پروژه‌ درس روش‌های تولید

پروژه‌ درس روش‌های تولید

اسلاید 1: به نام خدا پروژه ی درس روشهای تولید

اسلاید 2: 1-1- آشنایی با کنترل عددی کامپیوتری (CNC) واژه ی متداول CNC از کلمات computer numerical control به معنای کنترل عددی کامپیوتری گرفته شده و معرف سیستم های کنترل پیشرفته ای است که هدایت انواع مختلف ماشین های ابزار ، ربات ها و خطوط انتقال را در کارخانه ها بر عهده دارند.

اسلاید 3: 1-2- مقایسه ی ماشین های ابزار دستی و CNC برای شناخت اولیه از کنترل عددی کامپیوتری ، روال کار را در یک ماشین ابزار دستی و CNC مقایسه می کنیم :

اسلاید 4: الف ) ماشین ابزار دستی : اپراتور ماشین دستی پس از دریافت نقشه ی قطعه ، مراحل زیر را طی می کند :1- تعیین نوع عملیات ماشینکاری2- مشخص کردن ترتیب عملیات ؛ به عنوان مثال ، برای یک قطعه ی تراشکاری می توان به پیشانی تراشی ، روتراشی (خشن) ، روتراشی (پرداخت) و مته کاری اشاره نمود.3- تعیین و انتخاب ابزارهای مورد استفاده4- تعیین سرعت دوران و پیشروی5- تعیین موقعیت ها و مسیر طی شونده توسط ابزار 6- اجرا ، هدایت و کنترل عملیات7- کنترل اندازه های به دست آمده و اصلاح خطا8- تکرار مراحل 6 و 7

اسلاید 5: ب ) ماشین ابزار CNC برنامه نویس برای اجرا با ماشین CNC ، این مراحل را طی می کند :1- تعیین نوع عملیات ماشینکاری (مشابه حالت الف)2- تعیین و انتخاب ابزار ها (مشابه حالت الف)3- محاسبه ی سرعت دوران و پیشروی (مشابه حالت الف)4- تعیین موقعیت ها و مسیر طی شونده توسط ابزار(در صورت لزوم با محاسبات ریاضی دقیق یا با کمک کامپیوتر)5- تبدیل اطلاعات فوق به تعدادی کد استاندارد و قرار دادن این کدها در قالب یک برنامه

اسلاید 6: مشابه مثال زیر :N100 G00 X100 Y250 Z300N105 T5 D1 M6N110S2800 M3N115 Z2N120 G1 Z-10 F550 M8N195 G91 X380.65 Y-2.7 F760

اسلاید 7: 6- تحویل برنامه به اپراتور وظایف اپراتور عبارتند از :7- وارد کردن برنامه به حافظه ی ماشین CNC 8- بستن ابزارها و تنظیم آن ها (Tool Setting)9- تنظیمات اولیه ی ماشین (setup) 10- اجرای آزمایشی (test run)

اسلاید 8: 11- اجرای نهایی برنامه . در این مرحله کنترل کننده ی CNC وظایف زیر را به صورت خودکار انجام خواهد داد :پردازش کدهای برنامهارسال دستورهای لازم برای بخش های مختلف ماشینهدایت هم زمان محورهای مختلف پیشروی ابزاراصلاح خطای موقعیت ها با استفاده از بازخورد (Feed Back)

اسلاید 9: 12- کنترل نهایی اندازه های به دست آمده 13- تکرار مرحله ی 11 برای قطعات بعدی

اسلاید 10: از مقایسه ی حالت های الف و ب ، نتایج زیر به دست می آیند : 1) در ماشین های دستی ، اجرا ، هدایت و کنترل عملیات بر عهده ی انسان (اپراتور) است.2) در ماشین های CNC ، برنامه ریزی عملیات بر عهده ی انسان (برنامه نویس) اما اجرا ، هدایت و کنترل آن بر عهده ی کامپیوتر است.

