت دوره اي محاسبه کنيم تا به جوابهاي همگرا برسيم.

اسلاید 231: وجوابهايي هستند که ما در فاصله اقليدسي به دست آورديم.

اسلاید 232: مثال: چهار تسهيل به مختصات زير موجود داريم:( ها با هم برابرند)

اسلاید 233:

اسلاید 234: .....

اسلاید 235: دو حالت خاص براي خطوط تراز:- اگر يک نقطه باشد دايره است.- اگر دو نقطه باشد به صورت بيضي است.

اسلاید 236: روش حل مکانيکيصفحه مختصات را يک ميز در نظر گرفته و به تعداد تسهيل ها روي ميز سوراخ مي کنيم و از آنها نخ رد مي کنيم و در پايان نخها به اندازه وزن تسهيل ها وزنه مي بنديم و در بالاي ميز سر نخها را به هم گره مي زنيم. در نقطه تعادل وزنه ها، يعني هر کجا که گره متوقف شد، آن مکان نقطه بهينه است.

اسلاید 237: جايابي چند تسهيلي:m:nتعداد تسهيلات موجود که در نقاطتعداد تسهيلات جديد که در نقاطمستقر شده اند.بايد مستقر شوند.فاصله بين تسهيل موجود با تسهيل جديدفاصله بين تسهيل جديد با تسهيل جديدو تسهيل جديدوزن حمل بين تسهيل موجودوزن حمل بين تسهيلات جديدوijkjjjki

اسلاید 238: کل هزينه حمل و نقل مربوط به استقرار تسهيلات جديد در نقاط

اسلاید 239:

اسلاید 240: يک مسئله تسهيلي قابل تبديل به مسئله تک تسهيلي مي باشد.حالت اول: وقتي فاصله متعامد باشد.nn

اسلاید 241:

اسلاید 242:

اسلاید 243: مثال:يک کارگاه توليدي قصد دارد دو ماشين جديد اضافه کند. در اين کارگاه تعداد زيادي ماشين وجود دارد اما فقط سه تا از آنها با ماشينهاي جديد ارتباط دارند که در نقاطي که در صفحه بعد مشخص شده اند استقرار يافته اند. پيش بيني مي شود بين دو ماشين جديد روزانه دو پالت بار حمل شود. همچنين بين ماشين جديد 1 و ماشين موجود 1 روزي دو پالت، بين ماشين جديد 1 و ماشين موجود 2 روزي دو پالت، بين ماشين جديد 2 و ماشين موجود 1 روزي چهار پالت و بين ماشين جديد 2 و ماشين موجود 3 روزي پنج پالت بار حمل شود. با توجه به اينکه حملها در راهروهاي متعامد انجام مي شود مطلوب است محل ماشينهاي جديد، به گونه اي که جمع مسافت طي شده در هر روز حداقل باشد.

اسلاید 244: محل استقرار سه ماشين موجودنامحدود در علامت

اسلاید 245: جايابي در فضاي گسستهحالت اول: بين وسايل جديد حمل وجود ندارد.حالت دوم: بين وسايل جديد حمل وجود دارد.

اسلاید 246: حالت اول:تعداد حملهاي کانديد شده = تعداد وسايل جديدتعداد محلهاتعداد وسايل موجودوزن حمل بين وسيله جديد 1 و موجود 1وزن حمل بين وسيله جديدو موجودij: n: mفاصله وسيله موجود با محل کانديد شده

اسلاید 247:

اسلاید 248: کل هزينه حمل مربوط به ماشين جديد 1 اگر در محل کانديد شده 1 قرار گرفته باشد.هزينه تخصيص ماشين جديد 1 به محل کانديد شده 1

اسلاید 249: فرموله کردن مسئله

اسلاید 250: مثال:محلها ماشينها81110191316231625

اسلاید 251: قدم اول: حداقل هزينه هر سطر را از تمام اعداد آن سطر کم مي کنيم.032603709

اسلاید 252: قدم دوم: حداقل هزينه هر ستون را از تمام مقادير آن ستون کم مي کنيم.030601707

اسلاید 253: قدم سوم: با رسم حداقل خطوط افقي و عمودي تمام صفرها را بپوشانيد. اگر تعداد خطوط رسم شده برابر تعداد ماشينها باشد، جواب بهينه حاصل شده است. در غير اينصورت به قدم چهارم برويد.030601707

اسلاید 254: قدم چهارم: حداقل هزينه کل ماتريس را پيدا کرده و آن را به محلهاي تقاطع اضافه، و از اعداد خط نخورده کم کنيد. به اعدادي که روي خط قرار دارند کاري نداريم.040500606

