متالورژی پودر

متالورژی پودر

اسلاید 1: به نام خدا متالورژی پودر استاد : مهندس مقیمی تهیه کننده : ناصح بهرامی بهار 90

اسلاید 2: فهرست مطالب:مقدمهتاریخچهتعریف پودر(اشکال واندازه)شرح مختصری از روشهای تولید پودرفشردن و(انواع پرس ها)تف جوشی و (کوره های تف جوشی )عملیات تکمیلی دامنه استفاده از متالورژی پودر 1- مکانیکی2- واکنشهای شیمیایی3- ته نشینی در الکترولیت4- افشانش فلز مذاب1- کوره های تسمه ای یا کانوایر2- کوره های پوشری ( هل دهنده)3- کوره های خلاء ( بچی )

اسلاید 3: مقدمه:متالورژی پودر یکی از روشهای تولید وشکل دهی فلزات است و یکی از روشهای بسیار جذاب می باشد که جذابیت آن ناشی از قابلیت تبدیل مستقیم پودر به قطعات نهایی میباشد.از جذابیت های این فرآیند قابلیت تولید قطعات پیچیده با کیفیت بالا، هزینه کم و مدت زمان بسیار کوتاه و ......می باشد .

اسلاید 4: تاریخچه: استفاده از روش متالورژی پودر از زمان های بسیار قدیم رایج بوده است ، به طوریکه پودر طلا را با حرارت روی جواهرات می نشاندند . تاریخ نشان می دهد مصریان باستان در حدود 3000 سال پیش از میلاد مسیح ، پودر آهن را برای تولید سکه ها و ابزار آلات خود مورد استفاده قرار می دادند ، عصر جدید این صنعت بر اساس کوشش و آزمایشات کولیج دستیار ادیسون در سالهای 1930 بنیان گذاشته شده است . که ایشان رشته های تنگستن لامپ روشنایی را برای ادیسون می ساخت . این روش امروزه نیز برای تولید این سیم های نازک تنگستنی مورد استفاده است .

اسلاید 5: تعریف پودر(اشکال واندازه) در متالورژی پودر با دانه هایی سروکار داریم که از غبار ( 0/01 تا 1 میکرومتر) بزرگتر ولی از ماسه0/1 تا 3 میلی متر کوچکتر باشند . بسیاری از پودر های فلزی از نظر اندازه قابل مقایسه با قطر موی انسان ( 25 تا 200 میکرومتر ) هستند . یکی از بهترین ابزار موجود برای بررسی ویژگی های پودر فلزات میکروسکوپ الکترونی روبشی است که تصویر برخی از انواع پودر و پراکندگی ابعاد و اشکال آنها را نشان می دهد .

اسلاید 6: نمونه هایی از تنوع شکل و اندازه ی پودرهای فلزی مشاهده شده توسط میکروسکوپ الکترونی روبشی ، این نمونه ها نمایشگر انواع مواد، روشهای تولید و شکل دانه هستند.

اسلاید 7: مجموعه اي از شكل هاي ممكن دانه ها

اسلاید 8: روشهای تولید پودر که هرکدام به چند شاخه تقسیم میشوند1- مکانیکی2- واکنشهای شیمیایی3- ته نشینی در الکترولیت4- افشانش فلز مذاب

اسلاید 9: روش های مکانیکی (روش اصلی تولید پودر ): در روش مکانیکی چهار ساز و کار ضربه ، سایش ،برش ،و تراکم به کار گرفته می شود . درحالیکه در خرد کردن با ضربه اصابت لحظه ای و سریع ، عامل ضربه زننده به ماده و ایجاد ترک در آن باعث متلاشی شدن می گردد ولی در سایش ،خرد شدن ماده در اثر اصطکاک و به هم مالیده شدن مواد انجام می گیرد . برش خرد شدن از نوع کلیواژ (رخ برگی ) است و پودر های تولیدی به این روش درشت دانه هستند و زیاد کاربردی ندارند و در نهایت از روش تراکم و نیروهای فشاری موادی که به اندازه کافی شکننده باشند به پودر های درشت دانه تبدیل می شوند . پودر های تولید شده به روش مکانیکی معمولاً شکل نا منظم دارند.