اسلاید 11: 1-3- عوامل موثر در انتخاب ماشین ابزار CNC فرض کنید سرپرستی یک کارگاه ماشینکاری را بر عهده دارید که در آن انواع ماشین های دستی و CNC وجود دارند.در صورتی که قطعاتی برای ساخت به کارگاه ارجاع شوند ، باید با توجه به عوامل زیر ، ماشین مناسب را برای ساخت قطعات انتخاب کنید :

اسلاید 12: 1-3-1- پیچیدگی قطعه کارماشین های CNC به کمک قدرت محاسباتی کامپیوتر و امکان کنترل هم زمان چند محور ، توانایی ماشینکاری قطعات ساده تا بسیار پیچیده را دارند.1-3-2- دقت و تولرانس ابعادیماشین های CNC از دقت بالایی برخوردارند. این دقت را می توان به طور متوسط حدود 10 میکرون در نظر گرفت.

اسلاید 13: باید در نظر داشت که خطای ماشین های CNC ناشی از دو مورد زیر است :1) خطای سیستم اندازه گیری و کنترل :این خطا حدود 2 تا 3 میکرون است. در حالی که میزان وضوح (resolution) سیستم اندازه گیری معمولا یک میکرون می باشد. این خطا از خط کش (انکودر) ، پردازشگر ، میان یاب (interpolator) و سیستم باز خورد ناشی می شود .

اسلاید 14: 2) خطای سیستم مکانیکی : هنگام ساخت قطعات ماشین ، به ویژه راهنماها (sliders) و مونتاژ ان ها خطاهایی ایجاد می شوند که در زمان ماشینکاری قطعات به صورت خطای مکانیکی بروز می کنند. این خطاها بیشتر از خطای سیستم اندازه گیری و به طور متوسط حدود 7 تا 8 میکرون است.

اسلاید 15: 1-3-3- تیراژ بالا یا حجم زیاد عملیات ماشینکاریماشین های CNC با سرعت های بالایی کار می کنند. به عنوان مثال ، سرعت دوران محور اصلی (اسپیندل) ماشین های CNC به طور معمول 3 تا 6 هزار دور در دقیقه است که در ماشین های خاص می تواند به ده ها هزار دور در دقیقه نیز برسد. سرعت پیشروی محورها به طور معمول 10 تا 15 هزار میلی متر بر دقیقه است و در ماشین های سریع (High Speed) به بالای 100 هزار میلی متر بر دقیقه خواهد رسید.می توان با تعبیه تجهیزات لازم ، تعویض ابزار و قطعه کار را به صورت خودکار انجام داد تا زمان های بدون استفاده در ماشین به حداقل برسد. به این ترتیب ، ماشین کاری قطعات تیراژ بالا یا قالب ها با ماشین های CNC کاملا مقرون به صرفه است.

اسلاید 16: 1-4- مزایا و معایب ماشین های CNC 1-4-1- مزایای ماشین های CNC :ایمنی بالاترضایعات کمتر بازدهی و بهره وری بالا زمان کمتر برای تنظیمات اولیه و آماده سازی (setup)

اسلاید 17: ایمنی بالاتر:با وجود مدارهای امنیتی در ماشین های CNC ، احتمال خطر برای اپراتور ، ماشین ، ابزار و ... کاهش می یابد. مثلا در اکثر ماشین های تراش CNC ، اگر دستگاه سه نظام به خوبی قطعه کار را نگرفته باشد ، برنامه اجرا نخواهد شد.

اسلاید 18: ضایعات کمتر :به دلیل کنترل کامپیوتری عملیات ، دقت بالا و تکرار پذیری بسیار مطلوب ماشین های CNC ، میزان ضایعات این نوع ماشین ها بسیار کمتر از ماشین های دستی است.

اسلاید 19: زمان کمتر برای تنظیمات اولیه و آماده سازی (setup):شاید به نظر برسد که تنظیم ماشین CNC ، ابزار ها ، وارد کردن برنامه ، اجرای آزمایشی و ... بسیار وقت گیر است ، اما باید توجه داشت که این عملیات فقط یک بار انجام می شود و برای قطعاتی که در تیراژ بالا تولید می شوند ، نیازی به تکرار این عملیات نیست.

اسلاید 20: بازدهی و بهره وری بالا : بازدهی و بهره وری ماشین های CNC به مراتب بالاتر از ماشین های دستی است. به طور کلی می توان بازده یک ماشین CNC معمولی را حدود 4 تا 5 برابر یک ماشین دستی مشابه در نظر گرفت.این عدد برای ماشین های CNC با تجهیزات کامل تر می تواند تا ده برابر یا بیشتر نیز برسد.

