طرح ریزی واحدهای صنعتی (Plant Layout)

طرح ریزی واحدهای صنعتی (Plant Layout)

اسلاید 1: 1طرح ريزي واحدهاي صنعتي (Plant Layout)دکتر محمد رضا اکبري reza.akbari@sharif.eduwww.sanaye.mee.irتهيه و تنظيم : حامد پوراسفنديانيسایت تخصصی مهندسی صنایع دانشجویان دانشگاه آزاد قزوین

اسلاید 2: 2در طراحي واحد هاي صنعتي (Plant Layout) ما چه مي کنيم؟طراحي محصولتعيين محل قرارگيري ماشين آلات ، تجهيزات و ساختمان هاي موجود یا مورد نياز تعيين سيستم حمل و نقل موادطراحي فرايند طراحي سازه هامعماريتعيين ماشين آلات (تعداد ، نوع و ظرفيت)تعيين امکانات رفاهيتعيين انبارهاتخصص هاي مورد نيازتعيين ظرفيت کارخانه www.sanaye.mee.ir

اسلاید 3: 3طرح ريزي واحدهاي صنعتيطراحي واحدهاي صنعتي فرايندي است كه سرانجام آن انتخاب و آنگاه استقرار مناسب اجزاء فيزيكي مورد نياز يك كارخانه است به طوري كه ورودي هاي كارخانه با كارايي مطلوب از اجزاء فيزيكي عبور كرده و خروجي هاي موردنظر كارخانه را فراهم آورد.وروديخروجياجزاي فيزيكي

اسلاید 4: 4برخي از اجزاي فيزيکي 1. ماشين آلات و تجهيزات 2. سالن هاي توليد 3. انواع انبارها 4. امکانات دريافت و ارسال 5. واحدهاي اداري 6. تجهيزات ايمني 7. تأسيسات سرمايشي و گرمايشي 8. امکانات پرسنلي 9. فضاي سبز 10. پارکينگ ها

اسلاید 5: 5مراحل کلی طراحي کارخانه1- شناخت محصول:ليست قطعات (Part List) و ليست مواد ( BOM= Bill Of Materials)نقشه هاي فني قطعات و محصولاتنقشه گسترده محصول (Exploded Drawing)نمودار مونتاژ (Assembly Chart)2- شناخت ميزان توليد محصول3- شناخت تکنولوژي ساخت محصول4- شناخت فرآيند ساخت: برگ مسير توليد) ( Route Sheet نمودار فرايند عمليات ( Operation Process Chart )

اسلاید 6: 6مراحل کلی طراحي کارخانه 5- طراحي تکنولوژي توليد:تکنولوژي کارگاهي ، گروهي ، محل ثابت ، خط توليد... 6- تعيين تعداد منابع:تجهيزات توليدي و نيروي انساني بخش توليد 7- تعيين خدمات توليدي ، اداري و رفاهي 8 - تعيين تأسيسات مورد نياز کارخانه تاسيسات سرمايشي،گرمايشي و ..... 9- تهيه ساختار سازماني و تعيين نيروي انساني کل کارخانه 10- برآورد برق و سيالاتشامل انواع انرژي (برق – گاز – گازوئيل) شامل مايعات

اسلاید 7: 7مراحل کلی طراحي کارخانه11- تخمين فضای مورد نياز12- طراحی جريان کلی مواد 14- طراحی چيدمان کلی کارخانه15- طراحی چيدمان داخلی دپارتمانها 13- طراحی سيستم انتقال مواد

اسلاید 8: 8معيارهاي کارايي (عملکرد خوب ) در طراحي کارخانه1- روان بودن فرآيند توليد :بدون وقفهمسير ساده : مسيري که حتي المقدور مستقيم بوده و برگشت به عقب وجود نداشته باشد.غير سادهساده 2- کم بودن حجم انتقال مواد : قرار دادن دستگاه ها با توجه به ترتيب عمليات کم کردن فاصله بين دستگاهها و دپارتمان هاو ايستگاههاي کاري استفاده از ظرفها و تجهيزات حمل و نقل مناسب

اسلاید 9: 9معيارهاي کارايي (عملکرد خوب ) در طراحي کارخانه 3- بالا بودن سرعت گردش مواد در جريان ساخت : استفاده از ماشين آلات و تجهيزات با کارايي بالا طراحي مناسب فرآيندطراحي مناسب ايستگاههاي کاري4- انعطاف پذيري : در مقدار، نوع و حتي فرايند توليد5- پائين آوردن حجم سرمايه گذاري 6- استفاده مؤثر از نيروي انساني :بالانس خطوط توليدحمل ونقل هاي دستيقراردادن مواد و قطعات در محلهاي مناسبهماهنگي انسان و ماشين

اسلاید 10: 10معيارهاي کارايي (عملکرد خوب ) در طراحي کارخانه7- امکانات رفاهي کافي براي کارکنان8- ايمن بودن شرايط کاري حريق صدمات ← چيدمان (مثلا درمورد ميزهاي تراشکاري که امکان پرتاب قطعه از دستگاه وجود دارد) راههاي خروج اضطراري 9- توجه به ارگونومي نور رنگ محيط رطوبت جهت وزش باد 10- کم بودن ضايعات توليدي و افزايش کيفيت محصولات

اسلاید 11: 11 قدمهاي کلي جهت انجام پروژه هاي انتقادي(بهبودي)1. معرفي کارخانه2. معرفي طيف محصولات3. معرفي تکنولوژي ساخت4. معرفي تکنولوژي توليد5. ارايه چيدمان کلي موجود6. ارايه چيدمان سالن توليد (يا يکي از سالنها)7. تهيه FPC ) (Flow Process Chartو نمودار «از – به» وضع موجود

اسلاید 12: 12 قدمهاي کلي جهت انجام پروژه هاي انتقادي(بهبودي) 8. معرفي سيستم حمل و نقل موجود 9. تهيه نمودار جريان مواد در کارخانه 10. نقد FPC و الگوي جريان مواد 11. نقد سيستم حمل و نقل مواد 12. ارايه طرح پيشنهادي جهت چيدمان و سيستم حمل و نقل 13. تشريح مزايا و معايب طرح پيشنهادي و مقايسه آن با وضع موجود

اسلاید 13: 13زمان ميزان توليدمنحنی عمر محصول1- شناخت محصول

اسلاید 14: 141- شناخت محصول1-1 ديناميک بودن طراحي محصولدلايل کاهش ميزان فروش محصول:رقبا و ورود آنها و کم شدن سهم بازاررشد تکنولوژي…….براي مقابله با کاهش توليد بايد:محصولات جديد به بازار آورد !.....

اسلاید 15: 151- شناخت محصول2-1 اطلاعات استخراجي ازبخش شناخت محصول نقشه فني قطعات به همراه مشخصات فني آنها ليست قطعات Part List ليست مواد Bill Of Materials (BOM) نمودار مونتاژ Assembly Chart نقشه گسترده محصول Exploded Drawing

اسلاید 16: 16فهرست قطعات و مواد مورد نياز محصول (BOM) فهرست قطعات و مواد مورد نياز محصول (BOM) فهرست قطعات و مواد مورد نياز محصول (BOM) فهرست قطعات و مواد مورد نياز محصول (BOM) فهرست قطعات و مواد مورد نياز محصول (BOM) فهرست قطعات و مواد مورد نياز محصول (BOM) فهرست قطعات و مواد مورد نياز محصول (BOM) فهرست قطعات و مواد مورد نياز محصول (BOM) فهرست قطعات و مواد مورد نياز محصول (BOM) فهرست قطعات و مواد مورد نياز محصول (BOM) فهرست قطعات و مواد مورد نياز محصول (BOM) شماره نقشه : A-10-0004شماره نقشه : A-10-0004شماره نقشه : A-10-0004کد محصول : 250xx529کد محصول : 250xx529کد محصول : 250xx529کد محصول : 250xx529نام مجصول : پريز برق توکار جنگنام مجصول : پريز برق توکار جنگنام مجصول : پريز برق توکار جنگنام مجصول : پريز برق توکار جنگواحد شمارشدور ريز براي واحد قطعهمواد اوليه براي واحدکد شناسايينوع وجنس مواد اوليهنوع تاميننوع تامينضريب مصرفکد شناسايينام قطعهرديفواحد شمارشدور ريز براي واحد قطعهمواد اوليه براي واحدکد شناسايينوع وجنس مواد اوليهساختخريدضريب مصرفکد شناسايينام قطعهرديفgr1.0312.1650100002اوره ساراويد150103012پايه پريزي برق توکار1gr1.874.1517000075برنج mm 0.5218342012کنتاکت پريز2----مفتول آهن215361408پيچ کنتاکت پريز3gr0.360.7606000028ورق آهن mm 1.5206360522مهره کنتاکت پريز4----برنج136002501پرچ کوتاه5gr16.6531.8702000060ورق آهن mm 1102360502حلقه پريزي6----برنج 236002503پرچ بلند7gr2.234.4106000052ورق آهن mm 1.5206360507گيره8----آهن215361012پيچ 16×3 ساده9gr08.257100003پلي آميد155003864فريم جنگ10gr00.963100009ABS155003863حاشيه جنگ11gr016.157100003پلي آميد155003853صفحه پريز برق جنگ12----آهن115341224پيچ 16×3 مخصوص13BOMتوجه کنيد که:BOM همان Part List است به علاوه اطلاعاتي شامل مواد مصرفي در توليد مثل آب،گريس،اسيد،چسب و .....Exploded DrawingAssembly chartDetaildrawing

اسلاید 17: 172- تعيين ظرفيتظرفيت اسمي: ماکزيمم مقدار توليد يک کارخانه در شرايط ايده آلظرفيت عادي: در شرايط عادي به دليل وجود پاره اي مشکلات ظرفيت کاهش مي يابد

اسلاید 18: 182- تعيين ظرفيت عوامل مؤثر در تعيين ظرفيت: ميزان تقاضاي تأمين نشده بازار پيش بيني درجه نفوذ در بازار محدوديت ناشي از مواد اوليه و ساير وروديها نقطه سر به سر توليد توان مديريت سياستهاي دولت اندازه واحدهاي مشابه1 - تقاضاي تأمين نشده بازار) = تقاضاي تأمين نشده بازار داخلي) + (تقاضاي تأمين نشده بازار خارجي(2- تقاضاي تأمين نشده بازار داخلي)= تقاضاي بالقوه بازار داخلي) – (مصرف بازار داخلي(3- مصرف بازار داخلي = (مقدار توليد واحدهاي توليدي داخلي) + (واردات) – (صادرات واحدهاي توليدي داخلي) ميزان توليدريالمنحني درآمدمنحني هزينهنقطه سربه سرهزينه ثابت

اسلاید 19: 193- شناخت تکنولوژي ساختتکنولوژي مجموعه اي است از : سخت افزار Hardwareنرم افزار Softwareمغزافزار Human ware سازمان افزار Org. ware

اسلاید 20: 203- شناخت تکنولوژي ساخت معيار هاي انتخاب تکنولوژي :1. پياده شدن تکنولوژي مربوطه در کشور فروشنده تکنولوژي2. تجربه شرکت و يا کشور سازنده تکنولوژي3. توانايي جذب تکنولوژي و راهبري آن در کشور4. هزينه نگهداري وخدمات پس از فروش5. قيمت اوليه تکنولوژي6. انطباق با امکانات زيربنايي کشور7. انطباق با فرهنگ جامعه8. سياستهاي دولت

اسلاید 21: 214- شناخت فرآيند ساخت تعريف : فرآيند ساخت ترتيب انجام عمليات جهت ساخت هر قطعه مي باشد. اطلاعات مربوط به فرآيند ساخت در «برگ مسير توليد» ثبت مي شود.Route Sheet

اسلاید 22: 224- شناخت فرآيند ساخت عوامل مؤثر در طراحي فرآيند ساختمقدار توليدتحليل ارزش (مهندسي ارزش Value Eng): روشهاي بهبود و کاهش ميزان هزينه ها بدون افت کيفيت محصولمشخصه هاي کمّي و کيفي محصولنرخ توليدامکانات توليدي موجود

اسلاید 23: 23شناخت فرآيند ساخت براي ما يك ورودي است!!!

