مواد و مصالح

مواد و مصالح

اسلاید 1: 11مواد و مصالحامیر رضا طلاییعضو هیئت علمی گروه مهندسی عمران و محیط زیست موسسه آموزش عالی جامیAmirreza TalaieFaculty Member of Civil & Environmental Engineering, Jami Institute of Technology

اسلاید 2: 22گچ

اسلاید 3: 33تاریخچه و مقدمه ای بر استفاده از گچگچ از قدیم الایام از گچ در ابنیه های مختلف استفاده می گردید.قدمت استفاده بشر از گچ به 5000 سال پیش باز می گردد.گچ از جمله مصالحی است که از ابتدا تا انتهای صنعت ساخت ساختمان مصرف می گردد.

اسلاید 4: 44منابع تهیه گچگچ از پختن و آسیاب کردن سنگ گچ بدست می آید.سنگ گچ پنجمین منبع از فراوان ترین منابع طبیعی است.معادن سنگ گچ تقریباً در تمام ایران وجود دارد.

اسلاید 5: 55فرمول شیمیایی سنگ گچفرمول شیمیایی سنگ گچ به صورت زیر بوده و با توجه به میل ترکیبی زیادی که دارد در طبیعت به صورت خالص یافت نمی شود.سولفات کلسیم آبدار (ژیپس)سولفات کلسیم بدون آب (ایندریت)

اسلاید 6: 66انواع سولفات کلسیم آبدارسنگ گچ مرمری: مصرف گچ پزی نداشته و جزو سنگهای تزینی است. سنگ گچ مطبق: این سنگ لایه لایه یا خوشه ای بوده و مصرف گچ پزی ندارد.سنگ گچ معمولی: این نوع سنگ غیر بلوری بوده و مصرف گچ پزی دارد.

اسلاید 7: 77مصارف گچصنعت ساختمان سازی (عمده ترین مصرف)مجسمه سازیقالب سازیکارهای طبیصنایع سیمانصنایع داروییصنایع شیشه گری و چینی سازیصنعت کاغذ سازیپتروشیمی چرم سازی و دها مورد دیگر...

اسلاید 8: 88خواص گچزودگیر بودنازدیاد حجم به هنگام سخت شدناکوستیک بودن گچمقاومت در برابر حریققیمت ارزانرنگ سفید خوش آیند

اسلاید 9: 99آماده سازی سنگ گچ برای خوراک کورهاستخراج از معدن با کمک روشهای گوناگون.خرد کردن سنگ که در دو مرحله انجام می گیرد:اول: با کمک سنگ شکن به کلوخه های 40 سانتیمتری تبدیل می گردد.دوم: با کمک سنگ شکن های فکی به به ابعاد چند میلی متری تبدیل می شود.الک کردن و بازگرداندن قطعات درشت به بخش سنگ شکن.ذخیره سازی در سیلوها (به اندازه خوراک حداقل یک هفته).

اسلاید 10: 1010نمایی از تاسیسات سنگ شکنقیف ورودی سنگ شکن در کارخانجات گچ پزینمایی از دستگاه سنگ شکن فکینمایی از دستگاه سنگ شکن چکشی

اسلاید 11: 1111گچ پزیگچ پزی یعنی حرارت دادن به سنگ گچ برای تبخیر یک و نیم ملکول از آب تبلور آنبا کمک حرارت

اسلاید 12: 1212تولید گچ ساختمانی از سنگ گچاگر به سنگ گچ 170 درجه سانتیگراد حرارت دهیم یک و نیم ملکول از آب خود را از دست داده و به گچ ساختمانی تبدیل می شود.

اسلاید 13: 1313تولید گچ تشنهاگر به سنگ گچ حرارت 300 در جه سانتیگراد داده شود سنگ گچ یک و هفت دهم ملکول از آب خود را از دست داده و به گچ تشنه تبدیل می شود. این گچ میل ترکیبی زیادی با آب داشته و با جذب رطوبت مجدداً به گچ ساختمانی تبدیل می گردد.

اسلاید 14: 1414تولید گچ سوختهاگر سنگ گچ را تحت دمای 700 درجه سانتیگراد قرار دهیم تمام آب تبلور خود را از دست داده و تبدیل به سولفات کلسیم بدون آب می گردد که با آن گچ سوخته می گویند.این محصول میل ترکیبی با آب نداشته و قابل مصرف در ساخت و ساز نیست.می توان با اضافه نمودن ترکیباتی همچون زاج یا سولفات روی مجدداً گچ سوخته را احیاء نمود ولی این روش مقرون به صرفه نیست.