اسلاید 21: 1-4-2- معایب ماشین های CNC قیمت بالا راه اندازی ، تعمیر و نگهداری پیچیده تر و پر هزینه تر نیاز به برنامه نویس و اپراتور مجرب

اسلاید 22: قیمت بالا :ماشین های CNC دارای قیمت های بسیار بالاتر از ماشین های دستی هستند. پس ؛اگر مدیریت تولید را بر عهده دارید ، طوری برنامه ریزی کنید که حداکثر استفاده از این ماشین ها (2 یا 3 شیفت در روز ) به عمل آید و گروه برنامه نویس ، اپراتور و تعمیر کاران آموزش دیده در دسترس باشند.اگر مدیریت پروژه را بر عهده دارید ، میزان سرمایه گذاری اولیه و زمان بازگشت سرمایه را در نظر بگیرید.اگر در موقعیت استفاده کننده (اپراتور) قرار دارید، توجه داشته باشید که خسارت های ناشی ازخطاهای اجرایی (تصادف و ...) به مراتب بیشتر از ماشین های دستی خواهند بود.

اسلاید 23: راه اندازی ، تعمیر و نگهداری پیچیده تر و پر هزینه تر :برای راه اندازی ، تعمیر و نگهداری (maintenance) ماشین های CNC به افرادی آموزش دیده نیاز است و قطعات یدکی این ماشین ها نیز بسیار گران تر از ماشین های معمولی می باشند.استقرار ماشین های CNC در نقاط دور افتاده و بدون حضور تیم تعمیراتی ورزیده ، می تواند منجر به از کار افتادن ماشین ها برای مدت های طولانی گردد. 

اسلاید 24: نیاز به برنامه نویس و اپراتور مجرب : برای استفاده از ماشین های CNC ، باید حتما از اپراتور و برنامه نویس آموزش دیده و ماهر کمک گرفت و در صورت لزوم از نرم افزارهای CAD / CAM استفاده نمود. این هزینه ها نیز باید مورد توجه قرار گیرند.

اسلاید 25: 1-5- موارد کاربرد ماشین های CNC  1-5-1- ساخت قطعات ساده تا پیچیده با تیراژ نسبتا بالا و دارای تنوع زیاد1-5-2- قطعات بسیار پیچیده یا با حجم عملیات زیاد1-5-3- ماشینکاری قطعات دارای تیراژ بسیار بالا (بیش از صد هزار قطعه در سال )

اسلاید 26: دو نمونه از ماشین های cnc پرکاربرد:ماشین های تراش CNC ماشین های فرز CNC

اسلاید 27: ماشین های تراش CNC :از این ماشین ها برای ساخت قطعات مدور (دارای محور تقارن دورانی) استفاده می شود.انواع ماشین های تراش CNC عبارتند از :الف – ماشین های تراش افقی ب – ماشین های تراش عمودی (کاروسل) ج – ماشین های تراش / فرز (Turn / Mill)

اسلاید 28: الف – ماشین های تراش افقی :در این ماشین ها محور دوران قطعه کار ، افقی است و برای تراشکاری قطعات با قطرهای کم تا متوسط (کمتر از 1500 میلی متر) و طول های کم تا خیلی زیاد استفاده می شوند.

اسلاید 29: ب – ماشین های تراش عمودی (کاروسل): برای تراشکاری قطعات با قطر زیاد و طول کم از ماشین های کاروسل استفاده می شود. محور دوران این ماشین ها عمودی است.

اسلاید 30: ج – ماشین های تراش / فرز (Turn / Mill): در این نوع ماشین ها ، یک واحد برای فرزکاری یا سوراخکاری (Drilling) خارج از محور اضافه شده است و می توان عملیات فرزکاری و تراشکاری را با یک بار بستن قطعه ، انجام داد.

اسلاید 31: ماشین های فرز: با این نوع ماشین ها تقریبا هر نوع قطعه ای (مدور ، منشوری ، بلوکه ای ، پوسته ای و ...) را می توان ماشینکاری کرد. انواع ماشین های فرز عبارتند از :الف – فرزهای عمودی ب- فرزهای افقی ج – فرزهای یونیورسال

اسلاید 32: الف – فرزهای عمودی :در این ماشین ها ، محور دوران ابزار عمودی است. این نوع ماشین برای کارهای قالب سازی بیشترین کاربرد را دارد.ب- فرزهای افقی :در این ماشین ها ، محور دوران ابزار افقی است. این نوع ماشین (به ویژه همراه با میز گردان) برای کارهای قطعه سازی کاربرد بیشتری دارد.ج – فرزهای یونیورسال :در این ماشین ها ، امکان تغییر وضعیت هد ماشین از افقی به عمودی و بالعکس وجود دارد.این ماشین ها برای ساخت قطعات ترکیبی (سطوح افقی و عمودی) بیشترین کاربرد را دارند.

