معرفی تکنیک FMEA و اهداف آن

معرفی تکنیک FMEA و اهداف آن

اسلاید 1: FMEA Failure Mode and Effects Aanalysis

اسلاید 2: و اهداف آن FMEAمعرفي تكنيك تعريف: FMEA متدلوژي يا روشي است سيستماتيك كه به دلايل زير بكار مي رود: الف: شناسايي و اولويت بندي حالات بالقوه خرابي در يك سيستم ، محصول ، فرايند . ب : تعريف و اجراي اقداماتي به منظور حذف و يا كاهش ميزان وقوع حالات بالقوه خرابي. پ : ثبت نتايج تحليل هاي انجام شده به منظور فراهم كردن مرجعي كامل براي حل مشكلات در آينده.

اسلاید 3: FMEAكاربرد FMEA در هر يك از شرايط زير اجرا مي شود: 1- در زمان طراحي سيستمي جديد ، محصولي جديد و يا فرآيندي جديد . 2- زماني كه قرار است طرحهاي موجود و يا فرايند توليد / مونتاژ تغيير كند. 3- زماني كه فرايندهاي توليد و يا مونتاژ ويا يك محصول در محيطي جديد و در شرايط كاري جديد قرارميگيرد.(Carry Over Designs/ Processes) 4- برنامه هاي بهبود مستمر.

اسلاید 4: پاره اي از فوايد اجراي FMEA عبارتند از : 1- بهبود كيفيت ، افزايش درجه اطمينان كالا و ايمني محصولاتي كه توليد خواهند شد . 2- كاهش زمان معرفي محصول به بازار. 3- نياز به تغييرات ضروري در فرايند و يا محصول در زمان توليد انبوه كاهش مي يابد. 4- بهبود تصوير سازمان در نظر مشتري ، چرا كه مشتري عيوب كمتري را تجربه ميكند و موجب افزايش رقابت پذيري سازمان در بازار ميشود. 5- كاهش هزينه هاي مرتبط با محصولات خراب و يا نا منطبق. 6- رواج فرهنگ كار تيمي در درون سازمان. FMEA فوايد اجراي

اسلاید 5: FMEA انواع در حال حاضر بيشترين كاربرد FMEA شامل موارد زير ميباشد : 1- طراحي سيستم ها و زير سيستم ها از ابتدائي ترين مرحله (System-FMEA) 2- طراحي قطعات جديد و يا اعمال تغييرات در طرح هاي جاري (Design- FMEA) 3- طراحي و يا توسعه فرايندهاي توليد و مونتاژ (Process- FMEA) 4- طراحي و يا توسعه فعاليت هاي ارائه خدمات (Service- FMEA) 5- طراحي ماشين آلات (Machinery- FMEA)

اسلاید 6: DFMEA تعريف DFMEAروشي است سيستماتيك كه به منظور شناسائي واولويت بندي نقصها و كاستي هاي طراحي محصول/قطعه- كه منجر به بروز خرابيهاي بالقوه در محصول ميشود- و در نهايت اقدام براي حذف آنها به كار ميرود. DFMEA فرايند طراحي را با كاهش ريسك خرابي به روش هاي زيرا ستحكام مي بخشد: 1- كمك به تيم طراحي در ارزيابي الزامات طراحي. 2- افزايش احتمال مورد توجه قراردادن حالات خرابي محتمل و آثار آن بر مشتري. 3- فراهم كردن چارچوبي براي بررسي و ارزيابي پيشنهادها و اقدامات لازم براي كاستن از خطرپذيري خرابي . 4- تهيه فهرستي رتبه بندي شده از حالات بالقوه خرابي به منظور پي ريزي برنامه اي مدون براي بهبود طراحي و تصديق روش هاي كنترل طراحي. همچنين DFMEA به تيم طراحي اطمينان ميدهد كه : الف. محصول طراحي شده به طور مناسب ساخته و سرويس خواهد شد. ب . از هيچ چيز چشم پوشي نشده است.