اسلاید 24: 245- طراحي تکنولوژي توليدچهار نوع تکنولوژي توليد موجود است:1) استقرار بر اساس محل ثابت محصول (Fixed Product Layout) 2) استقرار خط توليد (Product Layout) 3) استقرار کارگاهي (Process Layout) 4) استقرار (تکنولوژي) گروهي (Group Layout) تعريف : تکنولوژي توليد = طرز سازماندهی فیزیکی ماشين آلات توليدي

اسلاید 25: 251- 5 استقرار بر اساس محل ثابت محصول تعريف :محصول حرکتي ندارد ، بلکه مواد و نيروي انساني حول آن در حرکت اند. مثال : ساختمان و کشتي مزايا: کاهش حجم حمل و نقل محصولامکان تغيير نوع و ترتيب عملياتامکان توليد محصولات مختلفقابليت انعطاف نسبت به زمان توليداحساس همبستگي بيشتر بين پرسنل توليد

اسلاید 26: 261- 5 - استقرار بر اساس محل ثابت محصول چه وقت از تکنولوژي محل ثابت استفاده مي کنيم؟وقتي هزينه حمل و نقل محصول زياد است.کارگران ماهرند.تعداد و نرخ توليد کم است.سرمايه گذاري بسيار کمي بايد انجام گيرد.

اسلاید 27: 272-5- استقرار خط توليد (Product Layout) مزايا:کاهش حجم حمل و نقل به خاطر ترتيب دقيق ايستگاههاي کاريکاهش ميزان مواد در جريان ساختکاهش زمان توليداحتياج به مهارت کمترکنترل و نظارت بهتر بر روي خط توليدکاهش مشکلات بين دپارتمانهامواد و قطعات اوليهمحصولايستگاه 1ايستگاه 2ايستگاه n

اسلاید 28: 282-5- استقرار خط توليد (Product Layout) معايب خط توليد؟ Hard (غير منعطف) بودن خستگي روحي کارگران عدم دلبستگي کارگران به محصول عدم استفاده از قدرت خلاقيت پرسنل نياز به سرمايه گذاري اوليه زياد چه وقت؟وقتي توليد انبوه است.وقتي که عمليات ساخت محصول استاندارد باشد.وقتي که ميزان توليد ثابت است.

اسلاید 29: 293-5- استقرار کارگاهي (Process Layout) مزايا:استفاده بيشتر از ماشين آلاتامکان تغيير در توالي عملياتاستقلال ماشين آلات از يکديگر چه وقت؟زمان انجام عمليات متغير است.ميزان توليد انبوه نيست.تنوع محصولات توليدي زياد است.ماشين هاي نسبتا هم نوع در کنار هم قرار مي گيرند و قطعات مختلف بنا بر مسير ساخت شان از ميان آنها عبور مي کنند.

اسلاید 30: 304-5- استقرار (تکنولوژي) گروهي تعريف : در روي هر شبه خط توليد مي تواند چند محصول توليد شود. تعريف : قطعاتي که فرآيند ساخت آنها شبيه به هم است را خانواده قطعات مي نامند و بر روي يک خط توليد مي کنند. نکاتي که براي هم خانواده کردن قطعات با هم حائز اهميت است:فرآيند ساختتلورانسجنس

اسلاید 31: 31گروه کردن بر اساس فرآيند توليد

اسلاید 32: 32شبه خط توليديک فاميل/ خانواده از قطعاتi قطعهj قطعهN قطعهشبه خط توليد 1شبه خط توليد 2کارگاهمعمولا حرکتهاي موقت بين شبه خط توليدها مجاز نيست(پيشنهاد نمي شود).

اسلاید 33: 33يک نمونه از توليد با تکنولوژی گروهی

اسلاید 34: 344-5- استقرار تکنولوژی گروهی چه وقت؟متغير بودن زمان انجام عملياتمیزان تولید متوسط متنوع بودن محصولات توليدي

اسلاید 35: 35آناليز A,B,Cدسته A: اين دسته حدود 20% قطعات را شامل مي شود ولي حدود 80% توليدرا به خود اختصاص مي دهد. درتوليداين دسته از تکنولوژي خط توليد استفاده مي کنيم.دسته C: اين دسته حدود 80% قطعات را شامل مي شود ولي حدود 20 % توليد را به خود اختصاص مي دهد. درتوليداين دسته ازتکنولوژي کارگاهي استفاده مي کنيم. دسته B: اين دسته مابين دسته A و B است.درتوليداين دسته از تکنولوژي گروهي استفاده مي کنيم.BACميزان توليدقطعات

اسلاید 36: 36ماتريس تنوع - توليدخط توليدتکنولوژي گروهيتکنولوژي کارگاهي محل ثابتتنوعميزان توليدنمودارهزينه-توليدتکنولوژي کارگاهي تکنولوژي خط توليدميزان توليدهزينه

اسلاید 37: 37توليد سريع توليد متنوعسيستمهاي توليد منعطف( Flexible Manufacturing System)FMS . . چيدمان مناسب براي F.M.S معمولاً تکنولوژي گروهي است.: F.M.S اهداف

اسلاید 38: 38ارتباط G.T و F.M.Sخط توليدکارگاهیتنوع سرعتF.M.Sتکنولوژی گروهی = کارگاهی + خط تولید

اسلاید 39: 39قدم بعدی - تعيين تعداد منابع منابع:نيروي انساني توليدماشين آلات و تجهيزات توليديتعداد ايستگاههاي کارينکته: نحوه تعيين تعداد منابع درهر تکنولوژي توليد متفاوت است.

اسلاید 40: 401-6 - نحوه تعيين منابع در تکنولوژی توليد و خط مونتاژ1) S.A.L.B (Simple Assembly Line Balancing)SALB-1SALB-2SALB-32) G.A.L.B (General Assembly Line Balancing)3) A.L.D (Assembly Line Design) مساله بالانس خطوط مونتاژ به سه دسته کلي تقسيم مي شود:

اسلاید 41: 41مساله بالانس خطوط مونتاژ ساده Simple Assembly Line BalancingSALBSALB-1SALB-2SALB-3سيکل کاري مشخص است.هدف حداقل کردن تعداد ايستگاه هاي کاري است.تعداد ايستگاه ها مشخص است.هدف حداقل کردن سيکل كاري است.سيکل کاري و تعداد ايستگاه ها مشخص است. هدف، یافتن تعداد منابع هر ايستگاه است.

اسلاید 42: 42مسايل سري SALB فرضيات مساله SALB-1:کليه پارامترهاي سيستم غير احتمالي است (قطعي است).هر عنصر کاري به هر ايستگاه کاري قابل تخصيص است به شرط رعايت تقدم و تأخر.عمليات مربوط به يک عنصر کاري فقط در يک ايستگاه انجام مي شود (قابل تقسيم نيست). تغذيه کننده مياني در خطوط مونتاژ وجود ندارد.زمان عمليات هر عنصر کاري مستقل از ايستگاهي است که عمليات در آن انجام مي شود.در هر ايستگاه کاري فقط عمليات مربوط به يک عنصر کاري انجام مي شود.خط توليد براي ايجاد فقط يک محصول است.

اسلاید 43: 43شرح روش حل مسائلSALB 1 R.P.W (Ranked Positional Weight) روش R.P.W يک روش ابتکاري است و ممکن است در آن جواب Optimal بدست نيايد. در ضمن ]روش[ مسئله SALB يک مسئله NP-Hard است.قدمهاي روش: ابتدا نمودار تقدم و تأخر تهيه کنيد.وزن هر يک از عمليات کاري را مشخص کنيد. (زمان عمليات بعلاوه زمان کليه عملياتي که اين عمليات پيش نياز آنهاست).عناصر کاري را به صورت نزولي بر حسب وزن آنها مرتب کنيد.از اولين عنصر ليست بالا شروع کنيد و در صورتي که دو شرط زير برقرار بود آن را به ايستگاه کاري اختصاص دهيد.ايستگاه جا داشته باشد.پيش نياز آن انجام شده باشد.قدم قبل را تکرار کنيد تا تمام عمليات ها به ايستگاه ها تخصيص داده شوند.

اسلاید 44: 44مثال از SALB 1براي مونتاژ محصولي 5 عمليات با نمودار تقدم و تاخرو زمان هاي زير مورد نياز است. با استفاده از R.P.W خط مونتاژ را به گونه اي بالانس کنيد که سيکل کاري 4 دقيقه باشد؟abcdet=2t=4t=3t=1t=4وزن عمليات a 7 b 8 c 5 d 4 e 1 ميکنيمsortوزن عمليات b 8 a 7 c 5 d 4 e 1 d وزن1+3=c وزن1+4=e وزن1=b وزن 1+3+4=a وزن 1+4+2=

اسلاید 45: 45مثال از SALB 1CT= 4وزن عمليات b 8 a 7 c 5 d 4 e 1 زمان عمليات b 4 a 2 c 4 d 3 e 1بيکاري زمان عملياتb40ايستگاه 1a22ايستگاه 2c 40ايستگاه 3d3ايستگاه 410e

اسلاید 46: 46ايستگاه 4ايستگاه 1ايستگاه 2ايستگاه 3b=4a=2c=4d=3e=1ايستگاه هاي 1و3و4 گلوگاه هاي خط هستندb=4c=4d=3e=1و در نهايت

اسلاید 47: 47SALB-2تعداد ايستگاه ها مشخص (مثلا n ) است.هدف حداقل کردن سيکل کاري است.الگوريتم ابتکاري SALB-21. حد پايين را براي سيکل کاري مشخص کنيد.2. با استفاده از روش R.P.W حداقل ايستگاههاي کاري را مشخص کنيد.3. اگر تعداد ايستگاههاي کاري بدست آمده از روش R.P.W برابر n باشد ← ختم محاسبه ← جواب بهينه4. اگر تعداد ايستگاههاي کاري پيشنهادي R.P.W بيشتر از n بود سيکل کاري را افزايش دهيد و مجدداً R.P.W را اجرا کنيد. اين قدم را تا آنجا تکرار کنيد که تعداد ايستگاههاي پيشنهادي روش R.P.W برابر n شود.5. سپس تعداد منابع از روش SALB-1 محاسبه مي شود.حدپائين براي سيکل کاري = مجموع زمان کليه عمليات ها تعداد ايستگاه هاي کاري مورد نظر

اسلاید 48: 48SALB-2abcdet=2t=4t=3t=1t=4به عنوان مثال در شکل زير با 2 ايستگاه مطلوب داريم:= حد پايين2+4+4+3+12=7

اسلاید 49: 49SALB-3مثال:در کارخانه اي سه ايستگاه کاري با سه عمليات به ترتيب تراشکاري، سنگ زني و بسته بندي در نظر گرفته شده است. سيکل کاري مورد انتظار مديريت 10 دقيقه است. زمان عمليات تراشکاري براي توليد محصول 20 دقيقه ،براي سنگ زني 30 دقيقه و براي عمليات بسته بندي 5 دقيقه است تعداد ماشين هاي مورد نياز در هر ايستگاه را تعيين کنيد.تعداد ماشين مورد نياز=زمان مورد نيازسيکل کاري20305تعداد ماشين تراشکاري=تعداد ماشين سنگ زني=تعداد ماشين بسته بندي=2=3=0.5=101010!

