تزریق پلاستیک

تزریق پلاستیک

اسلاید 1: موضوع پروژه:تزريق پلاستیک

اسلاید 2: مقدمه امروزه پلاستیک ها برای ساخت انواع وسایل مورد استفاده قرار می گیرند. امروزه مهندسان و طراحان، پلاستیک ها را به دلیل داشتن خواص متنوع، در مقایسه با سایر مواد مورد توجه ویژه قرار می دهند. این خواص عبارتند از: سبکی، استحکام، انعطاف پذیری، مقاومت در برابر خوردگی، رنگ پذیری، شفافیت، سهولت شکل پذیری و ... طیف وسیعی از روش های شکل دهی برای پلاستیک ها وجود دارد.یکی از مهمترین و پرکاربردترین روشهای شکل دهی پلاستیک و تولید محصولات پلاستیکی درصنایع شیوه تزریق پلاستیک است که از آن برای تولید انبوه قطعات پلاستیکی یکسان استفاده می شود.

اسلاید 3: - تعریف پلاستیکبرای تعریف پلاستیک باید ابتدا به تعریف پلیمرها پرداخت. پلیمر ماده ی خالصی است که از طریق واکنش های مختلف شیمیایی حاصل می شود. پلیمر به ندرت به صورت خالص مصرف می شود. در صنعت غالبا از ترکیب پلیمرها و مواد افزودنی برای ساخت قطعات مختلف استفاده می شود. به این ترکیبات اصطلاحا پلاستیک گفته می شود.مواد افزودنی به پلیمرها عبارتند از:1- مواد پرکننده2- مواد به تاخیر اندازنده اشتعال3- روان کننده ها4- رنگدانه ها5- استحکام دهنده ها6- پایدار کننده ها7- مواد ضد بار ساکن

اسلاید 4: - مواد پر کننده:بعضی پرکننده ها مانند مواد معدنی به شکل الیاف کوتاه یا پولک مانند، خواص مکانیکی پلاستیک ها را بهبود می بخشند. از برخی دیگر از مواد دیگر موسوم به حجم دهنده ها برای تهیه حجم بزرگی از پلاستیک ها از مقدار کمی رزین استفاده می شود.- مواد به تاخیر اندازنده اشتعال:از این مواد برای ساخت کلیه مواد پلاستیکی و لاستیکی استفاده می شود، زیرا مواد پلیمری بسیار اشتعال پذیر هستند.

اسلاید 5: - مواد روان کننده:موادی مانند استارات کلسیم باعث کاهش ویسکوزیته پلاستیک مذاب می شود و در نتیجه شکل پذیری آن را ساده تر می کند.- رنگدانه:موادی هستند که برای ایجاد رنگ های گوناگون در پلاستیک ها به کار می روند.

اسلاید 6: - مواد پایدار کننده:پایدار کننده ها از فساد و تخریب پلیمرها در مقابل عوامل محیطی جلوگیری می کنند، مانند مواد ضد اکسایش که به پلاستیک هایی مانند پلی اتیلن و پلی استایرن اضافه می شوند.- مواد ضد بار ساکن:بسیاری از پلیمرها به دلایل نارسایی، بار ساکن در خود انبار می کنند. افزودن این مواد رطوبت هوا را به سطح پلاستیک ها جذب و در نتیجه خواص هدایت الکتریکی آن را اصلاح کرده و احتمال ایجاد جرقه یا تخلیه الکتریکی را کاهش می دهد.

اسلاید 7: - انواع پلاستیک ها:1- گروه ترموپلاست یا گرما نرم 2- مواد ترموست یا باکالیت یا گرما سخت- گرمانرم ها:این دسته از مواد پلاستیکی دارای زنجیره های دراز مولکولی هستند که با نیروی ضعیف واندرولسی در کنار یکدیگر قرار گرفته اند. وقتی به این مواد حرارت داده می شود، نیروهای بین مولکولی ضعیف می شود به طوری که ماده نرم و انعطاف پذیر شده و سرانجام در اثر افزایش دما به حالت مذاب در می آیند. هنگامی که این دسته از مواد سرد می شوند دوباره به حالت جامد در می آیند. نرم شدن ماده در اثر گرم کردن و جامد شدن در اثر سردکردن را می توان بارها و بارها تکرار نمود، این مشخصه مهمترین ویژگی مواد گرمانرم است و پایه بسیاری از روشهای متداول شکل دهی می باشد. پلی اتیلن (PE)، پلی وینیل کلراید (PVC)، پلی کربنات (PC) و پلی پروپیلن (PP) مثال هایی از مواد گرمانرم هستند. مواد گرمانرم خود نیز به دو دسته، بلوری (منظم) و بی شکل (آمورف یا نامنظم) تقسیم می شوند.