اسلاید 10: واکنش های شیمیایی (روش اصلی تولید پودر ): روش های شیمیایی را می توان برای تولید تقریباً همه پودر ها مورد استفاده قرار داد که اندازه و شکل دانه های پودر نیز از طریق کنترل متغیر های واکنش قابل تنظیم می باشند . روش های شیمیایی تولید پودر شامل دانش های فاز جامد ، مایع و گاز است . الف – تجزیه جامدات به کمک گازها ب- تجزیه گرمایی ج - ته نشین سازی از مایع د- ته نشین سازی از گازها

اسلاید 11: شرح تجزیه جامدات به کمک گازها یک روش کلاسیک تولید پودر فلزات از طریق احیای اکسیدشان است .احیای اکسید با انجام واکنش های ترموشیمیایی در مجاورت گازهای احیا کننده از قبیل منواکسید کربن و هیدروژن انجام می گیرد. واکنش در دمای پایین انجام می گیرد . محصول نهایی معمولاً پودری اسفنجی است احیای اکسیدی مانند در اتمسفر هیدروژن طبق رابطه زیر می باشد . روش احیاء با گاز برای تولید دیگر پودر های فلزی مولیبدن ، تنگستن و مس نیز مورد استفاده قرار می گیرد .

اسلاید 12: شرح تجزیه گرمایی این روش تولید پودر از تجزیه بخار و میعان آن بهره می گیرد . شناخته شده ترین مثال ها در این خصوص تولید پودر های آهن و نیکل از کربونیل آهن ، و کربونیل نیکل است. کربونیل نیکل از ترکیب مونواکسید کربن و نیکل حاصل می شود و تشکیل این مولکول گازی نیاز به فشردن و گرمایش همزمان دارد. سرد کردن مولکول کربونیل تا دمای 43 درجه سانتی گراد باعث مایع شدن آن می شود و تقطیر جزء به جزء برای تخلیص آن مورد استفاده قرار می گیرد . گرمایش مجدد مایع در مجاورت یک کاتالیزور به تجزیه بخار و تولید پودر منجر می شود . پودر نیکل حاصل از این روش دارای دانه بندی ریز و خلوص 5/99 درصد و شکل نامنظم یا گرد است . دیگر فلزات مانند مس ، کروم ، پلاتین ، روریم ، طلا ، کبالت نیز جزو فلزاتی هستند که فرآیند کربونیلی برای آنها قابل اعمال است .

اسلاید 13: شرح ته نشین سازی از مایع اساس این روش بر تشکیل رسوب فلزات و یا ترکیبات فلزی از نمک های محلول در آب مانند نیترات ، کلرید ، سولفات است .در این روش تولید پودر که آسان هم است نمک مورد نظر در آب حل شده و سپس به کمک ترکیب ثانویه ته نشین می شود . به عنوان مثال واکنش زیر که مربوط به محلول نیترات نقره است را در نظر بگیرید . در این واکنش ، نقره ته نشین شده جمع آوری و از طریق آسیاب کردن به پودر تبدیل می شود . پودر فلزات مس، نیکل، کبالت مثالهایی از پودرهای تولید شده به این روش هستند که درجه خلوص شان 8/99 درصد است .

اسلاید 14: شرح ته نشین سازی از گازها تولید پودر بدون گذر از فاز مذاب و تماس با بوته های نگهدارنده انجام می شود و لذا یکی از منابع اصلی آلوده کننده از فرآیند تولید حذف می شود. بهره گیری از تقطیر بخار و تخلیص مواد ورودی به واکنش نیز خلوص محصول نهایی را نیز تضمین می کند . کلرید ها ، فلوریدها ، اکسید های فلزاتی از قبیل وانادیم ، نایوبیم ، تنگستن ،هانینوم ، تیتانیم ، نقره ، نیکل و زیرکنیم نیز برای ته نشینی از گاز مناسبند . هرچند این روش تولید پر هزینه است ولی اندازه ، شکل و درجه کلوخه شدن دانه ها تابع شرایط واکنش گاز نیست . پودر تولیدی اغلب اسفنجی است .

اسلاید 15: روش های الکترولیتی (روش اصلی تولید پودر ): پودر فلزات را می توان تحت شرایط مناسب بر سطح کاتدیک ظرف الکترولیز رسوب داد . پودر های خالص فلزات تیتانیم ، پالادیم ، مس و برلیم ،نمونه ای از پودر های تولید شده به این روش هستند .مزیت این روش خلوص بسیار بالای فرآورده های پودری است . پودر های تولید شده به این روش معمولاً شاخواری یا اسفنجی است .