اسلاید 50: 50SALB-3اگر کميتی کسری شد چه کنيم؟چون ماشين ها داراي کميت عدد صحيح هستند و قابل تقسيم نمي باشند ،پس بايد اعداد اعشاري را گرد کنيم، ولي رو به بالا يا پايين؟حتما رو به بالا ،چون مي خواهيم به سيکل مورد نظر برسيم !: پس در مثال قبلتعداد ماشين هاي تراش 2=تعداد ماشين هاي سنگ زني3=تعداد ماشين هاي بسته بندي1=

اسلاید 51: 51خط توليدي را در نظر بگيريد که داراي 4 ايستگاه کاري است.زمان استاندارد عمليات هر کدام از ايستگاه ها به ترتيب 14، 8، 19 و 21 است .در صورتي که سيکل توليد 1.8دقيقه باشد تعداد منبع مورد نياز هر از ايستگاه ها را تعيين کنيد.در نظر گرفتن پارامتر هاي اقتصادي در تعيين تعداد ماشين آلات ايستگاه هاي کاريبا يک مثال مطلب را توضيح مي دهيم !ايستگاه 1ايستگاه 2ايستگاه 3ايستگاه 414819214 3 2 1 عمليات21 19 8 14 زمان11.6 10.5 4.4 7.712 11 5 8 روند اضافي= تعداد تئوريک منبعزمان استانداردسيکل کاريc.t=1.8 minتعداد تئوريک منبع

اسلاید 52: 52ادامه مثال قبل مديريت کارخانه اين اجازه را به ما داده است که در صورتي که مقرون به صرفه باشد، مقدار سيکل توليد افزايش يابد (به عبارت ديگر ميزان توليد از ميزان تعيين شده از قبل کمتر شود). تحت اين شرايط سوال اين است که چه منابعي را به صورت اضافي و چه منابعي را به صورت نقصاني روند کنيم؟4 3 2 1 عمليات21 19 8 14 زمان11.6 10.5 4.4 7.7 تعدادتئوريک منابع12 11 5 8 روند اضافي11 10 4 7 روند نقصاني1.9 1.9 2 2 سيکل توليد هر ايستگاه در روند نقصاني= سيکل توليدزمان استاندارد تعداد منابعزمانروند نقصاني

اسلاید 53: 53ايستگاه هاي 1 و 2 گلوگاه هاي خط توليد هستند ، وبراي افزايش توليد لازم است يک منبع به ايستگاه 1 و يک منبع به ايستگاه 2 اضافه کنيم.4 3 2 1 عمليات21 19 8 14 زمان11.6 10.5 4.4 7.7 تعدادتئوريک منابع12 11 5 8 روند اضافي11 10 4 7 روند نقصاني1.9 1.9 2 2 سيکل توليد هر ايستگاه در روند نقصاني

اسلاید 54: 54با روند اضافي دو ايستگاه گلوگاه ،در خط توليد چه تغييري ايجاد خواهد شد؟افزايش توليد خواهيم داشت !مقدار افزايش توليد در يک ساعت کاري در صورت گرد اضافي ايستگاه هاي 1 و 2= 60 60 2 1.9-minmin1.6 = سيکل کاري قبل از روند اضافي ايستگاه هاي 1 و 2 سيکل کاري بعد از روند اضافي ايستگاه هاي 1 و 22=1.9=minmin پس با افزودن يک ماشين به ايستگاه اول و يک ماشين به ايستگاه دوم ،مقدار توليد به اندازه 1.6 واحد در ساعت افزايش خواهد يافت!!!

اسلاید 55: 55حال سوال اين است به روند اضافي اقدام کنيم يا نه؟اين تغيير داراي منافعي است از جمله درآمد حاصل از اضافه توليدو داراي هزينه هايي است از جمله هزينه خريد ماشين هاي اضافي ،هزينه مواد در توليد اضافي و هزينه ساعتي ماشين و ديگر هزينه هاي متغير مربوط به توليد محصول اضافي

اسلاید 56: 56حال سوال اين است به روند اضافي اقدام کنيم يا نه؟هزينه ها – منافع = سود اگر مقدار سود حاصل از اين افزايش توليد بيشتر از صفر باشد ،آنگاه گرد اضافي اين دو ايستگاه مقرون به صرفه است . اما اگر مقدار سود کمتر از صفر بود چه؟اگر سود روند اضافي مثبت نباشد ،نمي توان نتيجه گيري کرد که هيچ گاه نبايد اين ايستگاه ها را روند اضافي کرد،چرا که ممکن است با روند اضافي گلوگاه هاي بعدي ميزان سود کلي سيستم مثبت شود، پس: در صورت افزايش سود : روند اضافي مطلوب است در صورت کاهش سود: نمیتوان گفت مقرون بصرفه نیست! و لازم است روند اضافی ایستکاههای گلوگاه بعدی نیز بررسی شود.

اسلاید 57: 57تعيين تعداد منابع در سيستم خط توليددر سيستم خط توليد به ازاي هر عمليات که در هر ايستگاه انجام مي شود،لازم است منبع مورد نياز براي آن عمليات در آن ايستگاه جاگذاري شود.توجه : در هر لحظه فقط بر روي يک عمليات کار صورت مي گيرد. بنابر اين دو عمليات در يک ايستگاه که منبع مشترکي دارند فقط به يک نوع از آن نوع نياز مي باشد.

اسلاید 58: 58تعيين تعداد منابع در سيستم خط توليدبا يک مثال مطلب را توضيح مي دهيم !خط توليدي داراي 4 ايستگاه کاري است و اطلاعات خط مطابق جدول زير است:شماره ايستگاهنام عملياتمنابع مورد نيازالف13A,BA,Cب246A,BA,BA,Cج57A,CA,Cد8 9A,BA,Dتعداد منابع هر ايستگاه را مشخص کنيد!

اسلاید 59: 59شماره ايستگاهنام عملياتمنابع مورد نيازالف13A,BA,Cب246A,BA,BA,Cج57A,CA,Cد8 9A,BA,DAABCشماره ايستگاهمنابعتعدادالفبجدBCACABD11111111111توجه کنيد که در هيچ ايستگاهي از هيچ منبعي دو تا لازم نيست چون در هر لحظه فقط يک عمل انجام مي شود!!!

اسلاید 60: 60و براي يک قطعه ديگر زنجيره حرکتي به اين صورت است :تعيين منابع در سيستم کارگاهيدر سيستم کارگاهي قطعات مختلف زنجيره هاي حرکتي مختلفي دارند.مثلا براي يک قطعه زنجيره حرکتي به صورت مقابل است :به ياد داريم که:

اسلاید 61: 61زنجيره عملياتي، زنجيره ساخت يا فرايند ساخت : مسير عمليات براي ساخت يک قطعه را يک زنجيره عملياتي گوئيم.1-PnPn1-PiPi1-P2P21-P1P112inMمتغير ها :Xi : تعداد قطعاتي که بايد عمليات i روي آن انجام پذيرد.Pi : درصد ضايعات ماشين iامM : خروجي مورد انتظار از زنجيره عملياتي

اسلاید 62: 621-PnPn1-PiPi1-P2P21-P1P12inM1

اسلاید 63: 63تعيين تعداد منابع در تکنولوژي گروهيچگونگي محاسبه تعداد منابع (ماشين ها) براي هر عملياتxi : تعداد قطعاتي که به عمليات i نياز دارندTij: زمان استاندارد عمليات i روي ماشين jhj : زمان در دسترس از ماشين jUj : ضريب استفاده از ماشين jFij : کسرماشين (تعداد تئوري ماشين) مورد نياز از نوع j براي انجام عمليات i

اسلاید 64: 64در حقيقت كسر ماشين نسبت زمان مورد نياز به زمان در دسترس است!!!تذكر: جهت تعيين تعداد ماشين مورد نياز از نوع j مي توانFij  را محاسبه نمود و سپس آن را گرد اضافي كرد .اما دقت شود در سيستم خط توليد اين مقدار نمي تواند مبناي محاسبه ماشين ها از نوع j باشد!!!

اسلاید 65: 65در يك سيستم كارگاهي كه قطعات مختلفي ساخته مي شود، جهت ساخت قطعه اي به سه ماشين به نام هاي A و B و C نياز است .زمان استاندارد عمليات A و B و C به ترتيب 10و12و14 دقيقه است .اگر در يك شيفت كاري به 500 قطعه نياز باشد ، تعداد تئوريك ماشين مورد نياز از نوع A و B و C را مشخص كنيد؟ ضمنا درصد ضايعات ماشين هاي A و B و C به ترتيب 3 درصد ،5درصد و 10 درصد است.در ضمن ضريب استفاده ماشين هاي A و B و C برابر 70 درصد است .شيفت كاري را 8 ساعت در نظر بگيريد.حالا يك مثال!

اسلاید 66: 66در ابتداي حل مسائل مربوط به مباحث كارگاهي ، اولين كاري كه بايد انجام داد رسم نمودار خط است10 درصد5 درصد3درصدBCA500 واحد

اسلاید 67: 67گرد مي كنيم!585556603

اسلاید 68: 68= كسر ماشين نوع A= كسر ماشين نوع B= كسر ماشين نوع C

اسلاید 69: 69تذكر!تمرين بالا كسر ماشين از نوع AوB و C را براي قطعه i ام (قطعه نوع i ) تامين كرد كه مي خواستيم از اين قطعه 500 واحد توليد كنيم . حال جهت تامين تعداد ماشين مورد نياز در سيستم كارگاهي لازم است محاسبات فوق براي انواع ديگر قطعات نيز تكرار شود. آن گاه با جمع كليه كسرهاي ماشين از نوع A تعداد ماشين مورد نياز از نوع A تامين خواهد شد!!!

اسلاید 70: 70نكاتي پيرامون نحوه گرد كردن كسر ماشين 1- قسمت اعشاري در مقابل چه عدد صحيحي قرار دارد ؟! مثلا در 4.1 قسمت اعشاري مهم است ولي در 10000.1 مهم نيست!!!2- ميزان اهميت ماشين در پروسه توليد:پروسه هاي مهم يا پروسه هايي كه ممكن است بعدا مهم شوند ياپروسه هايي كه گلوگاه هستند ،حتي المقدور به صورت اضافي روند مي شوند!!! 3- بررسي امكان اضافه كاريمثلا در حالت 4.1 ،چهار ماشين داريم و از يكي از آنها 0.1 اضافه كار مي كشيم!4- افزايش ضريب استفاده ماشين Uj * = تعداد ماشين با افزايش آن تعداد كمتر مي شود!!!*

اسلاید 71: 71تعيين تعداد منابع در سيستم محل ثابتروش تعيين منابع در تكنولوژي محل ثابت دقيقا همان روش هاي مورد استفاده در مديريت پروژه (Control Project) مي باشد.