اسلاید 33: انواع عملیات در ماشین های cnc :به طور کلی در این نوع ماشین ها عملیات های مختلف به سه صورت انجام می گیرد :1 ) عملیات دستی 2) عملیات نیمه خودکار 3) عملیات تمام خودکار

اسلاید 34: 1 ) عملیات دستی : این عملیات (مانند برداشتن و گذاشتن قطعه کار) ، تنها با اعمال نیروی بازوی اپراتور انجام می شود.2 ) عملیات نیمه خودکار :این عملیات توسط یک سیستم خودکار با قدرت محرکه ی هیدرولیک ، نیوماتیک یا برق انجام می شود. اما شروع عمل ، موکول به صدور فرمان (فشردن یک دگمه یا پدال) از جانب اپراتور است.3 ) عملیات تمام خودکار :این عملیات طبق برنامه انجام می شود.سیستم کنترل ، کد این وظیفه را از برنامه می خواند و آن را تبدیل به مقادیر قابل فهم برای ماشین می کند.

اسلاید 35: برنامه نویسی ماشین های CNC

اسلاید 36: 2-1- میان یابی و انواع آن : حرکت ابزار روی یک مسیر مشخص به نحوی که همه ی محورها هم زمان به نقطه پایان مسیر برسند ، میان یابی خوانده می شود.انواع میان یابی :میان یابی خطی میان یابی دایره ای

اسلاید 37: دستگاه های مختصات مورد استفاده درماشین های CNC :دستگاه مختصات کارتزین دستگاه مختصات قطبی

اسلاید 38: دستگاه مختصات کارتزین :قانون دست راست برای تعیین جهت محورهای مختصات : اگر انگشت شست دست راست را بر جهت مثبت محور X و انگشت سبابه رابر جهت مثبت محور Y منطبق کنیم ، انگشت میانی بر جهت مثبت محور Z منطبق خواهد شد.

اسلاید 39: مثال هایی از ماشین های مختلف ابزار :

اسلاید 40: نقاط مرجع در ماشین های CNC :نقطه ی صفر ماشیننقطه ی صفر قطعه کارنقطه ی مرجع ابزارگیرنقطه ی مرجع ابزارنقطه ی رفرنس محورها

اسلاید 41: :نقطه ی صفر ماشین این نقطه ی مرجع را به عنوان نقطه ی صفر ثابت ماشین نیز می شناسند. موقعیت این نقطه توسط سازنده ی ماشین تعیین شده است و اپراتور یا برنامه نویس مجاز به تغییر آن نیست. موقعیت این نقطه در ماشین های مختلف متفاوت است. سیستم اندازه گیری ماشین های CNC می تواند آخرین موقعیت ابزار را نسبت به این نقطه تعیین کند و روی صفحه نمایش نشان دهد.

اسلاید 42: نقطه ی صفر قطعه کار: این نقطه مرجع را به عنوان نقطه ی صفر شناور نیز می شناسند. موقعیت این نقطه توسط برنامه نویس تعیین می شود. هدف از تعیین نقطه ی صفر قطعه کار ،کاهش محاسباتی است که برنامه نویس انجام می دهد.

اسلاید 43: نقطه ی مرجع ابزارگیر :ابزارهای برشی که در ماشین های CNC مورد استفاده قرار می گیرند ، ابعاد متفاوتی دارند. برنامه ای که برای ماشینکاری یک قطعه نوشته می شود ، نقطه ی معینی از ابزار را در نظر گرفته است. با این حال کنترل کننده ی CNC ابتدا نقطه ای را می شناسد که برای همه ی ابزارها یکسان است.

اسلاید 44: نقطه ی مرجع ابزار: نقطه ای را که برنامه نویس به عنوان ملاک حرکت و موقعیت در نظر می گیرد (مانند نوک یک مته) ، نقطه ی مرجع (صفر) ابزار می نامند. این نقطه را با حرف Tنشان می دهند.نقطه ی رفرنس محورها :هر محور مختصات دارای یک نقطه ی رفرنس است.