اسلاید 16: روش های افشانش (روش اصلی تولید پودر): در خلال سالهای اخیر شاهد ابداع روش های پیشرفته و جدیدی در زمینه تولید پودر بوده ایم که در فهرست روش های افشانش قرار دارد . آهنگ تولید در روش های افشانشی تولید پودر بسار بالاست و ظرفیت تولید به 400 کیلوگرم در دقیقه می رسد . امروزه بیشتر پودر های عنصری و پیش آلیاژی با روشهای افشانشی تولید می شوند .الف : افشانش گاز ب: افشانش آبی ج: افشانش گریز از مرکز

اسلاید 17: فشردن : مهمترین عمل در متالورژی پودر متراکم کردن و فشردن است . توانایی بدست آوردن یک چگالی تراکمی رضایت بخش اغلب امکان ساخت توسط متالورژی پودر را تعیین میکند . اغلب فشرده سازی به صورت سرد انجام میشود اگر چه برخی کاربردها برای قطعاتی که بصورت گرم فشرده میشوند وجود دارد . هدف فشردن ، استحکام بخشیدن پودربه شکل دلخواه وتا حد ممکن نزدیک به ابعاد نهایی میباشد. با تاکید بر اینکه هر تغییر ابعادی نتیجه ای از زینتر کردن است، فشرده سازی همچنین برای رسیدن به سطح و نوع تخلخل مطلوب برای تامین استحکام کافی جهت حمل و نقل طراحی شده است. تکنیک های فشرده سازی میتواند به دو نوع دسته بندی شود: 1-تکنیکهای فشاری از قبیل قالب ریزی هم فشار،اهنگری،فشارکاری 2-تکنیک های غیر فشاری از قبیل گرانش ،لرزش .

اسلاید 18: انواع فشردن (فشاری): گروه نخست قطعات مسطح ( بی پله) و ساده شکل هستند و می توان آنها را با فشردن یک طرف در پرس های یک حرکته تولید نمود . گروه دوم نسبت ارتفاع به سطح مقطع بزرگتری دارند و ابزار مفصل تری را نیاز دارند وشکل دهی آنها به روش دو طرفه انجام می گیرد . گروه سوم دو پله ای بوده و فشردن آنها دو طرفه انجام می گیرد و گروه چهارم قطعات بیشترین درجه پیچیدگی را دارند ، به صورت چند پله بوده و فشردن آنها بایستی دو طرفه باشد و ابزار های شکل دهی این قطعات دارای درجات آزادی مستقلی هستند.

اسلاید 19: فشردن یک طرف : فشردن پودر اغلب به کمک دو سنبه یکی در بالا و دیگری در پایین قالب انجام می گیرد . سنبه بالایی پیش از پر کردن قالب از دهانه حفره فاصله می گیرد . موقعیت سنبه ی پایینی در هنگام تغذیه پودر به قالب اصطلاحاً وضعیت پر شدن نام دارد ، ریزش پودر به درون قالب به وسیله یک کفشک لرزان صورت می گیرد ، سنبه پایینی در وضعیت فشردن پودر در موقعیتی قرار می گیرد که پودر بخش مرکزی محفظه قالب را پر می نماید . برای این منظور پس از پر شدن قالب سنبه پایین قدری پایین تر رفته و سنبه بالا نیز به درون قالب وارد می شود . بسته به نوع دستگاه و قطعه تولید شده فشردن پودر با اعمال فشار از طرف هر دو سنبه یا یک سنبه انجام می شود تا تنش درون توده پودر برقرار شود ، در پایان مرحله فشردن بیشترین تنش در پودر ایجاد می شود . بالاخره پس از پایان کار سنبه بالا از محفظه قالب خارج شده و سنبه پایین قطعه ( خشته ) را بیرون می اندازد . این چرخه مجدداً با پر کردن قالب با پودر جدید تکرار می شود.

اسلاید 20: مراحل فشردن :c:d:b:a:

اسلاید 21:

اسلاید 22:

اسلاید 23: تف جوشی : معمولا فرایند تف جوشی در دمایی زیر بالاترین مولفه ذوب انجام میشود در بعضی موارد دما برای تشکیل یک جزء مایع (مذاب)به اندازه ی کافی بالاست.مثلا در ساخت کاربید های سمنتیتی که تف جوشی بالای نقطه ذوب فلز انجام میشود.در موارد دیگر،ذوب شدن یک مولفه (جزء)اتفاق می افتد. کوره های تف جوشی می تواند از نوع مقاومتی- الکتریکی یا از نوع گاز سوزونفت سوز باشد. کنترل دقیق دما برای تغییرات کم درابعاد نهایی ضروری است. دمای بسیاردقیق ویکنواخت کوره الکتریکی ان را مناسب ترین کوره برای این نوع کار می سازد.بخاطر اینکه اتصال بین ذرات تا حد زیادی تحت تاثیر پوشش های سطحی است. باید از تشگیل پوشش های سطحی نامطلوب از قبیل اکسید ها جلو گیری شود.این میتواند با استفاده از یک اتمسفر محافظ کنترل شده تحقق یابد،عملکرد دیگر جو کاهش چنین پوشش هایی است اگر آنها پیش از مخلوط کردن و بریکت سازی در پودر ها موجود باشند جو محافظ باید عاری از هر گونه اکسیژن آزاد یا خنثی یا احیایی باشد تا فلز تف جوشی شود .

اسلاید 24: یک جو هیدروژنی خشک در تف جوشی کاربید های نسوز و اتصالات الکتریکی استفاده می شود اما اقتصادی ترین جو های تف جوشی با احتراق ناقص هیدرو کربن های مختلف تولید می شود.پروپان یک گاز طبیعی اغلب برای این منظور استفاده میشود در اصل تف جوشی یک فرایند اتصال لاشه های جامد بوسیله ی نیروهای اتمی است. این میتواند با استفاده از یک اتمسفر محافظ کنترل شده تحقق یابد،عملکرد دیگر جو کاهش چنین پوشش هایی است اگر آنها پیش از مخلوط کردن و بریکت سازی در پودر ها موجود باشند جو محافظ باید عاری از هر گونه اکسیژن آزاد یا خنثی یا احیایی باشد تا فلز تف جوشی شود یک جو هیدروژنی خشک در تف جوشی کاربید های نسوز و اتصالات الکتریکی استفاده می شود اما اقتصادی ترین جو های تف جوشی با احتراق ناقص هیدرو کربن های مختلف تولید می شود.پروپان یک گاز طبیعی اغلب برای این منظور استفاده میشود در اصل تف جوشی یک فرایند اتصال لاشه های جامد بوسیله ی نیروهای اتمی است.

اسلاید 25: کوره های تف جوشی : کوره های تف جوشی انواع مختلف دارند ؛ بطوریکه : 1- کوره های تسمه ای یا کانوایر 2- کوره های پوشری ( هل دهنده) 3- کوره های خلاء ( بچی ) ولی اصول هر سه از این کوره ها به یک صورت است . هر سه دارای سه منطقه 1- بیش گرم یا موم زدایی 2-منطقه زنیترینگ یا تف جوشی 3- منطقه سرد کن می باشد. که این منطقه ها دنبال هم و غالباً افقی هستند که در شکل این سه منطقه را ازنظر دمایی مشاهده می کنید .

اسلاید 26:

اسلاید 27: در منطقه بیش گرم یا موم زدایی قطعات معمولاً تا 400 الی 600 درجه سانتیگراد گرم می شوند و مواد روان ساز که با پودر مخلوط شده بودند در اثر این درجه حرارت بخار شده و از سطح قطعه خارج می گردد و توسط فاز گازی از کوره خارج می شود . در قسمت زینترینگ دما تا 1120 درجه سانتیگراد می رسد و قطعات در طی گذر از این مرحله تف جوشی شده و چگالش صورت می گیرد. در منطقه سوم به آرامی سرد شده و از کوره خارج می گردد . اصول کلی به این ترتیب می باشد ولی بسته به نوع کوره این مراحل از نظر عملیات متفاوت خواهد بود .

اسلاید 28: کوره تسمه ای یا کانوار : بیشتر برای قطعات برنزی و قطعات آهنی که از لحاظ ابعادی بسیار دقیق نیستند استفاده می شود ، چون احتمال تغییرات ابعادی در این کوره ها بیشتر است . این کوره نیز از سه قسمت مجزا تشکیل شده است . که مناطق اول و دوم معمولاً پوشش فولادی با آستر دیر گدتز دارند و وسایل گرمایشی این کوره ها معمولاً المنت های برقی بسیار قوی هستند که محیط کوره را تا دمای1120 درجه سانتی گراد می توانند گرم کنند . یک تسمه نقاله فلزی هم با حرکت خود به درون کوره قطعات را حرکت داده و از مناطق سه گانه می گذراند و از ته کوره خارج می کند. در این کوره ها توسط دستگاه تجزیه کننده آمونیاک مخلوطی از گاز های هیدروژن و نیتروژن به درون دستگاه فرستاده می شود تا در اثر دمای بالا هیدروژن محیط احیاء را فراهم سازد و از اکسید شدن قطعات جلوگیری به عمل آید .