اسلاید 7: DFMEA به عنوان يكي از عناصر هر سيستم كيفي فراگير در موارد زيربه كار ميرود: 1- به عنوان يكي از اجزاي برنامه ريزي كيفيت براي : - تمام محصولات جديد - محصولات تغيير يافته- قطعات مشترك مورد استفاده در شرايط جديد كاري و يا محيطي.(Carry Over) 2- يكي از تكنيكهاي موثر در روش هاي حل مسئله است . 3- در فعاليت هاي بهبود مستمر ، به عنوان مستندي زنده مورد استفاده قرارميگيرد DFMEA كاربرد هاي

اسلاید 8: 1- برنامه ريزي پيشرفته كيفيت محصول: (APQP) يكي از فنون كاربردي APQP استفاده از تكنيك FMEA است. تيم APQP‌ بايد در زمان طراحي محصول جديد و يا فازهاي توسعه محصول از DFMEA استفاده كند. 2- فرايند تاييد قطعه توليدي (PPAP) : نظامنامه PPAP يكي از عناصر سيستمهاي تضمين كيفيت در صنعت خودرو محسوب مي شود. در اين نظامنامه تاكيد شده است كه تامين كننده گان قطعات بايد قبل از ارسال اولين محموله از محصول جديد و يا محصول تغيير يافته يك DFMEA براي آنها تهيه كرده ، به مشتري ارائه كنند . درصنعت خودرو DFMEA كاربرد

اسلاید 9: PFMEA‌ روشي سيستماتيك است كه به منظور شناسايي و اولويت بندي و نهايتاً اقدام براي حذف كاستي هاي فرآيند - كه منجر به بروز حالتهاي خرابي مي شوند- به كار مي رود. PFMEA كليه جوانب يك فرآيند توليد را در بر مي گيرد كه عبارتند از: - جريان فرآيند (PROCESS FLOW) - تجهيزات و ماشين آلات - آموزش اپراتورها و مونتاژ كننده ها - محيط توليد - مواد اوليه هدف : پيشگيري از توليد محصول نا منطبق. PFMEA تعريف

اسلاید 10: 1-PFMEA به عنوان يكي از عناصر برنامه ريزي پيشرفته كيفي براي: - فرايندهاي توليدي جديد - تغيير در فرايندهاي جاري - فرايندهاي توليدي انتقالي به محيطي جديد (انتقال فن آوري) 2- روش هاي حل مسئله 3- برنامه هاي بهبود مستمر به كار ميرود. PFMEA كاربرد هاي

اسلاید 11: 1- برنامه ريزي پيشهنگام كيفيت محصول: (APQP) تيم APQP‌ در زمان طراحي محصول جديد و يا توسعه محصول پس از تهيه DFMEA و بر اساس نتايج آن براي فرآيند توليد جديد - و يا توسعه فرايند موجود- يك PFMEA تهيه كند. 2- فرايند تاييد قطعه براي توليد (PPAP) : تامين كنندگان بايد قبل از ارسال اولين محموله از قطعات جديد - يا قطعات اصلاح شده - يك PFMEA براي توليد خود تهيه و به مشتري ارائه كنند. درصنعت خودرو PFMEA كاربرد

اسلاید 12: تيم PFMEA مسئول يا مهندس توليد وظيفه تشكيل تيم PFMEA را بر عهده دارد . تيم PFMEAيك تيم چند تخصصي است كه از واحدهاي مختلف سازمان در آن عضويت خواهند داشت، از جمله : - واحد توليد - واحد كيفيت - واحد نگهداري و تعميرات - واحد برنامه ریزی و کنترل تولید - نمايندگان مشتري - تامين كنندگان مواد و قطعات تعداد و تركيب تيم PFMEA متناسب با فرايند تحت بررسي متفاوت ميباشد ، اما توصيه ميشود : - درابتداي كار، به منظور جمع آوري كليه اطلاعات مورد نياز ، تمام اعضا در تيم حضور داشته باشند - براي بررسي و تحليل فرايند و تكميل فرم ( PFMEA) يك تيم اصلي كه اعضاي آن بيش از همه از فرايند شناخت دارند ، فعاليت ها را ادامه دهد . PFMEA نيازمنديهاي اجراي