اسلاید 72: 72مثال: جهت ساخت محصولي عمليات زير بايد انجام گيرد. در صورتي كه تمام اين عمليات به منبع نوع A نياز داشته باشد و از اين منبع فقط يكي در اختيار داشته باشيم اين پروژه يا محصول حداقل پس از چند روز تكميل مي شود؟ فرض كنيد با افزايش منابع زمان كاهش پيدا مي كند!123455روز4روز3روز5روز2روزاگر بخواهيم اين محصول در 10 روز خاتمه پذيرد، در هر روز كاري به چه تعداد منبع نياز است؟

اسلاید 73: 73تعيين تعداد منابع در سيستم گروهيدر تكنولوژي گروهي لازم است ابتدا ساختار قرارگيري ماشين ها در هر شبه خط توليد مشخص شود. براي مثال ساختار ماشين ها مي تواند به شكل زير باشد:تراشفرزسنگتراشجهت تعيين ساختار قرارگيري ماشين آلات لازم است به فرايند ساخت قطعاتي كه در شبه خط توليد موردنظر ساخته مي شود توجه گردد آن وقت عملياتي كه به هر ماشين اختصاص دارد را شناسائي مي كنيم و درست مثل سيستم كارگاهي تعداد منبع مورد نياز از آن منبع را تعيين مي كنيم!!!

اسلاید 74: 74الف) پيشنهادي جهت قرار گيري ماشين ها ارائه كنيد! ب) تعداد منبع مورد نياز را مشخص كنيد .با توجه به اينكه يك شيفت كاري برابر 8 ساعت و ضريب استفاده ماشين ها 0.7 و زمان انجام هر عمليات نيز داخل پرانتز جلوي آن عمليات داده شده است؟تمريندر يك شبه خط توليد 3 قطعه ساخته مي شود. فرايند ساخت آن ها به شرح زير است:نام قطعهمقدار توليد فرايند توليدقطعه 1100(20)تراش (30)تراش (10)فرزقطعه 2200(10)تراش (5)فرزقطعه 3100(8)تراش (5)سنگ (15)تراش

اسلاید 75: 75تعيين تعداد منابع در تکنولوژي گروهيتمرين : خط توليد متشکل از 4 ايستگاه کاري را در نظر بگيريد، زمان استاندارد هر يک از اين ايستگاهها به شرح زير است.t1=20t2=14t3=16t4=18سيکل توليد 1.7 دقيقه است. هزينه مواد براي ساخت يک محصول 10 واحد مي باشد. هزينه انرژي به ازاي توليد يک محصول برابر 2 واحد مي باشد و قيمت خريد ماشين 1000 مي باشد. استهلاک ماشين 100 واحد در سال و نيروي انساني 2 واحد در روز (هر ماشين به يک نيروي انساني نياز دارد) مي باشد و ساير هزينه هاي ثابت (شامل اجاره، مديريت، پرسنل اداري و غيره) 1000 واحد در سال است. قيمت فروش محصول 25 واحد پول است و هر روز 8 ساعت مفيد و سال 250 روز کاري است. سيکل توليد اقتصادي را مشخص کنيد. تعداد منابع را با در نظر گرفتن پارامترهاي اقتصادي مشخص کنيد.

اسلاید 76: 76 تعيين خدمات مورد نياز کارخانه

اسلاید 77: 77تعيين خدمات مورد نياز کارخانهبه طور کلي خدمات مورد نياز عبارتند از :خدمات کارخانه (تأسيساتي) ... مثل سرمايش ،گرمايش و تعويض مبلمانخدمات اداري ... مثل حسابداري ،حقوق و دستمزدخدمات رفاهي ... مثل امکانات ورزشي ،سالن کنفرانس ،سرويس بهداشتيخدمات توليدي ... مثل امور لجستیک و بخش مهندسی صنایع

اسلاید 78: 78دريافت توسط اين بخش فعاليت هاي مربوط به ورود مواد و قطعات به کارخانه انجام مي شود.فعاليت هاي بخش دريافت:تخليه مواد از وسايل حمل و نقلکنترل مشخصه هاي کمي و کيفيثبت و بايگاني مدارک و اسناد دريافتانبار کردن موقت مواد و اسناد دريافتانبار کردن موقت مواد و ارسال به محل اصلي

اسلاید 79: 79امکانات مورد نياز:سکوهاي تخليه انبار موقت مواد منتظر بازرسيانبار موقت کالاي بازرسي شدهمحل بازرسيوسايل و تجهيزات پياده سازي و بالابردن مواد باسکول و ديگر تجهيزات سنجش وزندريافت

اسلاید 80: 80اطلا عات مورد نياز جهت طراحي بخش دريافتمقدار کالاي دريافتي در هر دوره فاصله زماني دوره ها وزن محموله هاي دريافتيابعاد محموله هاي در يافتيمتوسطمتوسطمتوسطمتوسطمتوسط ها موقعي مفيد هستند که واريانس کم باشد!

اسلاید 81: 81بخش ارسالمعمولا در همان مکان دريافت قرار مي گيرد و هر چه که در مورد بخش دريافت گفتيم در مورد ين بخش هم صدق مي کند !!!ارسالبخش

اسلاید 82: 82انبارانواع انبارها :انبار مواد اوليهانبار محصول نيمه ساختهانبار محصول کاملانبار تجهيزات مورد نيازانبار وسايل اسقاطانبار ضايعاتانبار محصولات معيوبانبار

اسلاید 83: 831) حداکثر استفاده از حجم(فضا) 2) دسترسي سريع و به موقع به اقلام (استفاده از آناليز ABC ) 3) امکان شناسايي سريع محل قرار گيري اقلام 4) انتقال سريع و آسان مواد 5) ايمني تجهيزاتي 6) ايمني مالي 7) انعطاف پذيري در طرح انبارمشخصات يک انبارخوبBACدفعات مراجعهقطعات

اسلاید 84: 84فضا و ساختمان مناسبتجهيزات نگهداري مناسبتجهيزات حمل و نقل و جابجايي اقلامتجهيزات ايمني و حفاظتيتجهيزات اداري و دفتريامکانات مورد نياز انبار:

اسلاید 85: 85 پارکينگ: - ماشينهاي انتقال موادwww.sanaye.mee.ir - سرويس عمومي - وسايل نقليه سواري

اسلاید 86: 862) قسمت هايي که ربطي به توليد ندارند بايد با فاصله از بخش توليد ساخته شوند. اداراتادارات1) قسمت هاي اداري که مربوط به توليد هستند بهتر است که در کنار بخش توليد باشند. 3) بخش هاي اداري اي که با مشتري ها و ارباب رجوع ها سر وکار دارند مثل بخش فروش و خدمات پس از فروش بايد حتي الامکان نزديک درب ورودي کارخانه باشند. 4) بايد بخش هاي اداري به صورت open و با استفاده از پارتيشن (اعم از شيشه اي ،گياهي ،فلزي و ...)ساخته شوند.البته اين عامل اغلب باعث ناخشنودي کارمندان مي شود ولي مديران و ارباب رجوع ها اغلب راضي تر هستند.

اسلاید 87: 87بهداريهرچه واحدها بزرگتر باشند داراي بهداري هاي بزرگتري هم هستند!مثلا يک کارگاه تنها داراي يک جعبه کمک هاي اوليه است.يک واحد متوسط ( در اندازه دانشگاه ما ) داراي يک مرکز بهداري است.واحد هاي بسيار بزرگ داراي بيمارستان هستند!!!

اسلاید 88: 88امور تغذيههرچه واحدها بزرگتر باشند داراي امکانات غذاخوري بزرگتري هم هستند!مثلا در يک کارگاه تنها در گوشه اي يک سماور و گاز مي گذارند براي نيمرو و چاي و...!!!! يک واحد متوسط ( در اندازه دانشگاه ما ) داراي يک مرکز غذاخوري (سلف) است.واحد هاي بسيار بزرگ داراي رستوران ،کافي شاپ و... هستند!!!

اسلاید 89: 89چند نکته در مورد امکانات تغذيهفضاي کافي براي سرو همزمان يک سوم پرسنل را داشته باشيم.اندازه ميزها معمولا 75*240 يا 75*180 يا75*120 يا75*75 است.

اسلاید 90: 90تعيين فضا 1) قسمت اداري2) قسمت دريافت و ارسال3) قسمت انبارها4) قسمت توليد5) قسمت غذاخوري

اسلاید 91: 91تعيين فضا در قسمت هاي ادارييک نرم مناسب و کلي براي فضاي اداري 200 فوت مربع (18 متر مربع)به ازاي هر کارمند استکه روش چندان دقيقي نيست. روش دقيق تر از قرار زير است:

اسلاید 92: 92ممکن است به مقدار محاسبه شده در مرحله قبل درصدي نيز جهت اطمينان و يا طرح توسعه اضافه گردد.با توجه به چارت سازماني تعداد افراد هر شغل مشخص مي شود.احتياجات اداري هر شغل مشخص مي شود.فضاي مورد نياز هر يک از امکانات فوق (Ai) تعيين مي گردد.کل فضاي اداري را محاسبه مي کنيم:Bi=Ai *تعداد افراد آن شغلB= (Bi )*2راهروها ، راه پله ها ، آبدارخانه ، سرويس ها و ....فضاي مورد نياز براي شغل i ام

اسلاید 93: 93دریافت و ارسال2) تعيين محل هاي توقف کاميون بسته به حجم عمليات تخليه بار و پراکندگي آن5) شعاع گردش تقاطع ها حداقل 35 فوت (10.7متر)تعيين فضا در قسمت هاي دريافت و ارسالچند نکته1)از برگ طرح ريزي قسمت هاي دريافت و ارسال استفاده شود.3) حريم عرضي هر محل توقف بين 10 تا 14 فوت (3 تا 4.5 متر)4) در پشت سکوهاي تخليه حدود 12 تا 15 فوت (4 متر) فضاي خالي جهت تخليه بار R6) ارتفاع سکو هاي تخليه بين 24 تا 46 اينچ (0.6 تا 1.2 متر)7) درب هاي ورودي و خروجي حتي المقدور کشويي باشند.

اسلاید 94: 94انبارهاتعيين فضا در قسمت انبارهااستفاده از آناليز ABCBACفضاي مورد نيازقطعاتنتيجه آناليز ABC مي گويد :براي قطعات دسته A به صورت دقيق تعيين فضا شود. براي اين کار از برگ تحليل انبار جهت تعيين فضا استفاده مي شود .

اسلاید 95: 95برگ تحليل انبار

اسلاید 96: 96براي قطعات دسته Bو C تعيين فضا به صورت تخميني انجام مي شود.BACدفعات مراجعهقطعاتپيشنهاد مي شود40درصد به مساحت انبار ها براي ستون ها افزوده شود!

اسلاید 97: 97تعيين فضا در قسمت توليد

اسلاید 98: 98از برگ احتياجات فضاي توليد استفاده مي کنيم:با توجه به برگ مسير توليد ستون هاي 1 الي 4 را پر مي کنيم !ستون هاي 5و6 با توجه به طول و عرض ماشين تعيين مي شوندبراي سطح مورد نياز کارگر داريم : 1يا2 * طول ماشين

اسلاید 99: 99اندازه جايگاه قرار دادن موادستون هاي 5 تا 8 را جمع کرده و در ستون 9 مي نويسيم!ستون 9 را در 150 درصد ضرب مي کنيم تا فضاي کافي براي حرکت مواد،حرکت افراد،تعمير و نگهداري ،ستون ها و سهم ايستگاه کار از راهرو ها را منظور کرده باشيم!!تعداد مورد نياز از هر ايستگاه را که قبلا محاسبه کرده ايم در ستون 11 مي نويسيم!ستون هاي 10و11 را در هم ضرب مي کنيم و در ستون 12 مي نويسيم!همين محاسبات ساده را در مورد تمام عمليات تکرار مي کنيم و حاصل جمع مربوط به هر قسمت را در ستون 13 مي نويسيم!