اسلاید 8: مقایسه مواد گرمانرم بلوری و آمورف:

اسلاید 9: - گرما سخت ها:پلاستيکهای گرماسخت با واكنش شيميايى دو مرحله اى تهيه مى شوند. در اولين مرحله، مولكولهاى دراز زنجيرگونه اى، شبيه آنچه براى پلاستيكهاى گرمانرم ذكر شد، تشكيل مى شود كه همچنان قابليت انجام واكنش دیگرى را دارند. مرحله دوم واكنش يعنى ايجاد اتصالات عرضى بین زنجیرها در خلال عمليات قالبگيرى و در اثر اعمال حرارت و فشار صورت مى گيرد. قطعه حاصل پس از سرد شدن سخت به نظر مى رسد، در حالى كه از نظر ساختمانى شبكه مولكولى متراكمى در آن ايجاد شده است. در مرحله دوم واكنش، زنجيرهاى دراز مولكولى با پيوندهايى قوى به يكديگر متصل مى شوند و ماده نمى تواند در اثر حرارت، دوباره نرم و روان شود. اگر حرارت دادن افزايش يابد، ماده تخريب مولكولى شده و به ذغال تبدیل مى شود.

اسلاید 10: شکل دهی پلاستیک:عملیات حرارت دادن، شکل دادن و خنک کردن ممکن است مانند تولید لوله به روش اکستروژن و بدون وقفه انجام شود و یا ممکن است طی مراحلی ناپیوسته، زمانگیر وتکرار شونده، مانند عملیات تولید تلفن خانگی، به روش قالب گیری تزریقی صورت پذیرد. انتخاب هر روش به چگونگی شکل نهایی و گرما نرم یا گرما سخت بودن ماده بستگی دارد.انواع روش های شکل دهی پلاستیک ها:1- فرآیند اکستروژن (Extrusion)2- قالبگیری تزریقی (Injection molding)3- ترموفورمینگ (Thermoforming) 4- قالبگیری چرخشی (Rotational molding)5- قالبگیری بادی (Blow molding)6- قالبگیری فشاری (Compression molding)7- تولید فیلم (Film process)

اسلاید 11: - فرآیند اکستروژن (extrusion)مکانیزم کلی اکستروژن عبارت است از یک مارپیچ که حرکت خود را از یک موتور و گیربکس می گیرد و در سیلندری که به وسیله گرمکن های خا رجی گرم می شود حرکت می کند. مواد پلاستیکی بصورت دانه از طریق قیف به داخل دستگاه هدایت می شوند. پس از ذوب شدن، مواد با فشار از درون فرم قالب عبور کرده و به مرور سرد می شود تا شکل فرم قالب را به خود بگیرد.اشکال مختلف قطعات پلاستیکی در حالت های تو خالی و توپر را می توان با استفاده از این روش به طور پیوسته تولید کرد. به طور مثال انواع سیم ها، میله ها، لوله ها و ورق های پلاستیکی توسط این روش ساخته می شوند.

اسلاید 12: - فرآیند اکستروژن (extrusion)

اسلاید 13: - فرآیند اکستروژن (extrusion)

اسلاید 14: - قالبگیری تزریقی (Injection molding)اصول قالبگیری ترزیقی بسیار مشابه فرایند اکستروژن می باشد. به این ترتیب که ماده گرما نرم به شکل خاکه یا دانه از طریق قیف تغذیه به محفظه اکسترودر هدایت و در آنجا حرارت دیده و ذوب می شود. سپس با عبور از افشانک، با فشار به داخل قالب نسبتا سردی رانده می شود که دو نیمه اش کاملا به یکدیگر جفت شده است. پس از گذشت زمان مناسب و لازم برای منجمد شدن پلاستیک، قالب باز شده و قطعه کار از داخل آن خارج می شود. اما بر خلاف فرایند اکستروژن، قالبگیری تزریقی به صورت پیوسته انجام نمی گیرد.