اسلاید 15: 1515گرما دهی زیاد به سنگ گچدر صورتی که گرمای داده شده به سنگ گچ 700 الی 1400 درجه سانتیگراد باشد، سنگ گچ به اکسید کلسیم و گازهای مختلف تبدیل می گردد.سنگ گچدمای 700 الی 1400در کوره

اسلاید 16: 1616وجود اکسید کلسیم در گچاگر اکسید کلسیم یا همان آهک زنده در گچ باقی بماند در زمان گیرایی گچ تغییر ایجاد می کند.در اثر مجاورت با آب شکفته شده (هیدرات کلسیم) و ازدیاد حجم می یابد و باعث تغییر شکل گچ و ایجاد ناصافی در آن خواهد شد.

اسلاید 17: 1717انواع کوره های گچ پزیکوره های گچ پزی چاهیکوره های تاوه ایکوره های گردنده خفته

اسلاید 18: 1818کوره های گچ پزی چاهیقدیمی ترین توع کورهای گچ پزی است.شکلی همچون تنور دارد.به دلیل عدم کنترل مناسب دما همه نوع گچ در آن تولید می شود.کیفیت گچ تولیدی به دلیل عدم کنترل دما مناسب نیست.سوخت این نوع کوره ها چوب، ذغال سنگ و یا... می باشد.

اسلاید 19: 1919کوره های تاوه ایاین نوع کوره از یک سینی به همراه همزن تشکیل شده است.به دلیل کنترل مناسب دما کیفیت گچ تولیدی مناسب است.تغذیه این نوع کوره ناپیوسته است.سوخت آن گازوئیل، کک و یا ... می باشد.پس از خروج گچ پخته شده با کمک هوا گچ را سرد می کنند و هوای مورد استفاده را که بین 110 الی 120 درجه گرما دارد را برای صرفه جویی در مصرف انرژی صرف پیش گرم کردن مواد خام ورودی جدید می کنند.

اسلاید 20: 2020کوره های گردنده خفتهاین کوره ها از یک استوانه چرخان با زاویه 4 درجه تشکیل شده است که طی چرخش خود سنگ گچ را به جلو برده و آن را گرم می نماید.کیفیت گچ تولیدی در این کوره ها بالا و تغذیه آن پیوسته است

اسلاید 21: 2121خواص گچ

اسلاید 22: 2222زود گیر بودن گچملات تولیدی با گچ در مدت زمان 10 دقیقه سفت می شودبه همین دلیل کاربردهای فراوانی برای آن ایجاد شده است

اسلاید 23: 2323خاصیت ازدیاد حجم گچگچ تنها ملاتی است که در موقع سخت شدن در حدود یک درصد به حجمش اضافه می شود.به دلیل ازدیاد حجم گچ پس از مصرف کلیه خلل و فرج را پر نموده و ایجاد ترک و شکاف نمی نماید.نوعی سیمان انبساطی نیز به تازگی تولید شده لیکن در بازار ایران وجود ندارد.به دلیل عدم ایجاد خلل و فرج مکانی برای زندگی حشرات ایجاد نمی کند که این امر منجر به بهداشتی بودن کاربرد گچ می گردد.

اسلاید 24: 2424مقاومت گچ در برابر آتش سوزیبا توجه به اینکه گچ پس از سفت شدن مجدداً به سنگ گچ با دو ملکول آب تبلور تبدیل می گردد می تواند به مدت دو ساعت و تا زمان تبخیر کامل آب خود در برابر سرایت آتش به سایر اماکن مقاومت کند.

اسلاید 25: 2525خاصیت اکوستیک گچگچ می تواند 60 الی 75 درصد ارتعاشات را به خود جذب کرده و مانع پژواک صدا گردد.این میزان جذب برای اطاقها، کلاسهای درس و حتی سالن های کوچک کافی است لیکن در سالنهای بزرگ موسیقی باید از مواد مناسب تری استفاده گردد.

اسلاید 26: 2626ارزانی گچگچ به علت ارزانی و سهل الحصول بودن در همه جا به مقدار کافی وجود دارد و به همین دلیل کاربرد فراوانی یافته.

اسلاید 27: 2727خاصیت الاستیسیته گچملات گچ به دلیل خاصیت شکل پذیری زیاد دست مایه اصلی هنرمندان شده است

اسلاید 28: 2828رنگ گچگچ پس از خشک شدن رنگ سفید ایجاد می کند که این امر جلوه خوبی به ساختمانها می دهد و در نتیجه یکی از بهترین اندودهای ساختمانی را تولید می نماید.