اسلاید 45: دستگاه مختصات قطبی : در برخی موارد ، مختصات کارتزین نقاط مشخص نیست و استفاده از مختصات قطبی محاسبات را کاهش داده و کار را بسیار ساده تر می کند. مختصات قطبی غالبا برای سوراخ هایی که روی یک دایره قرار می گیرند به کار می رود. البته نقطه ای مانند مرکز دایره بایددر مختصات کارتزین معلوم باشد.

اسلاید 46: ذخیره سازی اطلاعات در حافظه ی ماشین های :CNC انواع اطلاعاتی که باید به حافظه ی CNC سپرده شوند ، عبارتند از :- اطلاعات برنامه (CNC Part Programs) -اطلاعات ماشین - اطلاعات ابزارها -اطلاعات هندسی -اطلاعات متفرقه

اسلاید 47: واسطه ی ورود اطلاعات (Data Input Media) : برای وارد کردن اطلاعات ذکر شده به حافظه ی اطلاعات ماشین ، به یک واسطه ی ورود نیاز خواهیم داشت. انواع واسطه های ورود اطلاعات به حافظه ی ماشین عبارتند از :الف – صفحه کلید ماشین ب – دستگاه نوار پانچ ج – واسطه های استاندارد (RS 232) د – استفاده از فلاپی ه – ایجاد شبکه

اسلاید 48: الف – صفحه کلید ماشین :این وسیله متداول ترین و در دسترس ترین واسطه برای ورود اطلاعات است. اپراتور با استفاده از کلیدهای موجود روی تابلوی اپراتوری ماشین ، برنامه و سایر اطلاعات را وارد حافظه ی CNC می کند. علاوه بر آنکه این روش بسیار کند و وقت گیر است ، احتمال اشتباه و خطای انسانی نیز در آن وجود دارد.استفاده از صفحه کلید تنها در موارد زیر پیشنهاد می شود :-وارد کردن اطلاعات مختصر و کم حجم (اطلاعات ابزار و ...)-اصلاح اطلاعات موجود در حافظه

اسلاید 49: ب – دستگاه نوار پانچ : این یک روش قدیمی برای وارد کردن اطلاعات به شمار می رود. اطلاعات مورد نیاز ، ابتدا به کمک دستگاه پانچ روی نوار مخصوصی پیاده می شوند و سپس دستگاه موجود روی ماشین CNC این نوار می خواند.دستگاه ، سوراخ ها را به کدهای برنامه تبدیل کرده و در حافظه ذخیره می کند. این روش دارای سرعت متوسطی است و امروزه به علت نیاز به دستگاه پانچ و دستگاه نوارخوان ، مورد استفاده قرار نمی گیرد.

اسلاید 50: ج – واسطه های استاندارد (RS 232) : بهترین روش برای تبادل اطلاعات با CNC ایجاد ارتباط به کمک یک کامپیوتر شخصی و با استفاده از واسطه ی RS 232 است. این واسطه روی کلیه ی PC ها و CNC ها وجود دارد. سرعت تبادل اطلاعات بالا (سرعت متوسط 9600 بیت بر ثانیه ) و ارتباط دوطرفه خواهد بود. به عبارت دیگر می توان از برنامه های موجود دربرنامه های موجود در حافظه ی CNC یک نسخه ی پشتیبان تهیه کرد. نیاز سخت افزاری تبادل اطلاعات به روش فوق ، یک کابل ارتباطی است. با استفاده از یک کابل 8 رشته ای و دو فیش می توان ارتباط دو دستگاه را برقرار کرد.یک سر این کابل ، به درگاه سریال کامپیوتر خانگی وصل می شود که می تواند 9 یا 25 پین باشد. سر دیگر این کابل به درگاه RS 232 (24 V) دستگاه CNC وصل می شود که آن هم می تواند 9 یا 25 پین باشد. فیش های دو سر کابل باید با توجه به این دو درگاه انتخاب شوند. چگونگی سیم بندی این نوع کابل ها در مدارک فنی ماشین های CNC تعریف شده است.