اسلاید 15: - قالبگیری تزریقی (Injection molding)

اسلاید 16: - قالبگیری تزریقی (Injection molding)

اسلاید 17: - ترموفورمینگ (Thermoforming)هنگامی که صفحه ای از جنس مواد گرما نرم حرارت داده شود نرم و منعطف شده و شکل قالب را به خود می گیرد. این روش برای ساخت قطعات پلاستیک در دهه 1950 ابداع شد. اما محدودیتهایی نظیر توزیع ناموزون ضخامت جداره و دیگر زواید متفرقه، استفاده از آن را در مصارف ساده بسته بندی منحصر کرد. اما در سالهای اخیر، پیشرفتهای خوبی در طراحی دستگاههای مربوطه و مواد مصرفی صورت گرفته است. امروزه علاوه بر مصارف عمده آن در تهیه اقلام بسته بندی، طیف وسیع دیگری از محصولات پلاستیکی به این روش ساخته می شوند. مانند پنجره هواپیما، انواع وسایل تبلیغاتی، سپر اتومبیل، محل قرار گرفتن موتور، مخزن بنزین و ...

اسلاید 18: - ترموفورمینگ (Thermoforming)

اسلاید 19: - ترموفورمینگ (Thermoforming)

اسلاید 20: - قالبگیری چرخشی (ROTATIONAL MOLDING)قالبگیری چرخشی برای ساخت قطعات پلاستیکی میان تهی (مجوف) به کار می رود. در این روش مقدار معینی از پودر پلاستیک را روی یک نیمه قالب فلزی قرار داده و سپس دو نیمه قالب را بر یکدیگر جفت می کنند. سپس در حالی که قالب کامل حول دو محور عمود بر یکدیگر دارای چرخش است، آن را در داخل تنور حرارت می دهند. پس از مدتی پلاستیک داخل قالب کاملا نرم شده و لایه ای کاملا یکنواخت روی سطح داخلی قالب ایجاد می کند. قالب در حال چرخش را سرد کرده و در نهایت قطعه را از داخل آن خارج می کنند.

اسلاید 21: - قالبگیری چرخشی (ROTATIONAL MOLDING)

اسلاید 22: - قالبگیری چرخشی (ROTATIONAL MOLDING)

اسلاید 23: - قالبگیری بادی (blow molding)در این فرایند پلیمر به صورت یک استوانه تو خالی از اکسترودر خارج شده و بر اثر اعمال فشار باد، پلیمر مذاب به سمت دیواره قالب هدایت شده و به شکل قالب تبدیل می شود.

اسلاید 24: - قالبگیری بادی (blow molding)

اسلاید 25: - قالبگیری بادی (blow molding)

اسلاید 26: - قالبگیری بادی (blow molding)

اسلاید 27: - قالبگیری فشاری (Compression molding)قالبگیری فشاری یکی از متداولترین روشهای ساخت قطعات از پلاستیکهای گرما سخت است. این روش برای مواد گرما نرم نیز می تواند استفاده شود ولی کمتر معمول می باشد. عملیات قالبگیری فشاری مواد گرما سخت در شکل نشان داده شده است. مقدار معینی از ماده گرما سخت که کمی پلیمره شده است را روی نیمه قالب گرمی قرار می دهند. پس از قرار دادن نیمه دوم روی آن، آنها را تحت نیرو فشار به یکدیگر جفت می کنند. این عمل موجب فشرده شدن مواد و شکل پذیری آن در قالب می گردد. همچنین اعمال حرارت و فشار پلیمره شدن را تسریع می کند. هنگامی که شبکه ای شدن در اثر عمل پخت انجام شد، قطعه به صورت کاملا جامد در می آید. لذا در حالی که هنوز خیلی داغ است می تواند از قالب تخلیه شود.

اسلاید 28: - قالبگیری فشاری (Compression molding)

اسلاید 29: - قالبگیری فشاری (Compression molding)

اسلاید 30: - تولید فیلم (film process)فیلم پلاستیکی به شکل ورق پلاستیکی نازک است که غالبا در صنایع بسته بندی استفاده می شود. در این فرایند پلیمر پس از ذوب شدن وارد قالب اکسترودر (شکل پایین) شده و به صورت یک استوانه تو خالی تحت اثر فشار باد خارج می شود. در اثر اعمال کشش ناشی از فشار باد، بافت پلاستیک در جهت عرضی و در اثر اعمال کشش در جهت طولی، بافت در جهت طولی تحکیم شده و خواص آن کنترل می شود.