اسلاید 29: چنانچه می دانید نیتروژن هم باعث افزایش قسمتی از سطحی قطعه می گردد و توسط گاز نیتروژن یک پرده نیتروژنی ایجاد کرده تا از رسیدن هوا به درون کوره و اختلاط آن با هیدروژن که باعث انفجار می گردد جلوگیری شود . فشار گاز نیتروژن از اتم های کوره باعث می شود هیدروژن را از اتم های کوره به سمت درب جلویی کوره منتقل کرده و یک شعله گاز در ابتدا ی کوره گازهای خارج شده هیدروژن را می سوزاند به این ترتیب یک محیط کاملاً مناسب برای تف جوشی و احیای قطعات ایجاد می گردد . سرعت تولید قطعات در این کوره ها بسیار بالاست بطوریکه حداقل 50 کیلوگرم در ساعت تولید خواهند داشت که این وزن تولید نسبت به قطعات متالورژی پودر که بسیار سبک و کوچک هستند تعداد زیادی را شامل می شود .

اسلاید 30: کوره های پوشری یا هل دهنده : اصول کارکرد این کوره ها نیز همانند کوره های تسمه ای است ولی ویژگی این کوره ها محفظه بسته و عدم تماس با هوای آزاد است که عامل مهمی در احیاکنندگی قلم داری می شود . این کوره ها نیز شامل سه مرحله و سه منطقه می باشد . ولی در این کوره ها قطعات در قایقک های گرافیتی قرار می گیرند و در قسمت ورودی قرار می گیرند و درب بسته شده توسط گاز نیتروژن هواشویی شده و هوای موجود خارج می گردد و سپس درب اصلی کوره بالا رفته و توسط جک هیدرولیکی قایقک به درون کوره هل داده می شود و درب بسته می شود . در محیط کوره نیز همانند کوره قبلی مخلوط هیدروژن و نیتروژن از طریق دستگاه تجزیه کننده آمونیاک به درون کوره فرستاده می شود

اسلاید 31: این کوره ها به علت بسته بودن محیط همواره حاوی مقادیر بسیار زیادی هیدروژن تحت فشار هستند که بسیار خطرناک می باشد و غفلت و بی دقتی می تواند عامل انفجار بسیار خطرناکی باشد که در چندین کارخانه رخ داده است از قابلیت این کوره ها دمای بالا تا حد 1300 درجه است و برای تولید قطعات آلیاژی بسیار مناسب می باشد جنس مافل ها از سرامیک بوده و المنت های حرارتی که دور این مافل ها پیچیده شده اند حرارت لازم را ایجاد می کنند . وجود هیدروژن کافی عامل مهمی در اکسید نشدن و خرد نشدن المنت های مولیبدنی است چون اگر این محیط فراهم نباشد این المنت های مولیبدنی که بسیار پر هزینه هستند در اثر حرارت و سرد شدن خشک شده و می شکنند . قایقک ها یکی پس از دیگری با فاصله زمان بندی مناسب به درون کوره فرستاده می شوند و با ورود هر قایقک به درون کوره یک قایقک از کوره خارج می گردد .

اسلاید 32: هر قایقک شمل 6 الی 8 کیلوگرم قطعه می باشد و وزن هر کدام از آنها تقریباً 3 کیلوگرم می باشد ، معمولاً بسته به طول کوره ها حدود 17 الی 25 قایقک در طول کوره پشتد سر هم قرار می گیرند این کوره دقت بسیار بالا را در کنترل و استفاده و همچنین چیدن قطعات درون قایقک ها می طلبد ؛ بسته به نوع قطعه چیدن تغییر می کند .

اسلاید 33: کوره خلاء یا بچی : در این کوره ، قطعات درون محفظه چیده می شوند ،درب بسته شده و پمپ خلاء شروع به کار می کند . محیط عاری از هر گونه گرما شده و با استفاده از گرمای تولید شده از طریق المنت های حرارتی و وجود هیدروژن و نیتروژن تولید شده توسط کراکر مراحل تف جوشی آغاز می گردد سپس ، پس از مدت زمان لازم مرحله سرد شدن و خروج قطعه است با توجه به این عملکرد مشاهده می کنید که ظرفیت تولید در این کوره ها بسیار پایین می باشد ولی دقت و کنترل ابعادی بسیار بالا است و برای تولید قطعات بسیار خاص از آنها استفاده می شود .