اسلاید 100: 100تعيين فضا در قسمت غذا خوري

اسلاید 101: 101بايد بتوان به طور همزمان يک سوم افراد را سرويس داد.آشپزخانه حدود 30 درصد فضاي کل غذاخوري است.اگر از 100 تا 200 غذا سرو شود 5 فوت مربع براي هر سرويس گيرنده نياز است.اگراز 800 تا 1300 غذا سرو شود، 3فوت مربع براي هر سرويس گيرنده نياز است.اگر از 1300 تا 2000 غذا سرو شود،2.5فوت مربع براي هر سرويس گيرنده نياز است.اگراز 5000 تا 8000 غذاسرو شود، 1.7فوت مربع براي هر سرويس گيرنده نياز است.

اسلاید 102: 102عوامل موثر در طراحي چيدمان

اسلاید 103: 1031- طرح توسعهبه دلايل مختلف کارخانه نياز به توسعه پيدا مي کند. لذا در هنگام طراحي چيدمان بايد به توسعه توجه کرد. برخي از دلايلي که کارخانه نياز به توسعه پيدا مي کند به شرح زير است:افزايش توليدشروع به توليد محصول جديدتغيير در پروسه ساختتغيير در تکنولوژي

اسلاید 104: 104طراح کارخانه لازم است که از ابتدا براي توسعه آتي طرحي را در نظر داشته باشد.براي اين منظور قدرت ابتکار و خلاقيت نقشي اساسي دارد. اما الگوهاي پايه اي جهت توسعه کارخانه وجود دارد که طراح کارخانه مي تواند از اين الگوها ايده بگيرد.1- طرح توسعه

اسلاید 105: 105الگوهاي توسعهالگوي آينه اي الگوي خطيالگوي T شکلالگوي U شکلالگوي C شکل

اسلاید 106: 106الگوي آينه اي انبار مواد اوليهمشخصات اصلي اين الگو:1- نيازي به تغيير محل انبار نيست.2- توسعه به طريق آينه اي فقط يک بار قابل انجام است.بنابراين با اين الگو مي توان کارخانه را حداکثر دو برابر کرد .

اسلاید 107: 107الگوي خطيمشخصات اصلي اين الگو:1- از نظر تئوريک به تعداد بينهايت بار مي توان با الگوي خطي توسعه انجام داد .2- براي جرثقيل هاي سقفي مناسب است.

اسلاید 108: 108الگوي T شکلمشخصه اصلي اين الگو:براي مواقعي که قرار است يک زير مجموعه که قبلا خريداري مي شده، مونتاژ يا ساخته شود مناسب است.

اسلاید 109: 109الگوي U شکلمشخصات اصلي اين الگو: محل هاي دريافت و ارسال تغيير نمي کند.- سيکل توليد کم مي شود،تعداد ايستگاه ها زياد مي شود و در محل قبلي جاي نمي گيرند.

اسلاید 110: 110الگوي C شکلمشخصه اصلي اين الگو: محل هاي دريافت و ارسال تغيير نمي کند.

اسلاید 111: 1112- انعطاف پذيري === FLEXEBILITY ===توجه به نکات زير باعث افزايش انعطاف پذيري مي شود:1- مستطيل بودن مساحت قسمت هاي مختلف2- توزيع مناسب برق و سيالات در کليه نقاط کارگاهمثل گاز3- راهروهاي بزرگ و درهاي عظيم و بلند

اسلاید 112: 1122- انعطاف پذيري === FLEXEBILITY ===4- استفاده از جداسازنده هاي (پارتيشن هاي )متحرک5- درنظر گرفتن حدود 25 درصد فضاي اضافي در قسمت توليد6- زياد بودن فاصله ستون ها 7- استفاده از واحد منطقي سطح!مثلا در انبار اگر واحد سطح را سطح پالت ها در نظر بگيريم ،بايد سطح کف انبار به صورت ضريبي از آن سطح باشد که مثلا حالت زير پيش نيايد:

اسلاید 113: 113انبارپالتپالتپالتپالتپالتپالتپالتپالتپالتپالتپالتپالتپالتپالتپالتپالتفضاي خالي

اسلاید 114: 1143- انبار در محل استفادهمزاياي ايده انبار در نقطه استفاده:1- کم شدن حجم حمل و نقل مواد 2- کم شدن ضايعات ناشي از حمل و نقل3- جايگزيني سريع اقلام معيوب4- دسترسي سريع به مواد

اسلاید 115: 115ابزار هاي مورد استفاده در طراحي چيدمان1- نمودار فرايند عمليات OPC 2- نمودار مونتاژ3- شکل ريسماني4- نمودار فرايند چند محصول5- دياگرام جريان F.P.C به همراه نقشه کارگاه6- نمودار شدت جريان

اسلاید 116: 116A2040353025A211715105حذف زبری لبه های قطعه شستشو و خنک کردن بارزسی و کنترل مواضع پايه انگشتی خام 212530P11P12P13پخ زنی دو سر سوراخ پيچ ها سوراخ کاری نافی (بورينگ )پليسه گيری داخلی(سوراخ نافی با سوراخ پيچ)P5P10کف سابی سوراخ روغن بازرسی چشمی پخ دو سر سوراخ نافی پليسه گيری شيار روغن رول ( سوراخ نافی )P1P6P7P8P2P9سری تراش P3P4كنترل در حين عمليات انبار عملياتكنترل پايه انگشتی (1) OPC، نمودار فرآيند ساخت، مونتاژ و كنترلاينكه طراحي چيدمان كارخانه بر اساس نمودار فرآيند عمليات باشد، در حد يك ايده است و لزوماً اين طور نخواهد بود.

اسلاید 117: 117ميل انگشتي خار فنري فنر مخروطي فنرلول انگشتي راست انگشتي چپ پيچ تنظيم انگشتي مهره تنظيم انگشتي مهره تنظيم انگشتي پيچ تنظيم انگشتي پايه انگشتي بدنه پايه انگشتي پايه انگشتي بوش فنري دو عدد درپوش مواد بسته بندي A-4A-3A-2A-1SA-1Assembly Chart(2) نمودار مونتاژ

اسلاید 118: 118(3) شکل ريسماني

اسلاید 119: 119از اين شكل براي توجيه مديريت به منظور كاهش فاصله ها بين دپارتمان هايي كه حجم حمل و نقل بين آنها زياد است ، استفاده مي شود. جريان مواد را به صورت نخ هايي بين اين ميخ ها (دپارتمان ها) نشان مي دهند.

اسلاید 120: 120(4) نمودار فرايند چند محصولسوراخ كاريپليسه گيريكف تراشيروتراشيتراشكاري321قطعاتعمليات

اسلاید 121: 121(5) دياگرام جريان F.P.C به همراه نقشه کارگاهاز اين دياگرام مي توان براي بحث و گفتگوي چندنفره براي اصلاح طرح موجود استفاده كرد.

اسلاید 122: 122(6) نمودار شدت جريانبيشتر در صنايع فلزي ،يعني صنايعي که با ورق فلز در ارتباط هستند ، کاربرد دارد چون اين صنايع داراي دور ريز بالايي هستند !!!90 KG5 KG85 KG2 KG83 KG

اسلاید 123: 123نمودار از – به (From –To Chart) نموداري است كه جهت نشان دادن و تحليل مقدار جريان مواد بين دپارتمان هاي مختلف توليدي بكار گرفته مي شود.

اسلاید 124: 124جهت تهيه نمودار ”از-به ” در ابتدا كاربرگ نمودار ”از- به” تهيه مي شود كه به شكل زير است: دپارتمان ها قطعاتABCD1 102040302 402010303 30201040اين اعداد نشانگر ترتيب ورود به دپارتمان ها هستند.مسير قطعه 1:مسير قطعه 2:مسير قطعه 3:

اسلاید 125: 125حال مي توان نمودار “از-به” حجم جريان مواد را تهيه كرد: به ازAABCDA--1-1B1---(1+1) 2C-(1+1) 2(1+1) 2--D1--1-دپارتمان ها قطعاتABCD110204030240201030330201040داشتيم:

اسلاید 126: 126اعداد موجود در ماتريس (جدول) فوق را مي توان در ضرايبي ضرب كرد. اين ضرايب مي توانند بر اساس معيارهاي زير انتخاب شوند: - مقدار نسبي توليد قطعات مختلف -تعداد سفرها بين دپارتمان هاي مربوط به هر قطعه - وزن ، حجم و ساير مواردي از اين قبيل در اغلب مواقع تعداد سفرها معيار مناسبي است. - تعداد سفرها بين دپارتمان هاي مربوط به هر قطعه

اسلاید 127: 127نـكـتــهدر صورتي كه دپارتمان ها به صورت خطي قرار گرفته باشند، مطابق نمودار ”از –به” داريم:ABCD اعداد زير قطر اصلي نشانگر برگشت به عقب است. هر چه قدر از قطر اصلي دور تر شويم ، بيانگر پرش از دپارتمان هاست. بنابراين جهت بهبود جريان مواد لازم است با تغيير محل دپارتمان ها اعداد زير قطر اصلي حتي المقدور به بالاي قطر اصلي منتقل شود و همين طور حتي المقدور اعداد دورتر از قطر اصلي بخصوص آن هايي كه بزرگتر هستند به قطر اصلي نزديك شوند .

اسلاید 128: 128مقايسه ي كارايي طرح هاي مختلف جهت مقايسه ي كارايي چند طرح مختلف لازم است گشتاور هر طرح محاسبه شود. جهت محاسبه گشتاور يك طرح لازم است نمودار ”از – به” حجم جريان مواد، خانه به خانه در نمودار ”از – به” فاصله و نمودار “از- به” هزينه و نمودار ”از – به” جريمه ضرب شود. ماتريس حاصل را ماتريس هزينه ي كل مي نامند .با جمع كليه اعداد اين ماتريس، هزينه كل يا گشتاور كل سيستم محاسبه مي شود.

اسلاید 129: 129ماتريس فاصله (نمودار ”از – به” فاصله) بيانگر فاصله ي بين بخش هاي مختلف است. به ازAB CDA -14 2050B 15 - 2030C 1015 -17D 2423 16-در صورتي كه فواصل مشخص نباشند آنگاه ماتريس فاصله را معمولاً به اين صورت تشكيل مي دهند: به ازAB CDA -1 23 B 1- 12C 21 -1D 32 1-

اسلاید 130: 130ماتريس هزينه (نمودار ”از – به” هزينه) بيانگر هزينه ي حمل واحد جريان مواد به ازاي واحد مسافت است. در صورتي كه سيستم حمل و نقل بين كليه ي دپارتمان ها يكسان باشد،‌ آنگاه كليه‌ي اعداد ماتريس هزينه يكسان است . بنابراين تحت چنين شرايطي كليه‌ي اعداد ماتريس هزينه را جهت سهولت 1 در نظر مي گيريم .

اسلاید 131: 131مقدار جريمه ي حركت بين دپارتمانها را مشخص مي كند. ماتريس جريمه (نمودار “از-به” جريمه)مثلاً ماتريس جريمه مي تواند به صورت زير باشد :به ازABCDA-11.21.4B2-302C42-1D542-نخواهيم بين دو دپارتمان اتصال داشته باشيم!نخواهيم برگشت به عقب داشته باشيم !نخواهيم پرش به جلو داشته باشيم!