اسلاید 31: - تولید فیلم (film process)

اسلاید 32: - تولید فیلم (film process)

اسلاید 33: ساختمان قالب های تزریق پلاستیکدر ساده ترین حالت، قالب تزریق از دو نیمه تشکیل می شود که روی آنها نقش قطعه مورد نظر حک شده است. این سطوح به دقت ماشینکاری می شوند، به طوری که هیچ درز و نشتی در فصل مشترک آنها نباشد، در غیر این صورت در اطراف قطعه کار تولیدی، پلیسه زیادی به وجود می آید.همان طور که در شکل صفحه بعد مشاهده می شود، برای تسهیل در تعبیه قالب روی دستگاه، سرد کردن و تخلیه قطعه، باید چند بخش دیگر روی دو نیمه قالب در نظر گرفته شود.1- صفحه پشت قالب که امکان قرار گرفتن و پیچ شدن قالب به نشستگاه دستگاه را می دهد.2- مجاری آب که در داخل قالب تعبیه شده است و امکان تنظیم دمای قالب را فراهم می آورد.3- سوزنهای مخصوص تخلیه قطعه از قالب که در بسیاری از اوقات این سوزنها با ضربه ای که توسط مجموعه صفحه پران، پس از باز شدن قالب به آنها زده می شود، عمل می کنند.

اسلاید 34: ساختمان قالب های تزریق پلاستیک

اسلاید 35: - صفحات حفره ای و ماهیچه ایاین صفحات در شکل پایین برای یک ظرف شش گوش ساده نشان داده شده است. در این مورد قالب شامل دو صفحه است. در داخل یک صفحه، حفره ایجاد شده که شکل آن مانند شکل بیرونی قطعه است. این صفحه را صفحه حفره (Cavity) می نامند. به صورت مشابه، ماهیچه دارای شکلی برآمده از صفحه است و شکل آن مانند شکل داخلی قطعه تزریقی است. زمانی که قالب بسته شود، بین حفره و ماهیچه فضایی به شکل قطعه تزریقی به وجود می آید که آن را محفظه می نامند.

اسلاید 36: - گلوگاه و بوش تزریقدر هنگام تزریق، مواد مذاب به صورت خمیر از نازل ماشین تزریق خارج شده و از طریق یک مسیر که به آن گلوگاه می گویند، به محفظه قالب وارد می شود. ساده ترین نوع این مسیر یک سوراخ مخروطی شکل در داخل یک بوش است که به آن بوش تزریق گفته می شود.

اسلاید 37: - راهگاه و ورودیدر قالب هایی که تنها یک محفظه دارند، پلاستیک مذاب مستقیما از طریق بوش تزریق وارد محفظه می شود. اما در قالبهایی که دارای چند محفظه هستند (قالبهای چند محفظه ای) مواد مذاب قبل از ورود به محفظه باید از راهگاه و ورودی نیز عبور کنند.

اسلاید 38: - حلقه تنظیم (حلقه استقرار)برای این که مواد بدون هیچ مانعی وارد قالب شوند، نازل ماشین و بوش تزریق می بایست کاملا همراستا باشند. برای اطمینان از این موضوع باید قالب در مرکز صفحه ماشین نصب شود. این هم مرکزی با استفاده از حلقه تنظیم امکان پذیر است.

اسلاید 39: - میله ها و بوشهای راهنمابرای اطمینان از منطبق بودن صفحات حفره و ماهیچه از میله و بوشهای راهنما در دو نیمه قالب استفاده می شود. با استفاده از این روش هنگام بستن قالب انطباق به صورت رضایت بخشی انجام می شود.

اسلاید 40: دو نمونه از قالب های تزریق پلاستیک

اسلاید 41: معرفی نیمه ثابت و نیمه متحرک قالبنیمه ای که به صفحه ثابت ماشین بسته می شود، نیمه ثابت و نیمه دیگر قالب که به صفحه متحرک ماشین بسته می شود، نیمه متحرک قالب نامیده می شوند.در زمان سرد شدن قالب، قطعه تزریقی منقبض شده و در هنگام باز شدن قالب روی ماهیچه می چسبد. به همین دلیل عموما ماهیچه روی نیمه متحرک قالب نصب می شود. زیرا در این صورت امکان تحریک سیستم پران ساده تر است.