اسلاید 13: نقطه شروع كار اعضاي تيم PFMEA در ابتدا بايد با قطعه و فرايند توليد آن آشنا شوند. هر چه ميزان شناخت آنها بيشتر باشد ، شناسائي حالت هاي خرابي سريع تر بوده و اعضا بهتر به تفاهم خواهند رسيد. اعضاي تيم بايد از طريق منابع زير با قطعه و فرايند توليد آشنا شوند. البته وظيفه تهيه منابع و اطلاعات به عهده مسئول تيم است : 1 - نقشه هاي اوليه قطعه 2 - نمونه هاي از قطعه كه غالباً در نمونه سازي به دست آمده است يا نمونه هاي از قطعات مشابه 3- DFMEA تهيه شده براي قطعه 4- نمودار جريان فرايند 5- گزارش هاي تعميرات و نگهداري فرايند يا فرايندهاي مشابه 6-PFMEA گذشته براي قطعه قبلي يا قطعات مشابه 7- نمودارهاي پارتو براي قطعه قبلي يا قطعات مشابه PFMEA نيازمنديهاي اجراي

اسلاید 14: در ادامه مطالب به تشريح فرم PFMEA مي پردازيم.وضیفه طرح / فرايند در اين ستون ، عمليات را با عباراتي مختصر و ساده به شكلي كه شامل نيازمندي ها و مشخصات فرايند باشد ، درج ميشود.حالات بالقوه خرابي الف- ابتدا حالات خرابي شناخته شده را با كمك منابع و اطلاعات زير شناسائي كنيد : - گزارش هاي رسيده از مصرف كنندگان و يا شكايات مشتريان داخلي براي محصولات مشابه يا قديمي - گزارش هاي مربوط به خرابي هاي مشاهده شده در قطعه - مطالعه PFMEAهاي گذشته ب - سپس از طريق طوفان ذهني و با طرح برخي سوالات و به كمك نمودار فرايند عمليات ، ساير حالات هاي خرابي بالقوه را پيدا كنيد، به عنوان مثال : - چگونه قطعه مورد بررسي نميتواند در اين عمليات تلرانس هاي مهندسي را رعايت كند؟ - اپراتورها در عمليات هاي بعدي چه چيزهاي غير قابل قبولي را پيدا مي كنند؟PFMEA مراحل تهيه

اسلاید 15: پ- اثر حالات خرابي در عمليات هاي قبلي را مورد توجه قراردهيد ، چرا كه اثر يك حالت خرابي در عمليات هاي آغازين، ميتواند بازگو كننده حالات خرابي در مراحل بعدي باشدآثار بالقوه خرابي آثار بالقوه ، نتيجه و پيامد حالات خرابي است كه روي عمليات بعدي و يا مشتري نهائي بروز ميكند در تهيه PFMEA آثار خرابي را از سه منظر مورد بررسي قراردهيد : الف - اثر حالت خرابي برمحصول(مثال : ضايع شدن قطعه- انجام دوباره كاري روي قطعه( ب- اثر خرابي بر فرايندهاي بعدي(مشتري داخلي) و احتمال به مخاطره افتادن ايمني اپراتورهاي توليد. (مثال: قابل مونتاژ نيست- فرايند بعدي متوقف ميشود- اپراتور در معرض آسيب شديد قرار ميگيرد( پ- اثر خرابي بر مشتري نهائي (مصرف كننده خودرو) و نيز تطابق نداشتن با استانداردهاي ملي. سپس با طرح سوالات زير از طريق طوفان ذهني ، ديگر آثار بالقوه راشناسائي كنيد : 1- چگونه اين حالت خرابي برعملكرد فعاليت يا فعاليت هاي بعدي اثر مي گذارد ؟ 2- تجربه مشتري نهائي از نتيجه اين خرابي چيست (مشتري نهايي با چه مشكلي مواجه ميشود)؟ آثار خرابي از تجارب مشتري منتج ميشود ، لذا در تعيين آثار خرابي، بررسي نظر نمايندگان مشتري - و يا حضور آنها در جلسات تيم - الزامي است.PFMEA مراحل تهيه