اسلاید 132: 132بنابراين با ضرب خانه به خانه چهار ماتريس حجم جريان مواد، فاصله، هزينه و جريمه، ماتريس ”از – به” هزينه كل به دست مي آيد .فاصلههزينهجريمهماتريس”از – به” هزينه كل (گشتاور كل)حجم جريان مواد

اسلاید 133: 133براي حساب كردن گستاور كل مي بايست تمام خانه هاي ماتريس نهايي را با هم جمع جبري كنيم. از بين چند طرح ، طرحي مناسب تر است كه گشتاور كل آن كمتر باشد .

اسلاید 134: 134اگر دپارتمانها به صورت خطي قرار نگرفته باشند :ماتريس جريمه معناي خود را از دست مي دهد. در مورد ماتريس فاصله نيز ديگر تهيه ي يك ماتريس فرضي معنادار نخواهد بود.

اسلاید 135: 135در تشريح نمودار ”از– به” صحبت از دپارتمان هاي مختلف و قطعات مختلف بود . بنابراين نمودار ”از – به” براي سيستم خط توليد كاربردي ندارد. كاربرد بسيار مهم اين نمودار در سيستم كارگاهي جهت تعيين محل قرارگيري كارگاه هاي مختلف و در تكنولوژي گروهي جهت تعيين توالي قرار گيري ماشين هاي موجود در يك سلول كاري است.

اسلاید 136: 136روش هاي طراحي استقرار دستيكامپيوتريرياضي

اسلاید 137: 137روش هاي دستي طراحي استقرار روش مارپيچي (Spiral tech) روش نمودار سفر (Traveled Charting) روش دياگرام ارتباطي (Relationship Dia.)

اسلاید 138: 138روش مارپيچي (Spiral tech)روش S.T يك روش ابتكاري است و دقيق نمي باشد.هدفحداكثر كردن مقدار جريان مواد بين دپارتمان هاي همسايه است.

اسلاید 139: 139قدم اول: دپارتمان ها را دو به دو به صورت نزولي برحسب جريان مواد مرتب كنيد.

اسلاید 140: 140مـثـالبه ازABCDA-10200B10-1035C58-4D302515-ماتريس جريان مواد بين چهار دپارتمان به صورت مقابل است :قدم اول:BDDAو به همين ترتيب ادامه مي دهيم:DBACDCBCBAABCBCACD

اسلاید 141: 141قدم اول: دپارتمان ها را دو به دو به صورت نزولي برحسب جريان مواد مرتب كنيد.قدم دوم: بدون درنظر گرفتن مساحت دپارتمانها ،‌ آن ها را به ترتيبي كه در قدم اول مشخص شده كنار هم قرار دهيد، بطوري كه مقدار جريان مواد بين دپارتمانهاي همسايه حداكثر شود.

اسلاید 142: 142قدم دومچون اين قدم ابتكاري است ممكن است با توجه به سليقه هاي مختلف حالات مختلفي بدست آيد :بهترين طرح بر اساس درصد كارايي محاسبه مي شود .CBDDADBACDCBCBAABCBCACDABDCABD

اسلاید 143: 143قدم اول: دپارتمان ها را دو به دو به صورت نزولي برحسب جريان مواد مرتب كنيد.قدم دوم: بدون درنظر گرفتن مساحت دپارتمانها ،‌ آن ها را به ترتيبي كه در قدم اول مشخص شده كنار هم قرار دهيد، بطوري كه مقدار جريان مواد بين دپارتمانهاي همسايه حداكثر شود. قدم سوم:‌ دپارتمانها را با توجه به ايده اي كه از شكل قدم دوم بدست مي آوريد به صورت واقعي (با توجه به مساحت) در كنار هم استقرار دهيد.

اسلاید 144: 144قدم سوم:‌ حال اگر مساحت دپارتمان ها را به صورت زير در نظر بگيريم:دپارتمان هاABCDمساحت105102CABDCABD

اسلاید 145: 145كارآيي طرح به صورت زيرمحاسبه مي شود:= درصد كاراييمقدار جريان مواد بين دپارتمان هاي همسايهكل جريان مواد100 *

اسلاید 146: 146CABDبه ازABCDA-10200B10-1035C58-4D302515-محاسبه مجموع جريان دپارتمان هاي همسايه : داشتيم :D و BA و D A و C B و C همسايه هستند : = درصد كارايي

اسلاید 147: 147روش نمودار سفر (Travel Charting) هدف اين روش، حداقل كردن حاصل ضرب «تعداد كالاي حمل شده× مسافت» است. در اين روش فرض مي شود فاصله ي بين دو دپارتمان، فاصله ي بين مراكز آنهاست. با جابجا كردن دپارتمان ها سعي مي شود طرحي بدست آيد كه حاصل ضرب فوق را كمتر كند .

اسلاید 148: 148روش دياگرام ارتباطي (Relationship Dia.) هدف در اين روش، در كنار هم قرار دادن دپارتمانها با توجه به درجه نزديكي آنها است.الگوريتم در 2 فاز عمل مي كند: استقرار بدون توجه به مساحت استقرار با در نظر گرفتن مساحت ها

اسلاید 149: 149قدم اول: براي هر دپارتمان يك صفحه ي مربع شكل در نظر بگيريد و درجه نزديكي آن با ساير دپارتمانها را روي آن يادداشت كنيد. قدم دوم: دپارتماني را كه بيشترين ارتباط نوع A دارد انتخاب كرده و آن را مستقر نماييد. اگر دو صفحه يا دو دپارتمان يكسان بودند، صفحه اي را كه تعداد درجه ي نزديكي E بيشتري دارد انتخاب كنيد و در شرايط مساوي به سراغ درجه نزديكي بعدي مي‌رويم. اين كار تا درجه ي نزديكي Uادامه پيدا مي كند و اگر باز هم يافت نشد بصورت تصادفي يك دپارتمان انتخاب مي شود.قدم سوم:‌ صفحه اي كه با صفحه اول كه در قدم قبل مشخص شد، بيشترين درجه نزديكي را دارد انتخاب كنيد. اگر چند صفحه داراي شرايط مساوي بودند مثل قدم قبل عمل كنيد و آن را در كنار صفحه ي اول قرار دهيد.

اسلاید 150: 150قدم چهارم: صفحه اي را كه بيشترين درجه نزديكي با صفحات مستقر شده ي قبل دارد، انتخاب كرده و در كنار ديگر صفحات قرار دهيد. اين قدم را اين قدر تكرار كنيد تا كليه ي دپارتمانها مستقر شوند. قدم پنجم: يك مدول (صفحه) منطقي سطح انتخاب كنيد (ب. م.م مساحت دپارتمان ها) و با توجه به اين مدول تعداد مدول هاي هر دپارتمان را مشخص كنيد. قدم ششم: با توجه به ايده اي كه از شكل حاصل در قدم چهارم داريد ، دپارتمانها را بر اساس مساحت واقعي آنها در كنار هم قرار دهيد. ‌

اسلاید 151: 151تذكر: روش فوق ابتكاري است و نه دقيق امتياز هر طرح به صورت زير بدست مي آيد:= امتياز طرحمجموعه دپارتمانهاي همسايهدرجه نزديكي بين دپارتمان هاي همسايهمقادير عددي درجات نزديكي در اين روش عبارتند از:AEIOUX84210-8

اسلاید 152: 152مثال : امتياز طرح زير را بيابيد؟الفبجدامتياز طرحنمودار رابطه ي فعاليت دپارتمان الفدپارتمان بدپارتمان جدپارتمان دAEIOUX

اسلاید 153: 153روش هاي طراحي استقرار كامپيوتري

اسلاید 154: 154الگوريتم CRAFT (Computerized Relative Allocation of Facility Technique) قديمي ترين الگوريتم كامپيوتري طراحي استقرار است (سال 1963) . از نظر آكادميك مهمترين در بين ديگر الگوريتم ها است. جهت حل مساله هاي برنامه ريزي كوآدراتيك قابل استفاده است. هدف اين الگوريتم كاهش هزينه حمل و نقل است.

اسلاید 155: 155الگوريتم CRAFT اطلاعات ورودي الگوريتم:جدول جريان مواد (”از – به“ مواد)جدول هزينه (”از – به” هزينه)طرح استقرار اوليه ي بخش هابخش هاي داراي محل ثابت و محل آنها.

اسلاید 156: 156الگوريتم CRAFT نحوه عملكرد الگوريتم :1- تعيين مركز ثقل بخش هاي مختلف(منظور مركز هندسي جايگيري دپارتمان هاست)2- تعيين فاصله مختصاتي بين مراكز دپارتمانها (يعني فواصل را به صورت پله اي مي بينيم نه مستقيم)3- تعيين گشتاور سيستم(ضرب خانه به خانه ي 3 ماتريس حجم، هزينه و مسافت) 4- تعيين دپارتمانهايي كه مي توانند با هم جابجا شوند: Craft فقط بخش هاي هم مساحت يا همسايه را جابجا مي كند.

اسلاید 157: 157الگوريتم CRAFT 5- محاسبه ي صرفه جويي ”تقريبي” حاصل از جابجايي دپارتمانهابه اين دليل صرفه جويي تقريبي حاصل مي شود كه Craft فرض مي كند با جابجايي 2 دپارتمان، مراكز ثقل آنها با هم جابجا مي شوند در صورتي كه اين فرض واقعي نيست. علت انجام اين فرض سادگي در حل محاسبات است.الفبالفبجابجائي دو همسايه

اسلاید 158: 158الگوريتم CRAFT 6- مشخص كردن آن جابجايي كه بيشترين صرفه جويي تقريبي را حاصل كند و انجام آن جابجايي.7- تعيين صرفه جويي دقيق حاصل از جابجايي دو دپارتمان در قدم قبل. در صورتي كه پس از محاسبه، صرفه جويي مثبتي ايجاد شود، به طور قطعي دو دپارتمان را جابجا مي كند. 8- پس از انجام جابجايي قدم قبل طرح جديدي حاصل مي شود.كليه ي قدمهاي 1 تا 8 براي طرح جديد تكرار مي شود. اين فرآيند آن قدر اجرا مي گردد كه محاسبات صرفه جويي تقريبي در قدم پنجم، جابجايي هيچ دو دپارتماني را پيشنهاد نكند.

اسلاید 159: 159الگوريتم CRAFT نكته: در اين جابجايي ها، مساحت هر دو دپارتمان جابجا شده ثابت مي ماند ولي شكل آن ها امكان دارد تغيير كند. در الگوريتم هاي پيشرفته، جابجائي هاي سه تايي هم در نظر گرفته مي شود.