اسلاید 42: - مراحل عملیاتی در فرآیند تزریق پلاستیک:1- مرحله تزریق2- مرحله موادگیری3- مرحله باز شدن قالب

اسلاید 43: 1- مرحله تزریق:در ابتدا با چرخش پیچ تزریق، مواد گرانول پلاستیکی به مرور ذوب شده و به سمت جلو منتقل می شوند. در حین این مرحله قالب بسته شده و پیچ به صورت خطی به جلو حرکت می کند تا سبب وارد شدن مواد مذاب به داخل قالب شود. برای اطمینان از اینکه مواد مذاب به سمت عقب بر نمی گردند، یک شیر یک طرفه (Check Valve) به صورت رینگ لغزشی به انتهای پیچ تزریق متصل می شود .عموما پیچ در موقعیت جلویی خود باقی می ماند تا فشار نگهدارنده ای را اعمال کرده باشد. این عمل موجب فشردگی هر چه بیشتر مذاب به داخل حفره قالب برای جبران آبرفتگی پلاستیک (shrinkage) در حین سرد شدن می شود. این فشار نگهدارنده فقط تا زمانی که دریچه ها (Gates) باز هستند، موثر می باشد.

اسلاید 44: 2- مرحله موادگیری:به محض منجمد شدن مواد در دریچه (Gate) ، دیگر هیچ مذابی امکان ورود به قالب را ندارد و بازگشت به عقب ماردون شروع می شود. در این مرحله ماردون شروع به چرخش کرده و مواد پلاستیکی جدیدی را از قیف می گیرد. این مواد به جلوی ماردون هدایت می شوند ولی چون حفره قالب از مواد پلاستیکی پر است، این عمل سبب تجمع مواد در جلوی ماردون شده و دستگاه را برای تزریق بعدی آماده می کند. برای مدتی ماردون از چرخش باز می ایستد و دستگاه به انتظار انجماد کامل قطعه در راهگاه باقی می ماند.

اسلاید 45: 3- مرحله باز شدن قالب:هنگامی که قطعه به انداره ای سرد شود که بتواند شکل خود را حفظ کند، قالب باز شده و توسط مکانیزمی که قبلا توضیح داده شد قطعه به خارج از قالب هدایت می شود. سپس قالب دوباره بسته شده و چرخه مجددا تکرار می شود.مهمترین مشخصه تزریق پلاستیک، مقدار مواد مذابی است که در هر مرحله تزریق می شود. چنین وزنی اندازه تزریق یا Shot Size نامیده می شود که در محدوده 20gr – 20kg است.

اسلاید 46: - روشهای به کار بردن ماهیچه و حفرهروشهای مختلفی هنگام به کار بردن حفره و ماهیچه در نیمه های قالب وجود دارد. این روشها در دو دسته کلی تقسیم می شوند:الف) روش یکپارچهب) روش اینسرتی

اسلاید 47: الف) روش یکپارچهدر این روش حفره یا ماهیچه بر روی یک صفحه فولادی ماشینکاری شده و جزئی از صفحات اصلی ساختمان قالب است.

اسلاید 48: ب) روش اینسرتیدر این روش حفره یا ماهیچه از بلوک های کوچک فولادی ساخته می شوند و اصطلاحا اینسرت نامیده شده و در داخل صفحه ای به نام نگهدارنده نصب می شوند.برای قالبهایی که دارای محفظه پیچیده بوده و یا قالبهای چند محفظه ای، ماشینکاری حفره و ماهیچه از یک بلوک فولادی به روش یکپارچه مناسب نیست. مراحل ماشینکاری و عملیاتی که باید انجام شود، بسیار پیچیده و غیر اقتصادی است. بنابراین از این روش به جای روش یکپارچه استفاده می شود.

اسلاید 49: قالبگیری تزریقی اسکلتهای اسفنجیساخت اسکلتهای اسفنجی به دو روش معمول است:الف) با اختلاط اولیه رزین وعامل شیمیایی فراری که در اثر حرارت دادن آزاد می شود.ب) با تزریق مستقیم گاز (معمولا نیتروژن) در روش دوم هنگامی که مخلوط گاز فشرده و رزین بسرعت به داخل حفره قالب تزریق می شوند، گاز انفجار گونه منبسط شده و مواد را به تمام نقاط قالب منتقل می کند. مزایای اینگونه قطعات اسفنجی عبارتند از:1- برای وزن معین، از قطعات مشابه جامد، محکم تر هستند.2- قطعات ضخیم با استفاده از این روش بدون پیدایش علایم سوختگی و فرورفتگی قالبگیری می شوند.