اسلاید 16: شدت شدت ،عبارت است از رتبه اي كه نشان دهنده ميزان جدي بودن اثر خرابي برمحصول و يا مشتري (داخلي يا خارجي) است. براي انتخاب رتبه شدت، ابتدا تيم PFMEAبايد يك راهنماي رتبه بندي تهيه كند. نمونه اي از راهنماي انتخاب رتبه شدت كه در راستاي QS9000 پيشنهادشده در رويه FMEA ارائه شده است با استفاده از مقياس تعريف شده توسط تيم ، براي هر اثر خرابي، با توجه به بحراني بودن آن ،يك رتبه شدت تخمين زده ميشود. توجه : مطمئن شويد كه اعضاي تيم در مورد اين رتبه بندي توافق كامل را دارند و آنها را به كار مي برند . طبقه بندي در اين ستون آن دسته از مشخصات مهم و با اهميت محصول‌ (قطعه) كه بر ايمني محصول و يا تطابق با استانداردهاي ملي و دولتي و نيز رضايتمندي مشتري ، اثر مستقيم دارند، با علامت خاصي شناسائي ميشوند. اين مشخصات در فرايندهاي ساخت، مونتاژ،بازرسي،حمل و نقل و ديگرزمينه ها، نياز به كنترل هاي ويژه خواهند داشت. PFMEA مراحل تهيه

اسلاید 17: علل بالقوه خرابي علل بالقوه خرابي عبارتند از نقص ها و كمبود ها كه موجب بروز خرابي ميشوند ، آنها را بر حسب مشخصاتي از فرايند بيان كنيد، به گونه اي كه امكان كنترل و اصلاح وجود داشته باشد ، مثل : - دما بسيار پائين است - فشار هوا بسيارپائين است - پيشروي ابزار مناسب تنظيم نشده است در پيدا كردن علل بالقوه فرض ميشود كه مواد يا قطعات ورودي سالم هستند و از اين رو ، علل خرابي بايد در خود فرايند جستجو شوند در تعيين علل خرابي ، عوامل ريشه اي را جستجو كنيد ، به طوري كه بتوان با تعريف اقدامات اساسي ، آنها را براي هميشه رفع كرد. توجه كنيد كه براي يك خرابي بالقوه ممكن است چندين علت وجود داشته باشد. بنابراين كليه علل ريشه اي را تا حد امكان فهرست كنيد. همچنين علل بالقوه را به طور مشخص و واضح بيان كنيد ابتدا علل شناخته شده را بر اساس PFMEAهاي قبلي يا ديگر گزارشها تعيين كنيد. سپس بقيه علل را با طرح چند سوال و از طريق طوفان ذهني و نمودار علت و معلول تعيين كنيد، مثلاً: 1- چرا قطعه توليدي در فرايند تحت بررسي خراب ميشود؟ 2- چه مشخصاتي از فرايند باعث ايجاد حالت خرابي ميشوند؟ اگر به نظر برسد كه علت حالت خرابي از فرايند نيست و حاصل مواد ورودي است، آن مورد را به اطلاع تامين كننده مربوط برسانيد.همچنين PFMEAهاي فرايند قبلي را مجدد بررسي كنيد تا مشكلات بالقوه حاصل از مواد ورودي- كه خروجي فرايندهاي قبلي هستند- مشخص شوند. PFMEA مراحل تهيه

اسلاید 18: رتبه وقوع عدد وقوع ،تخميني است از فراواني حالات خرابي ناشي از علت تحت بررسي كه همان نقص هاي مربوط به توليد است . به تعبير ديگر، عدد وقوع، رتبه اي است در ارتباط با احتمال رخ دادن يك علت خرابي. بنابراين، وقوع،مفهومي نسبي است كه نرخ حالت خرابي ناشي از يك علت را نشان ميدهد. براي تخمين رتبه وقوع ، ابتدا بايد يك راهنماي رتبه بندي توسط تيم تهيه شود. توجه : مطمئن شويد كه اعضاي تيم در مورد اعداد وقوع اتفاق نظر دارند و آنها را به كار خواهند بست. براي تخمين وقوع ، اطلاعات آماري فرايندهاي مشابه را مرور كنيد، مانند : - مقدار CPK - تعداد خرابي در 1000 قطعه - نسبت خرابي ها و دوباره كاري هاكنترل فرايندهاي جاري اين كنترل ها،روش ها و يا تكنيك هايي هستند كه به منظور پيشگيري از خرابي يا علل خرابي و يا شناسائي خرابي يا علل آن ، در همان ايستگاه توليد و يا ايستگاههاي بعدي به كار مي روند.PFMEA مراحل تهيه