اسلاید 160: 160الگوريتم ALDEP(Automated Layout DEsign Problem)اطلاعات ورودي الگوريتم : طول و عرض هر طبقه (تا سه طبقه) تعداد طرحهايي كه بايد توليد شود. حداقل درجه نزديكي اي كه بخش ها بر اساس آن انتخاب مي شوند. حداقل امتياز براي قبولي يك طرح عرض نواري كه بخش ها بر اساس آن چيده مي شوند. محل و اندازه ي بخش هاي ثابت درجه نزديكي بين دپارتمانها

اسلاید 161: 161الگوريتم ALDEPنحوه عملكرد الگوريتم :1- انتخاب يك بخش بصورت تصادفي (بخش مبنا)2- بخشي كه با بخش مبنا رابطه ي A دارد را در كنار آن قرار مي دهيم . اگر هيچ دپارتماني رابطه A نداشت ، به درجه نزديكي بعدي تا درجه u مي رويم و درنهايت بصورت تصادفي انتخاب مي كنيم. البته اگر در اطلاعات ورودي (بند 3 اطلاعات ورودي) حداقل درجه نزديكي را، درجه نزديكي به جز u انتخاب كنيم، بر اساس انتخاب شما عمل مي‌كند. در صورتي كه 2 دپارتمان شرايط يكساني داشتند ، به صورت تصادفي انتخاب مي شوند.3- قدم دوم را براي دپارتمان مبناي جديد تكرار كنيد.

اسلاید 162: 162نحوه چيدن دپارتمان ها در اين الگوريتم بدين صورت است:مثلاً در سه رديفCAAAAAAACCCCCCCCCCFCCCFFFFFFFFFFDDDDDDK K K K K DK K K K K K و همين طور ادامه مي دهيم !!!4- دپارتمانها را مستقر کنید

اسلاید 163: 163امتياز هر طرح در اين الگوریتم بر اساس درجه نزدیکی دپارتمانهای همسایه حساب مي شود: AEIOUX43424110-455- امتیاز طرح را تعیین کنید. اگر امتیاز طرح قابل قبول بود ( اطلاعات ورودی) آن طرح را نگه دارید و مجددا قدمهای 1 تا 4 را تکرار کنید تا به تعداد طرح مورد نظر ( اطلاعات ورودی) برسید

اسلاید 164: 164نمودار رابطه ي فعاليت دپارتمان الفدپارتمان بدپارتمان جدپارتمان دIAUEUXالفبجدمثال : امتياز طرح زير را بيابيد؟امتياز طرح

اسلاید 165: 165الگوريتم ALDEPمي توان اين الگوريتم را n مرتبه اجرا كرد. بدين معنا كه در اجراي اول تعداد طرح هايي كه بايد توليد شود ( اطلاعات ورودي) توليد مي گردد. در اجراي بعدي باز هم به همان تعداد طرح توليد مي شود .اما در اين اجرا طرح هايي برگزيده مي شود كه حداقل امتيازشان از حداكثر امتياز طرح هاي اجراي قبلي بيشتر است.

اسلاید 166: 166الگوريتم CORELAP(COmputer RElationship LAyout Planning)اطلاعات ورودي الگوريتم :نمودار رابطه ي فعاليت هامساحت هر دپارتماننسبت طول به عرض طرحمحل دپارتمان هاي ثابت

اسلاید 167: 167الگوريتم CORELAPنحوه عملكرد الگوريتم :1- شناسايي ميزان نمره هر يك از درجات نزديكي AEIOUX654321: Default2- محاسبه نزخ نزديكي براي هر بخش TCR (Total Closeness Rate) TCRi( نمره درجه نزديكي دپارتمان i با j )

اسلاید 168: 168الگوريتم CORELAP3- دپارتماني كه بيشترين TCR را دارد، به عنوان دپارتمان اول انتخاب مي شود. 4- بخشي را كه بيشترين درجه نزديكي با دپارتمان اول داشته باشد انتخاب مي شود. در حالت تساوي شرايط بين چند دپارتمان، براساس بيشترين TCR عمل مي شود كه باز در شرايط تساوي بر طبق حروف الفبا انتخاب مي شود. 5- براي انتخاب سومين دپارتمان، از ميان دپارتمان هاي انتخاب نشده دپارتماني كه با دپارتمان اول رابطه A دارد انتخاب مي شود و اگر يافت نشد دپارتماني كه با دپارتمان دوم رابطه ي A دارد و باز در صورت عدم وجود چنين دپارتماني بر اساس رابطه نوعE تصميم مي گيريم. اين فرآيند تا درجه نزديكي U ادامه مي‌يابد و اگر باز هم دپارتماني يافت نشد بر اساس بزرگترين TCR انتخاب صورت مي گيرد.

اسلاید 169: 169الگوريتم CORELAP6- نحوه عملكرد براي انتخاب دپارتمان هاي بعدي مطابق مرحله 5 است . 7- پس از انتخاب هر دپارتمان، بر اساس”نرخ محل” محل قرار گيري آن دپارتمان تعيين مي شود. نرخ محل = حاصل جمع نمره نزديكي دپارتمان مربوطه با ساير دپارتمان هاي همسايهمثالهمسايه هادپارتمان1دپارتمان2دپارتمان3دپارتمان 4AOEدپارتمان1دپارتمان2دپارتمان312گزينه هاي قابل انتخاب براي استقرار دپارتمان 411=5+6 = A+E = نرخ محل 1 8=5+3= O+E = نرخ محل 2 در صورتي كه نرخ محل براي دو محل يكسان باشد، محلي انتخاب مي شود كه طول همسايگي بيشتري داشته باشد.

اسلاید 170: 170الگوريتم COFADCOmputerized FAcilities Designشامل دو بخش اساسي است: Craft كه به طراحي چيدمان مي پردازد و Material Handling كه به طراحي سيستم حمل و نقل مي پردازد. CRAFTMaterial HandlingCOFAD

اسلاید 171: 171الگوريتم COFAD1- طراح چيدمان بر اساس Craft2- طراحي سيستم حمل و نقل بر اساس چيدمان طراحي شده تغيير در جدول ”از – به” هزينه تغيير دراطلاعات ورودي Craft

اسلاید 172: 172الگوريتم COFAD3- طراحي مجدد چيدمان بر اساس Craft تغيير در فاصله ها تغيير در هزينه هاي سيستم حمل و نقل 4- طراحي مجدد سيستم حمل و نقل

اسلاید 173: 173الگوريتم COFAD5- فرآيند 1 تا 4 آنقدر ادامه مي يابد تا يكي از دو حالت زير رخ دهد: چيدمان و يا سيستم حمل و نقل تغيير نكند. مقدار بهبود بسيار اندك باشد. (از قبل اين ميزان اندك تعيين مي شود) دقت شود كه COFAD دو نوع سيستم حمل و نقل تعريف مي كند: ثابت (مثل نوار نقاله) متحرك (مثل ليفتراك)

اسلاید 174: 174الگوريتم Blocplanاطلاعات ورودي الگوريتم : برگ مسير توليد كه اين الگوريتم آن را به جدول ”از- به“ جريان مواد تبديل مي كند، يا نمودار رابطه ي فعاليت و يا جدول جريان مواد شكل ساختمان (كارگاه) 4 آلترناتيو پيشنهادي داريم به علاوه يك طرح كه كاربر تعريف مي كند. اين الگوريتم حداكثر 18 دپارتمان را مي پذيرد.

اسلاید 175: 175الگوريتم Blocplanاين نرم افزار ماتريس جريان مواد را به صورت زير به حروف درجه نزديكي تبديل مي كند :( ماكزيمم مقدار جريان مواد )5قسمت اولAقسمت دومEقسمت سومIقسمت چهارمOقسمت پنجمUمثال400= ماكزيمم مقدار جريان مواد400580=321تا400A241تا320E161تا240I81تا160O0تا80U

اسلاید 176: 176الگوريتم Blocplanیا نحوه توسعه چيدمان توليد تصادفي بهبود دهنده توليد ايجادي یا جهت مقايسه ي طرح ها به شرح زير طرح هاي مختلف را امتياز مي دهيم: نمره همسايگي نمره درجه نزديكي= RijDij = اگر iوj همسايه باشند مساوي 1 وگرنه صفر است.

اسلاید 177: 177الگوريتم Blocplanنمره ي فاصله نزديكي نمره درجه نزديكي= Rijdij = فاصله پله اي بين دپارتمان هاي i و j RSCORE= ((حد پايين – حد بالا)/ (حد پايين –نمره فاصله نزديكي))-1هدف Blocplan طبيعتاً كاهش نمره ي فاصله نزديكي مي باشد.

اسلاید 178: 178الگوريتم Blocplanزياد#كمبردار فاصلهزياد#كمبردار جريان=جمع مي كنيمزياد#كمحد بالا

اسلاید 179: 179الگوريتم Blocplanزياد#كمبردار فاصلهكم#زيادبردار جريان=جمع مي كنيم#حد پائيندر صورت رسيدن به حد پايين به بهترين جواب رسيده ايم !در اين حالت R Score برابر 1 است !

اسلاید 180: 180استفاده از مدل هاي رياضي در طراحي چيدمان

اسلاید 181: 181کاربرد هاي زيادي دارد.مدل هاي پيچيده اي هستند به خصوص از نظر حل.در هر صورت مدل هستند و ممکن است همه فرضيات قابل قبول و مطرح در يک مساله واقعي را در نظر نگيرند.

اسلاید 182: 182مدل هاي رياضيبا پارامترهاي ثابتبا پارامترهاي احتماليبا پارامترهاي فازيانواع مسائلقرار دادن يک وسيله بين چند وسيله ديگرقرار دادن چند وسيله بين چند وسيله ديگرابزارهابرنامه ريزي رياضينظريه گراف

اسلاید 183: 183قرار دادن يک وسيله بين چند وسيله ديگر

اسلاید 184: 184قانون فاصلهپله اي (عمود بر هم)فاصله مستقيممجذور فاصله مستقيمDistance norm Rectilinear norm Euclidean normSquared Euclidean norm

اسلاید 185: 185مستقيمبه توان 2پله اي

اسلاید 186: 186(a1, b1)(a2, b2)(a3, b3):(ai, bi)محل قرار گيري ماشين موجود(قديم) i اممحل قرار گيري ماشين جديد که متغير تصميم گيري است. مي خواهيم بهترين را پيدا کنيم!:(x, y)؟(x, y)=wiوزن وسيله موجود iام. مثلا بيانگر تعداد سفر هاي بين ماشين i ام و ماشين جديد است.يا مثلا بيانگرتعداد قطعات احتمالي منتقل شده از ماشين i ام به ماشين جديد است.

اسلاید 187: 187= تابع هزينه تابع f(x,y)را مي توان به دو تابع كاملامجزا شكست: وبنابراين بهينه كردن تابع f(x,y) معادل بهينه كردن مجموع (x)1f و (y)2f است.

اسلاید 188: 188به عبارت ديگر مي توان (x)1f را به صورت مجزا حل و مقدار x بهينه را پيدا كرد. سپس مي توان (y)2f را حل كرد و مقدار بهينه y را يافت،‌ آنگاه نقطه ي بهينه برابر (x*,y*)خواهد بود.

اسلاید 189: 189مثالدر كارگاهي 3 ماشين داريم و قرار است ماشين جديدي در اين كارگاه نصب شود. محل ماشين هاي موجود به صورت زير است: P1= (7,10) P2= (12,5) P3= (0,8)تعداد مسافرت هاي وسيله ي حمل و نقل بين ماشين جديد و ماشين هاي قديم با توجه به اطلاعات حاصل از برگ مسير توليد و ظرفيت توليدي و ظرفيت سيستم حمل و نقل به شرح زير است:W1=80 W2=60 W3=40مسيرهاي حمل و نقل راهروهاي عمود بر هم است و كليه ي نقاط كارگاه مي توانند محل قرار گيري ماشين جديد باشند (فضاي جواب پيوسته است) .مطلوب است محل قرار گيري ماشين جديد؟

اسلاید 190: 190P1P25712105810xyP3P1= (7,10)P2= (12,5) P3= (0,8)W1=80W2=60W3=40

اسلاید 191: 191

اسلاید 192: 1927125808801280xF1(x)0-100X-128060X+160180 X-1280نمودار تابع (x)1f را رسم مي كنيم:شيب تابع ، درحد فاصل نقاط ai برابر است با مجموع wi هاي قبلي منهاي مجموع wiهاي بعدي چند مشاهده و تذكر: 4080120 wi ها

اسلاید 193: 1937125808801280xF1(x)0-100X-128060X+160180 X-1280 فقط در نقاط ai مقدار sx تغيير مي كند.