اسلاید 50: قطعات پلاستیک اسفنجی با اسفتاده از دستگاه های قالبگیری تزریقی ماردون دار معمولی به نحو موفقیت آمیزی تهیه می شوند. اما محدودیتهای موجود در ماشینهای قالبگیری تزریقی معمولی مانند ظرفیت قابل تزریق و سرعت تزریق امکان تولید قطعاتی با حجم بزرگ را نمی دهد. اخیرا با دستگاه های مخصوص قالبگیری تزریقی اسفنجی می توان قطعاتی سنگین تر از 50 کیلوگرم نیز تولید کرد.دیواره قطعات اسفنجی ضخیمتر از قطعات یکپارچه و جامد است. بنابراین انتظار می رود زمان چرخه عملیات به علت ضخامت دیواره و هدایت حرارتی کم مواد اسفنجی، طولانی تر باشد. اما فشار تزریق در قالبگیری اسفنجی در مقایسه با قالبگیری تزریقی معمولی کمتر است. درنتیجه نیروی جفت کردن کمتری نسبت به واحد سطح قطعه مورد نیاز بوده و قیمت تمام شده قالب نیز کمتر است. زیرا می توان از موادی با مقاومت کمتر در ساخت آنها استفاده کرد.

اسلاید 51: قالبگیری تزریقی اسکلتهای اسفنجی

اسلاید 52: قالبگیری ساندویچی (sandwich molding)روش دیگری از قالبگیری تزریقی است که هزیه مواد را در ساخت قطعات بزرگ کاهش می دهد. در بسیاری از قطعات قالبگیری شده، سطح خارجی از نظر پایداری و دوام دارای اهمیت بیشتری است. با استفاده از قالبگیری ساندویچی می توانیم دو ماه مختلف را برای قسمت میانی و پوسته خارجی به کار بریم. به این معنی که ماده گرانقیمتی با عمر طولانی را برای پوسته خارجی و جنس ارزان قیمت یا پلاستیک بازیافتی را برای ساخت قسمت میانی قطعه استفاده کنیم.روش انجام قالبگیری ساندویچی:در ابتدا ماده مربوط به پوسته خارجی به مقدار اندک به داخل قالب تزریق می شود. آنگاه ماده مربوط به قسمت میانی قطعه تزریق شده و به صورتی آرام در میان مواد تزریق شده مربوط به پوسته خارجی جریان می یابد. تزریق تا پرشدن کامل حفره قالب ادامه می یابد.

اسلاید 53: قالبگیری ساندویچی (sandwich molding)نکته جالب در کاربردهای جدید قالبگیری ساندویچی این است که قسمت میانی قطعه به عنوان جز بحرانی و حائز اهمیت قطعه نمود یافته است .در این کاربردها ؛نظیر لوازم طراحی رایانه و وسایل الکترونیکی تقاضای روز افزونی برای ارائه پوشش مقاوم در برابر تداخلات الکترو مغناطیسی وجود دارد. ضرورت استفاده از پلاستیک حاوی مقدار زیادی پر کننده رسانا (معمولا کربن سیاه) سطوح خارجی قطعه را به صورتی ناخوشایند در می آورد، که برای برطرف کردن آن روش قالبگری ساندویجی با قابلیت استفاده از پلاستیکهای مختلف، سطوح با کیفیت خوبی را عاید می کند.

اسلاید 54: قالبگیری ساندویچی (sandwich molding)

اسلاید 55: قالبگیری ساندویچی (sandwich molding)

اسلاید 56: آرایش یافتگی تنظیم شده در قالبگیری تزریقییکی از نوآوریهای بزرگ سالهای اخیر، استفاده از فشار تناوبی در داخل دریچه ها برای ایجاد آرایش خاص در محصولات تولید شده باقالبگیری تزریقی است. رابط خاصی به افشانک دستگاه مطابق شکل متصل می شود که امکان اعمال فشار به صورت نوسانی و تناوبی را فراهم می کند.اعمال برشهای بزرگ ابعادی با اندازه و جهت معین به فصل مشترک مذاب- جامد مزایای زیر را فراهم می کند:1- حذف انفصالهای مکانیکی که در فرایند اولیه پرکردن قالب به وجود می آیند.2- کاهش آثار تغییر در اندازه و ضخامت مقطع قالبگیری شده3- حذف یا کاهش نواقص ناشی از قالبگیری قطعات ضخیم و کلفت