اسلاید 255: ماشين 1 به محل 1 اختصاص پيدا مي کندماشين 2 به محل 3 اختصاص پيدا مي کندماشين 3 به محل 2 اختصاص پيدا مي کندهزينه کلاگر تعداد محلهاي کانديد شده بيش از تعداد وسايل جديد باشد، به اندازه تفاوت آنها وسيله مجازي تعريف مي کنيم و هزينه آن را صفر در نظر مي گيريمبالعکس اگر تعداد وسايل جديد بيش از تعداد محلهاي کانديد شده باشد، به اندازه تفاوت آنها محل مجازي تعريف مي کنيم و هزينه آن را صفر در نظر مي گيريم

اسلاید 256: حالت دوم: بين وسايل جديد حمل وجود دارد.هزينه حمل بين ماشينکه در محلقرار گرفته و ماشينکه در محل1 قرار گرفته است.ijk

اسلاید 257: هزينه حمل بين ماشينکه در محلقرار گرفته و ماشينکه در محلقرار گرفته است.ijklدر غير اينصورت

اسلاید 258: مدلهاي Maximin

اسلاید 259: مدلهاي Minimax

اسلاید 260: گسترش و انعطاف پذيرياضافه شدن بخشها و فعاليتها و يا تغيير در نوع آنها باعث مي شود که طراح در زمان طراحي واحد مورد نظر، امکاني را براي گسترش و انعطاف پذيري در نظر بگيرد.معمولا در زمان طراحي دو تا ده برابر فضاي مورد نياز را، براي کارخانه در نظر مي گيريم.

اسلاید 261: دلايل گسترش و انعطاف پذيري:تغيير در نوع محصولتغيير در نوع مواد اوليهتغيير در نوع تکنولوژيتغيير در شرايط بازار

اسلاید 262: الگوهاي مختلف براي گسترشروش تصوير آينه ايارسالساخت و مونتاژدريافتمزايا: بدون اخلال در کار توليد کار گسترش را انجام مي دهد. دريافت ها ادغام مي شود.معايب: دو بخش ارسال به وجود مي آيد.

اسلاید 263: روش خط مستقيممزايا: بارها و بارها قابل اجرا است.اجراي آن ساده مي باشد.جريان خط مستقيم حفظ مي شود.در حين گسترش خلالي در توليد به وجود نمي آورد.کمترين هزينه ساختماني را دارد.معايب: گسترش از يک سمت انجام مي شود.همه بخشها با اين روش قابل گسترش نيستند.زمين بايد مسطح باشد. (زيرا در غير اينصورت شيب بايستي برداشته شود و هزينه هاي ساختماني افزايش خواهد يافت)

اسلاید 264: شکلTروش خط مونتاژخط مونتاژخط مونتاژخط مونتاژخط مونتاژخط مونتاژخط مونتاژخط مونتاژخط مونتاژخط توليدخط توليدخط توليد

اسلاید 265: مزايا: همه بخشها جداگانه گسترش داده مي شود و جريان مواد مختل نمي شود.براي گسترش مي توان از ستون مجاور استفاده کرده و ستون جديد ايجاد نکرد و هزينه ساختماني را کاهش داد.معايب:با اضافه بخش توليد، خط مونتاژ در جهات ديگر گسترش مي يابد و عملا جريان مواد را مختل مي کند.

اسلاید 266: در توسعه کارخانه با الگوي فوق، موارد زير را بايد در نظر داشته باشيم:براي وسايل حمل و نقل بالاسري به هيچ عنوان توصيه نمي شود.بخشهاي ساخت قابل توسعه نبوده و تنها بخش مونتاژ قابل توسعه است.ممکن است بخشهاي دريافت و ارسال به دو قسمت مجزا تقسيم شود.امکان استفاده از ستونهاي بخش مجاور وجود داشته و انبار در محل امکانپذير مي شود.

اسلاید 267: شکلU روش ساخت و مونتاژدريافتساخت و مونتاژارسال

اسلاید 268: مزايا: جريان اوليه حفظ مي شود.بخشهاي مختلف همزمان توسعه يافته اند.شکل متمرکز دريافت و ارسال حفظ مي شود.معايب:تورم جريان با گسترش به وجود مي آيد که با توليد تطابق ندارد.

اسلاید 269: شکلCروش ساخت و مونتاژدريافتساخت و مونتاژارسال

اسلاید 270: مزايا:تغييرات ساختماني کم است.معايب:فقط برخي از بخشها قابل گسترش هستند.شکل جريان مواد را به هم مي زند.

اسلاید 271: عدم تغيير فيزيکيفضاهاي مرده شناخته شده و از آنها استفاده مي شود.از ارتفاع استفاده مي کنيم.از انبارها بهتر استفاده کرده و از حجم آن کم مي کنيم.جريان مواد و حجم کالاهاي نيمه ساخته را کاهش مي دهيم.

اسلاید 272: والسلام