اسلاید 51: د – استفاده از فلاپی : بسیاری از ماشین های CNC ،مجهز به یک فلاپی درایو در کنار سیستم کنترل می باشند که مستقیما با CNC ارتباط دارد و نیازی به کابل ، نرم افزار و تنظیمات فوق نخواهد داشت. با این سیستم می توان اطلاعاتی در حد 1/44 مگابایت انتقال داد. ه – ایجاد شبکه : در سیستم های جدید CNC امکان ایجاد یک شبکه بین کنترل کننده های CNC یک کارخانه وجود دارد تا به راحتی بتوان اطلاعات را میان ماشین ها رد و بدل کرد.

اسلاید 52: زبان های برنامه نویسی: زبان DIN/ISO G) کد(زبان برنامه نویسی هایدن هاین

اسلاید 53: زبان DIN/ISO (G کد): اکثریت سیستم های کنترل CNC ، با این زبان برنامه نویسی می شوند. دستورالعمل ها با کد G تعریف می شوند . تعدادی از G کدها دارای تعریف استاندارد می باشند و سازندگان CNC خود را موظف به مطابقت با این استاندارد می دانند. تعدادی از کد ها نیز آزادند و هر کنترل کننده ی CNC تعریف جداگانه ای برای این کد ها دارد.

اسلاید 54: مثالی از یک برنامه با زبان DIN/ISO :%4856N5 G17 G71 G90 G56N10 G00 Z200N15 T5 D5 M6N20 S1850 M3N25 Z2N30 G1 Z-10 F300 M8N32 X300N40 Y150N45 G91 X200 Y-18N50 G2 X80 Y80 I0 J-80N1000 M30 

اسلاید 55: زبان برنامه نویسی هایدن هاین : این زبان مخصوص شرکت آلمانی هایدن هاین است . ویژگی این زبان استفاده از کدهایی است که با زبان انگلیسی مطابقت دارند. به عنوان مثال ، برای حکت خطی از کد L (Line) ، برای حرکت دایره ای از کد C (Circle) و برای مختصات مرکز از کد CC (Circle Center) استفاده شده است. 

اسلاید 56: مثالی از یک برنامه به زبان هایدن هاین :0 Begin pgm 10 MM1 BLK Form 0.1 Z X0 Y0Z-100 2 BLK Form 0.2 X300 Y400 Z03 Tool def 1 L0 R84 Tool call 1 Z S18005 L Z20 Fmax M306 L X130 Y250 F R07 L Z-8 F3008 L IX50 IY80 F5009 CR IX100 IY100 DR-R100 

اسلاید 57: ساختار برنامه های :CNC هر برنامه ی CNC از سه بخش تشکیل شده است : 1 – عنوان برنامه 2 – متن برنامه 3 – پایان برنامه

اسلاید 58: پایان برنامه :پایان برنامه با یکی از کدهای M02 یا M30 تعیین می شود . عملکرد دستور M30 : با رسیدن به دستور M30 اجرای برنامه خاتمه یافته تلقی می شود و سیستم کنترل به خط اول برنامه بر می گردد. اپراتور پس از تعویض قطعه کار با فشار دادن کلید Start مجددا برنامه را اجرا خواهد کرد.عملکرد دستور M02 : پس از اجرای این دستور ، برنامه تمام شده تلقی می شود . با این حال در صورت وجود خطوطی بعد از این دستور ، آن ها نیز خوانده و اجرا خواهند شد.

اسلاید 59: :تقسیم بندی دستورها از نظر عملکرد -دستورهای اصلی (Preparatory Functions) -دستورهای متفرقه (Miscellaneous Functions) -دستورهای کمکی (Auxiliary)

اسلاید 60: -دستورهای اصلی (Preparatory Functions) : این دستور ها با آدرس G تعریف می شوند و مهمترین دستورها در استاندارد برنامه نویسی DIN/ISO به شمار می روند. به همین دلیل به این زبان برنامه نویسی G کد نیز گفته می شوند. دستورهای حرکت محورها ، تعریف دستگاه مختصات ، جبران شعاع ابزار و ... همگی با G کد تعریف می شوند. تعدادی از G کدها (مانند G0,G1,G2,G3,G41,G42) توسط استاندارد DIN 66025 تعریف شده اند. اکثریت کنترل کننده های CNC نیز بر همین اساس عمل می کنند. با این حال تعدادی از G کدها آزادند و هر سیستم کنترلی آن ها را مطابق باخواسته ی خود تعریف کرده اند.