اسلاید 57: آرایش یافتگی تنظیم شده در قالبگیری تزریقی

اسلاید 58: قالبگیری تزریقی واکنشی (reaction injection molding)در این روش مواد واکنش دهنده درست قبل از آنکه به داخل قالب تزریق شوند، در معرض یکدیگر قرار می گیرند. سپس در درون قالب پلیمره شدن انجام می شود. بدین ترتیب قطعه در حین شکل گرفتن مواد مذاب در قالب ساخته می شود. گاهی هم مواد استحکام دهنده ای به داخل یکی از مواد شرکت کننده در واکنش اضافه می شود که این روش به قالبگیری تزریقی واکنشی استحکام یافته موسوم است.طیفی از پلاستیکها که به سرعت پلیمره می شوند نظیر پلی استر، اپوکسی، نایلون، منومرهای وینیلی و... به این روش قابل استفاده هستند. اما رایجترین آنها پلی یورتان است.

اسلاید 59: قالبگیری تزریقی واکنشی (reaction injection molding)چون واکنش کننده ها درای ویسکوزیته اندکی می باشند، فشار لازم برای تزریق در این دستگاه ها نسبتا پایین است. در نتیجه در این دستگاه در مقایسه با قالبگیری معمولی، با اعمال نیروی مشخصی که برای جفت کردن قالب به کار می رود، می توان قطعه ای با سطح تصویر بسیار بزرگتر (به عنوان نمونه ده برابر) تولید کرد. بنابراین RIM را می توان برای ساخت قطعاتی که سطح خارجی بزرگی دارند مثل سپر و بدنه خودروها به کار برد. همچنین فشارهای کم تزریق این امکان را فراهم می کند که به جای فولاد از مواد دیگری درساخت قالب استفاده کنیم. آلومینیم برای این منظور کاملا مفید بوده و استفاده از آن کاهش قابل توجه وزن و قیمت تمام شده قالب را موجب می شود.

اسلاید 60: قالبگیری تزریقی واکنشی (reaction injection molding)

اسلاید 61: قالبگیری تزریقی مواد گرما سختدر گذشته کاربرد قالبگیری تزریقی برای مواد گرماسخت چندان مورد استقبال قرار نمی گرفت، زیرا کوششهای اولیه نشان داد که طبیعت این مواد ضرورت تغییراتی در دستگاهها و متعلقات آن را ایجاب می کرد. از طرف دیگر هر گونه تاخیر ناخواسته یا اجباری، پخت زودرس رزین را به همراه داشت که موجبات انسداد دستگاه و مشکلات تمیز کاری ناشی از آن را به وجود می آورد. اما در سالهای اخیر مشخصه های فرایند شکل دادن گرما سختها به نحو قابل ملاحظه ای بهبود یافته است. در نتیجه قالبگیری تزریقی به عنوان یکی از روشهای اصلی تولید قطعات با استفاده از مواد گرماسخت معرفی شده است.امروزه استفاده کنندگان قالبگیری تزریقی، دانه های پلیمری شامل رزین (به صورت جزئی پلیمره شده) پرکننده ها و مواد افزودنی را باکیفیت یکنواخت دریافت می کنند. ترکیب ماده طوری تنظیم شده است که براحتی در داخل محفظه جریان یافته با سرعت کمی پلیمره شده پخت در داخل قالب به سرعت کامل می شود.

اسلاید 62: منابعکتاب ها:1-مهندسی پلاستیک -کرافورد و رابرت جیمز - ترجمه دکترمهردادکوکبی2- راهنمای کاربردی قالب گیری تزریقی پلاستیک ها - محمدرضا حدادی3-تکنولوژی قالب های پلاستیک - مهدی اشتریسایت های اینترنتی:http://www.payam216.blogfa.comhttp://www.honaretarahi.com/all-pages/learn/pplastic.htmhttp://www.youtube.comhttp://www.mec.ir/forum/viewtopichttp://www.iranpolymer.comhttp://www.moldmaker.blogfa.com

اسلاید 63: با تشکر از توجه شما