اسلاید 19: اين روشها ميتوانند كنترل روي فرايند، مثل SPC خطاناپذيري و يا روشهاي ارزيابي ستانده فرايند يا بازرسي منطقه اي باشد. بعضي از روشهاي كنترل عبارتند از : - فيكسچرهاي جلوگيري از خرابي - تصديق تنظيم بودن - بازرسي چشمي محصول - سيستمهاي اخطار رتبه تشخيص تشخيص، برآوردي است از شانس اينكه كنترل (كنترلهاي) جاري بتواند حالت خرابي(يا علت خرابي( را قبل از اينكه قطعه از فرايند توليد خارج شود پيدا كند. در تعيين رتبه تشخيص بايد قابليت و توانائي اين كنترل ها را در كشف حالت يا علت خرابي بررسي گردد. هرگز تصور نكنيد كه به خاطر پائين بودن رتبه وقوع، رتبه تشخيص نيز پائين است،بلكه فرض كنيد كه خرابي حادث شده است و سپس به قضاوت در مورد توانائي هاي كنترل جاري بپردازيد.PFMEA مراحل تهيه

اسلاید 20: محاسبه نمره ريسك پذيري خرابي (RPN) اين محاسبه مربوط به اندازه گيري ميزان خطا پذيري حالت خرابي، و از حاصلضرب اعداد شدت وقوع و تشخيص به دست مي آيد. عدد RPN بين 1 و 1000 است. RPN به تنهائي معنا ندارد و فقط با مقايسه RPN هاي ديگرمعنا پيدا مي كند تا مشخص شود كدام حالت خرابي ، بيشترين خطر پذيري را دارد.اقدامات اصلاحي (Recommended Action) تهيه فرم FMEA بدون اجراي اقدامات اصلاحي،بي معناست. اقدامات اصلاحي روي خرابيهايی با بالاترين ميزان خطر پذيري انجام ميشود. هدف : به ترتيب اولويت كاهش رتبه هاي شدت،وقوع و تشخيص است كاهش شدت فقط با تغيير طراحي محصول يا فرايند انجام ميشود براي كاهش وقع دو حالت ممكن است : - علل خرابي را از بين ببريد يا تحت كنترل در آوريد - تغيير در طراحي محصول يا فرايند توليد PFMEA مراحل تهيه

اسلاید 21: براي كاهش تشخيص نيز دو حالت ممكن است : - افزايش يا بهبود روش كنترل جاري به عنوان يك فعاليت موقتي، چون افزايش كنترل ها هزينه زا است، مثل افزايش دفعات نمونه گيري - اعمال كنترل روي علت خرابي، مثلاً استفاده از روشهاي خطا نا پذيري. در اين حالت ، وقوع نيز كاهش مييابدمسئول و زمان اقدام اصلاحي - شخص يا گروهي را براي انجام اقدامات اصلاحي مشخص كنيد. - زماني را كه اقدامات اصلاحي تكميل خواهد شد ثبت كنيد. PFMEA مراحل تهيه

اسلاید 22: PFMEA اكسل جلو پرايد

اسلاید 23: ديسك و ترمز سيستم ترمز خار سر پلوس بازنگري يك خار سر پلوس بازنگري صفرپخ زني مهره قفلي بازنگري يكپخ زني مهره قفلي بازنگري صفر

اسلاید 24: RPNنمودار

اسلاید 25: RPNنمودار

اسلاید 26: RPNنمودار

اسلاید 27: RPNنمودار