اسلاید 34: چنانچه می دانید قطعات تولید شده به صورت تف جوشی دارای استحکام و چگالی مناسب و در حد معقول هستند ولی در بعضی از موارد سختی لازم این قطعات در این کوره ها به وجود نمی آیند مثلاً برای قطعات با سختی های بالای 40HRC احتیاج به عملیات دیگری داریم که همان عملیات حرارتی می باشد . علاوه بر مسئله سختی بعضی اوقات سایز قطعات مناسب نیست که برای این امر هم استفاده از ماشین کاری ، سنگ زنی و پرس مجدد کارگشا می باشد . خواسته های کلیدی ما از تف جوشی کنترل ابعادی ، احیای اکسیدها ، کنترل آلیاژ ها ، چگالش و استحکام بخشی به خشته است . تف جوشی بر ویژگی های خشته های متالورژی پودر تأثیری تعیین کننده دارد و در اثر افزایش میزان تف جوشی ، استحکام ، سختی ، شکل پذیری ، رسانایی گرمایی ، رسانایی الکتریکی ، تراوایی مغناطیسی ، مقاومت به خوردگی و دیگر خواص بهبود می یابد . حساسیت هر یک از این ویژگی ها به فرآیند ممکن است کاملاً متفاوت باشد ولی در حالت کلی با افزایش میزان تف جوشی بهبود می یابند.

اسلاید 35: عملیات تکمیلی : در انتهای عملیات بسته به ویژگی ها و خواص مورد نیاز ، قطع عملیات تکمیلی روی قطعات انجام می گیرد . برای قطعاتی که از نظر ابعاد معمولاً ارتفاع اشکال وجود دارد به واحد سنگ زنی رفته و سنگ تخت زده می شوند و به محدوده مناسب و تعریف شده قطعه می رسند .

اسلاید 36: برای قطعات که سوراخ هایی لازم است به واحد ماشین کاری و سوراخ کاری رفته و به شکل مناسب در می آیند و چنانچه گفته شد ، قطعاتی که به سختی مورد لزوم دست نیافته اند به واحد عملیات حرارتی فرستاده می شوند . و در کوره های عملیات حرارتی که تقریباً شبیه کوره های تف جوشی هستند با محیط های لازم به سختی مناسب می رسند .

اسلاید 37: در طول پروسه تولید همواره کنترل کیفی یکی از عوامل مهم محسوب می شود . چون کار کنترل کیفی از همان ورود پودر به مجموعه آغاز شده و با کنترل دقیق پودر از لحاظ دانه بندی و کیفیت و خلوص پودر اجازه ورود به پروسه تولید صادر می گردد. در مرحله بعدی هنگام مخلوط نمودن پودر کنترل صورت گرفته و همگنی و اختلاط پودر مورد توجه و کنترل قرار می گیرد ولی یکی از مهمترین قسمت های آن کنترل خشته خام است که برای کنترل ابعادی آن از وسایل مختلف اندازه گیری از قبیل ساعت ، میکرومتر ، کولیس ، پیچ های مناسب قطعه استفاده می شود و ادامه تولید منوط به تأیید بخش کنترل کیفی می باشد و اگر این قطعه از رنج مناسب خارج گردد دستور توقف تولید صادر می گردد .

اسلاید 38: دامنه استفاده از متالورژی پودر بسیار متنوع و گسترده است بطوریکه برای نشان دادن کاربردهای این روش کافی است به استفاده از پودرهای فلزی در تولید رشته های تنگستن درون لامپ ها و روشنایی ، مواد ترمیمی در دندان پزشکی ، یا تاقان های خود روغن کار ، قطعات جعبه دنده ی اتومبیل ، اتصالات الکتریکی و المان های سوخت نیروگاههای هسته ای ، اجرای ترمیمی ارتوپدی ، قطعات ماشین های اداری ، فیلتر های دما بالا ، لایه های اصطکاکی ترمز هوایی . باتری های شارژ شدنی ، اجزای موتورهای جت ، قطعات موتوری خودروها ، همچنین ساخت ترکیبات لحیم کاری و کاتالیزور ها و هزاران کاربرد شیمی آن اشاره کرد .

اسلاید 39:

اسلاید 40:

اسلاید 41: با تشکر از استاد