اسلاید 61: دستورهای متفرقه (Miscellaneous Functions) : این دستورها که با آدرس M تعریف می شوند به Mکد معروف شده اند. در اکثر موارد این دستورها فرمانی را برای PLC صادر می کنند (سیستم کنترل هایدن هاین نیز از M کدها به همین شکل استفاده می کند.) دستورهای کمکی (Auxiliary) : دستورهای F , T , S و ... دستورهای کمکی خوانده می شوند.

اسلاید 62: ساختار بلوک :هر بلوک از چند word تشکیل شده است . Word می تواند یک دستورالعمل (function) ، اطلاعات هندسی و ... برای اجرای برنامه باشد. اطلاعات لازم برای اجرای یک برنامه ی عملیاتی ، در قالب word و در همان بلوک یا بلوک قبلی آمده است.N150 G1 G91 X150 Y-87.26 F280WORD بلوک

اسلاید 63: ساختار WORD : در استاندارد DIN/ISO ، هر WORD با دو بخش آدرس و مقدار عددی تعریف شده است.آدرس : یک حرف لاتین از قبیل …,D,F,K,J,I,Z,X,Y,T,S,M,G,N است.N :شماره ی بلوک (حتما در ابتدای بلوک قرار می گیرد)G:دستورهای اصلیX,Y,Z :آدرس محورهای مختصاتI,J,K :پارامترهای میان یابیT :ابزارS :سرعت اسپیندل

اسلاید 64: مقدار عددی :با توجه به ماهیت آدرس ، مقدار عددی می تواند به دو صورت عمل کند :الف – به صورت کد مانند M30ب – به صورت یک مقدرا ارزشی مانند X36.5

اسلاید 65: بررسی دستورهای اصلی (G کدها):گروه بندی دستورهای اصلی :مبنای دسته بندی ، شباهت (هم سنخ بودن) وظایف دستورهای هم گروه است . برای نمونه :الف – گروه دستورهای حرکت ابزارGO: حرکت خطی با حداکثر سرعتG1: حرکت خطی با سرعت قابل تعریفG2: حرکت دایره ای موافق گردش عقربه هاG3: حرکت دایره ای مخالف گردش عقربه ها

اسلاید 66: ب – گروه دستورهای تعیین کننده ی صفحات کاری :G17صفحه ی کاری XY :G18 صفحه ی کاریZX :G19 صفحه ی کاریYZ

اسلاید 67: انواع حرکت های خطی : هدف از اجرای دستورهای حرکت خطی ، جابجایی ابزار روی یک مسیر مستقیم است.الف – کد GO : هرگاه ابزار باید بین دو نقطه ، بدون هیچ گونه درگیری (یا حتی) تماسی با قطعه کار حرکت کند ، از این کد استفاده می شود. کنترل محورها به یکی از دو صورت زیر صورت می گیرد :با میان یابی خطی بدون میان یابی خطیشکل کلی دستور :N…G0 X…Y…Z….

اسلاید 68: کد G1 : برای حرکت ابزار همراه با براده برداری و با سرعت پیشروی معین از این کد استفاده می شود. شکل کلی دستور :N…G1 X…Y…Z…F…دستور F تعیین سرعت پیشروی (Feed Rate): این دستور کمکی پایدار است و تا هنگام تعریف یک سرعت جدید معتبر می ماند. مقدار عددی این دستور نشان دهنده ی سرعت پیشروی ابزار روی مسیر تعریف شده خواهد بود.

اسلاید 69: مختصات مطلق و نسبی : مختصات نقاط در یک نقشه می تواند به یکی از دو صورت زیر تعریف شود :موقعیت نقطه نسبت به یک نقطه ی ثابت (مختصات مطلق) موقعیت هر نقطه نسبت به نقطه ی قبلی (مختصات نسبی) در برنامه نویسی CNC انتخاب این دو نوع مختصات با یکی از کدهای زیر امکان پذیر خواهد شد:G90 : مختصات مطلقG91 : مختصات نسبی

اسلاید 70: مثال :در اینجا می خواهیم عملیات سوراخکاری را برای چهار سوراخ هر کدام به عمق 10 واحد انجام دهیم :N300 G0 G90 X100 Y150 Z2N305 G1 Z-12 F150N310 G0 Z12N315 G91 Y97N320 G1 Z-12N325 G0 Z12N330 X100N335 G1 Z-12N340 G0 Z12N345 Y-97N350 G1 Z-12N355 G0 Z12