اسلاید 194: 1947125808801280xF1(x)0-100X-128060X+160180 X-1280 تابع (x)1f تابعي محدب است.

اسلاید 195: 1957125808801280xF1(x)0-100X-128060X+160180 X-1280در يك تابع محدب، شرط كافي براي يك نقطه ي بهينه آن است كه شيب منحني تغيير علامت دهد.

اسلاید 196: 1967125808801280xF1(x)0-100X-128060X+160180 X-1280حداقل يك نقطه بهينه بر يكي از ai ها منطبق است.

اسلاید 197: 1977125808801280xF1(x)0-100X-128060X+160180 X-1280در نقطه اي بهينه بيش از نيمي از مجموع وزن ها در يك طرف آن قرار ندارد. (اصل Median Condition)

اسلاید 198: 1987125808801280xF1(x)0-100X-128060X+160180 X-1280 ضريب تابع (x)1 f از راست به چپ كاهش نمي يابد(يا ثابت است يا افزايش مي يابد)100-60180

اسلاید 199: 1997125808801280xF1(x)0-100X-128060X+160180 X-1280تابع f1(x) درحد فاصل نقاط ai خطي است.

اسلاید 200: 200 منحني هاي هم تراز يا منحني هاي هم ارزش (Contour Lines)

اسلاید 201: 201منحني هم تراز، يك منحني بسته است كه هزينه استقرار ماشين جديد در كليه نقاط اين منحني يكسان است . جهت رسم منحني هاي هم تراز لازم است شيب منحني هم تراز در كليه ي خانه هاي صفحه ي مختصات مشخص شود . از آنجايي كه مقدار sy ,sx در يك خانه مشخص همواره يكسان است لذا كافي است شيب منحني هم تراز را براي نقطه‌ي مشخصي از يك خانه تعيين كنيم . سپس شيب در كليه ي نقاط ديگر خانه به همان ميزان است .

اسلاید 202: 202يك واحد حركت از نقطه ي a در جهت محور xها به مقدار sx تابع هدف را تغيير مي دهد. abيك واحدmشيب منحني هم تراز =ba

اسلاید 203: 203abيك واحدmمي خواهيم مقدار m را بيابيم تا اندازه شيب منحني هم تراز مشخص شود : براي اين منظور از آنجائي كه بنا به تعريف، يك واحد حركت در جهت محور y به اندازه syدر تابع هدف تغيير ايجاد مي كند از تناسب زير داريم: يك واحد حركت در جهت محور y sy تغيير در تابع هدفm=?-sx

اسلاید 204: 204 بنابراين براي رسم منحني هاي هم تراز مقدار –SX/SYرا براي كليه خانه ها محاسبه مي كنيم و سپس با اتصال خطوط به يكديگر منحني بسته هم تراز شكل مي گيرد.بديهي است كه تعداد بي نهايت منحني هم تراز مي توان رسم كرد كه البته هر يك متناظر با هزينه جداگانه اي است.

اسلاید 205: 205===== چند تذكر =====« نقطه ي بهينه در ميان منحني هاي هم تراز بسته قرار مي گيرد!نقطه ي بهينه« هيچ منحني هم ترازي از نقطه ي بهينه عبور نمي كند. «منحني هاي هم تراز، محدب هستند.

اسلاید 206: 206===== چند تذكر =====با دور شدن از نقطه بهينه ، هزينه منحني هاي هم تراز افزايش پيدا مي كند.اما اين بدان معنا نيست كه نقطه اي دورتر از نقطه بهينه ،لزوماً هزينه بيشتري نسبت به نقطه اي نزديك تر به نقطه بهينه دارد!منحني الفمنحني بمنحني جنقطه 1نقطه 2مثلاً در اينجا، با اينكه نقطه 2 نسبت به نقطه 1 از نقطه بهينه دورتر است، چون روي منحني هم تراز پايين تري قرار دارد داراي هزينه كمتري است هزينه منحني ج < هزينه منحني ب < هزينه منحني الف

اسلاید 207: 207مورد استفاده منحني هاي هم تراز تحت چنين شرايطي با استفاده از منحني هاي هم تراز مي توان آلترناتيوهاي مناسب ديگري يافت. منحني هاي هم تراز، ايده خوبي به طراح كارخانه مي دهدتا نقاط هم ارزش را بيابد.شناخت نقاط هم ارزش از اين جهت مهم است كه ممكن است به دلايلي نتوان در نقطه بهينه ماشين جديد را مستقر نمود.

اسلاید 208: 208مسأله قرار دادن يك وسيله جديد بين چند وسيله ي موجود با فضاي پيوسته و فاصله به صورت مربع فاصله مستقيم و داراي تابع هدف مثل تابع هدف مسأله قبلدر هرچه كه تا حال گفتيم، فاصله به صورت پله اي بود !

اسلاید 209: 209در اين حالت محل نقطه بهينه به صورت زير محاسبه مي شود :در اين حالت منحني هاي همتراز به صورت دايره خواهند بود كه نقطه بهينه در مركز اين دايره ها قرار خواهد گرفت.

اسلاید 210: 210سيستم حمل و نقل مواد Material Handling sys.تعريف حمل و نقل علم و هنر حركت، ‌ذخيره سازي، محافظت و كنترل مواد حمل مقدار مناسب از مواد مناسب، در شرايط مناسب، در جاي مناسب، در زمان مناسب، در موقعيت مناسب، درتوالي مناسب با هزينه مناسب و با روش مناسب

اسلاید 211: 211Material Handlingهزينه هاي سيستم حمل و نقل از دو بخش هزينه ثابت و هزينه متغير تشكيل مي شود : هزينه ثابت مثل هزينه استهلاك سرمايه اوليه و يا هزينه‌هاي نگهداري ثابت هزينه ي متغير مثل هزينه مصرف سوخت هزينه هاي متغير به طول مسير حمل و نقل و تعداد دفعات حمل و نقل بستگي دارد .

اسلاید 212: 212اصول طراحي سيستم حمل و نقل مواد1- Planning: توسعه برنامه اي که نيازهاي اساسي و ديناميک کارخانه را مرتفع کند. مي بايست در برنامه ريزي سيستم حمل و نقل كارخانه مشخص كرد كه چه موادي ،‌چه زماني و با چه تجهيزاتي حمل ‌شود! 2- Unit Load: بايد مشخص كرد كه با چه واحدي انتقال صورت مي‌گيرد(با دست،‌ با ظرف، كيسه، وانت، سبد و...) بين 2 دپارتمان براي يك محصول خاص فقط يك واحد بار داريم. واحد بار چيزي است که ماهيت مستقل داشته و به تنهايي حرکت مي کند و يا ذخيره مي شود. در يک واحد بار ممکن است تعداد زيادي و يا کمي قطعه يا مواد وجود داشته باشد. 3- Space Utilization: استفاده موثر از فضا. همه تجهيزات حمل و نقل مي‌تواند زميني نباشد و مي توان مثلا از جرثقيل سقفي استفاده كرد.

اسلاید 213: 2134- Ergonomic (مهندسي فاكتورهاي انساني): طراحي تجيهزات مي بايست به گونه اي باشد كه بهره گيري از آنها راحت باشد. 5- Automation: سيستم را تا جايي كه ممكن است بايد مكانيزه كرد. 6- Simplification: (ساده سازي) حتي المقدور از روش هاي ساده استفاده شود. 7-System : (ديدگاه سيستمي) اجزاي مرتبط را بشناسيم و اثر كارمان را روي آنها ببينيم.

اسلاید 214: 2148- Life Cycle Cost: هزينه ي دوره عمر محصول. نبايد فقط قيمت اوليه را ببينيم. 9- Environment: توجه و احترام به محيط زيست ،تجهيزات براي محيط زيست نبايد مضر باشد. 10- Work : (واحد كار) مسافت × حجم حمل و نقل.بر اساس اصول فوق مي توان جداول بازبيني تدوين كرد !

اسلاید 215: 215Material Handling Basic QuestionsWhat operation are we doing?Why do we need to move this material?Where is the material going?When and how often are we doing it?Who is performing this function?How are we currently doing it?

اسلاید 216: 216روش طراحي سيستم حمل و نقل مواد فرموله كردن مسأله (تعريف مسأله) آناليز كردن مسأله(جمع آوري اطلاعات ، بررسي و ...) يافتن چند آلترناتيو مقايسه آلترناتيوها انتخاب بهترين آلترناتيو پياده سازي

اسلاید 217: 217تجهيزات حمل و نقل تجهيزات حمل و نقل مواد فله اي (Bulk materials)تجهيزات حمل و نقل مواد غير فله اي (Unit materials)

اسلاید 218: 218تجهيزات حمل و نقل مواد غير فله اينقاله ها نقاله چرخي نقاله غلطكينقاله توري جرثقيل ها جرثقيل بازويي (Jib Crane) جرثقيل سقفي (Overhead Crane)

اسلاید 219: 219

اسلاید 220: 220تجهيزات حمل و نقل مواد فله ايناوداني ها بالابرهانقاله ها نقاله ي تسمه اي نقاله پارويينقاله مارپيچي نقاله هاي هيدروليكي و پنوماتيكي

اسلاید 221: 221ديدگاه هاي مختلف در طراحي كارخانه ديدگاه Apple ديدگاه Muther Systematic layout Planning (S.L.P)

اسلاید 222: 222ديدگاه Apple 1) جمع آوري اطلاعات اوليه كه شامل شناخت محصول و تعيين ظرفيت مي شود. 2) تعيين انواع منابع مورد نياز و تعداد آن 3) تخمين فضاي مورد نياز ، تا چيدمان داخلي تعيين شود. فضاي مورد نياز به صورت دقيق قابل تعيين كردن نيست و بايد آن را تخمين زد! 4) چيدمان تقريبي و كلي كارخانه (TOP) به كمك روش هاي كامپيوتري و الگوريتم هاي بحث شده . 5) طراحي چيدمان داخلي هر دپارتمان 6) طراحي سيستم حمل و نقل7) اجرا و بهبود ، بهبود از اين جهت كه ممكن است مثلا اطلاعات اوليه غلط باشد يا نوع محصول يا ظرفيت عوض شود.

اسلاید 223: 223ديدگاه Muther Input data and activities1.Flow of materials2.Activity relationships3.Relationship diagramsAnalysis4.Space requirements5.Space available

اسلاید 224: 224Search6.Space relationship diagram9.Develop layout alternatives10.Evaluation8.Practical limitation7.Modifying considerationsSelection

اسلاید 225: 225سایت تخصصی مهندسی صنایع دانشجویان دانشگاه آزاد قزوین *دانلود نمونه سوالات ترم های قبل دانشگاه*دانلود جزوه های دانشگاه آزاد قزوین *دانلود جزوه های دانشگاه های معتبر*دانلود بهترین کتاب های مهندسی صنایع*دانلود نرم افزارهای مهندسی صنایعو.....www.sanaye.mee.ir