اسلاید 71: تعیین وضعیت و سرعت اسپیندل : قبل از اینکه ابزار برشی با قطعه کار درگیر شود باید وضعیت اسپیندل مشخص شده باشد. دستورهای متفرقه برای روشن خاموش کردن اسپیندل :M03 : اسپیندل روشن و جهت چرخش موافق گردش عقربه های ساعتM04 : اسپیندل روشن و جهت چرخش مخالف گردش عقربه های ساعتM05 : اسپیندل خاموشسرعت دوران اسپیندل در ماشین های CNC به صورت دور بر دقیقه و با کد S تعریف می شود.

اسلاید 72: تعیین سیستم اندازه گیری محورهای مختصات: در ماشین های CNC دو نوع سیستم اندازه گیری برای محورهای خطی پیش بینی شده است : سیستم متریک G71 سیستم انگلیسی (اینچی) G70

اسلاید 73: میان یابی دایره ای : با اجرای دستورهای میان یابی دایره ای ، ابزار روی کمانی از یک دایره ی مشخص حرکت خواهد کرد . ابزار باید در نقطه ی شروع قرار گیرد و سپس مشخصات نقطه ی پایان مسیر داده شود. یکی از روش های تعریف دایره : دستورهای G2 یا G3 +مختصات مرکز کمان +مختصات نقطه ی پایان کمان شکل کلی دستور :N…G2/G3 X…Y…Z…I…J…K…

اسلاید 74: دستگاه مختصات و روش های تغییر آن : به کمک دستورالعمل های موسوم به چارچوب (Frame) می توان تغییرات زیر را در دستگاه مختصات فعلی به وجود آورد : انتقال (Translation) دوران (Rotation) مقیاس (Scale) قرینه (Mirror)

اسلاید 75: انتقال نقطه ی صفر :برای انتقال نقطه ی صفر از دو دستور زیر استفاده می شود :TRANS : دستور جابجایی مطلق نقطه ی صفر(نسبت به آخرین چارچوب قابل تنظیم)ATRANS : دستور جابجایی نسبی نقطه ی صفر (نسبت به آخرین چارچوب فعال)TRANS X… Y… Z…ATRANS X… Y… Z…

اسلاید 76: دوران دستگاه مختصات : با به کارگیری دستورهای زیر می توان دستگاه مختصات را حول هر سه محور مختصات دوران داد. ROTAROTدوران دستگاه مختصات به دو روش امکان پذیر است:1 ) دوران دستگاه مختصات در صفحه ی کاریROT PRL =….2 ) دوران دستگاه مختصات در فضا ROT X… Y… Z…

اسلاید 77: در روش اول دستگاه مختصات در صفحه ی کاری حول محور سوم به اندازه ی زاویه ی تعیین شده در آدرسRPL = … خواهد چرخید.در روش دوم دستگاه مختصات به اندازه ی زاویه ی تعیین شده حول محورهای تعریف شده خواهد چرخید.

اسلاید 78: تغییر مقیاس اندازه گیری : با چارچوب های قابل برنامه ریزی زیر می توان مقیاس اندازه گیری محورهای مختصات را تغییر داد:SCALEASCALEشکل کلی دستور:N… SCALE X… Y… Z…N… ASCALE X… Y… Z…

اسلاید 79: قرینه سازی آینه ای :در صنعت ساخت و تولید ، قطعات بسیاری را می توان نام برد (مانند لنگه های چپ و راست در خودرو) که قرینه ی یکدیگر می باشند.عمل قرینه سازی با چارچوب های زیر امکان پذیر است :MIRRORAMIRRORشکل کلی دستور :N… MIRROR X0 Y0 Z0N… AMIRROR X0 Y0 Z0 با تعریف یک محور مثلا X0 عمل قرینه سازی روی محور X انجام خواهد شد.

اسلاید 80: لغو چارچوب ها : برای لغو چارچوب های تعریف شده و برگشت به چارچوب اصلی ماشین می توان از دستورهای زیر استفاده کرد :1 ) دستور G532 ) دستور G1533 ) دستور G500

اسلاید 81: با تشکر