اسلاید 29: 2929خاصیت رنگ پذیری گچاندود گچ پس از خشک شدن تقریباً هر نوع رنگی را به خود می پذیرد

اسلاید 30: 3030سخت شدن گچپودر گچ دارای نیم ملکول آب می باشد و درصورتی که در مجاورت آب قرار گیرد یک و نیم ملکول آب را جذب کرده و مجدداً به سنگ کچ تبدیل می گردد.البته سختی آن به اندازه سنگ گچ اولیه نیست ولی به خوبی می تواند در برابر نیروهای وارده مقاومت کند.

اسلاید 31: 3131مقاومت گچ در برابر آبگچ در برابر رطوبت مقاومتی ندارد و از گچ در مکانهایی که با آب در تماس است نباید استفاده کرد.

اسلاید 32: 3232مقاوم نمودن گچ در برابر آبگچ بدون آب (سولفات کلسیم) را کاملاً پودر کرده و آنرا با زاج خمیر می نمایید. سپس آن را تا 500 درجه حرارت می دهیم. پس از آسیاب مجدد گچ مقاوم به آب تولید می گردد.فرمول شیمیایی زاج سفید KAl(SO4)2·12H2O

اسلاید 33: 3333تولید ملات گچاز لحاظ تئوری هر کیلوگرم گچ با دو دهم لیتر آب یعنی تقریباً 20 درصد وزنی آن مخلوط می شود.به دلیل سهولت در کار با ملات در عمل از 70 الی 80 درصد آب برای تولید ملات استفاده می شود.

اسلاید 34: 3434زمان سفت شدن ملات گچگچ مرغوب ساختمانی آن است که مابین 8 الی 25 دقیقه شروع به سفت شدن نماید و پایان سفت شدن آن نیز باید مابین 20 الی 60 دقیقه باشد.

اسلاید 35: 3535اندازه گیری زمان شروع و پایان گرفتن گچشروع زمان سفت شدن گچ زمانی است که اگر میخی را روی ملات بکشیم، شیار ایجاد شده سریع شروع به پر شدن نکند.پایان زمان سفت شدن هم زمانی است که اگر با انگشت بر روی ملات ضربه بزنیم روی ملات و در محلی که ضربه زده ایم آب ظاهر نشود.

اسلاید 36: 3636تغییر خواص گچ با افزودن موادی به آنافزایش نیم درصد وزنی نمک طعام به گچ منجر به کاهش زمان گیرش گچ به 5 دقیقه می شود.افزایش 4 درصد وزنی نمک طعام به گچ زمان گیرایش آن را به سه و نیم دقیقه کاهش می دهد.افزایش بیش از 4 درصد وزنی نمک طعام به گچ منجر به تاثیر عکس خواهد شد بطوری که افزایش 10 درصدی نمک به آن منجر به افزایش زمان گرفتن گچ به حدود دوازده و نیم دقیقه می گردد.افزودن زاج سفید گچ را کند گیر تر می نماید.افزودن سریش نیز گچ را دیر گیر تر می نماید.

اسلاید 37: 3737زمان مصرف گچ از لحاظ دماواکنش مخلوط شدن آب و گچ گرماده می باشد و در این هنگام دمای مخلوط آب و گچ 15 تا 20 درجه گرم تر از محیط اطراف خواهد بود.به همین دلیل می توان از این ملات در دمای زیر صفر نیز استفاده نمود

اسلاید 38: 38گچ کشتهپس از الک کردن گچ و مخلوط نمودن آن با آب به کمک همزدن شدید ملات مانع ایجاد کریستالهای لازم جهت سخت شدن ملات می شویم.این گچ تا زمان خشک شدن سفت نمی گردد.

اسلاید 39: 3939تفاوت خشک شدن گچ و سخت شدن آنسخت شدن گچ زمانی شروع می شود که در اثر تماس مجدد آب با آن به ملات تبدیل نشود.خشک شدن گچ به از دست دادن آب اضافی آن گفته می شود. که با توجه به آب و هوا از چند ساعت تا چند روز ادامه می یابد.

اسلاید 40: 40اندازه دانه های گچ نود و نه و نیم درصد ذرات گچ باید ریزتر از دو دهم میلیمتر باشد.

اسلاید 41: 41علل ترک خوردن گچ کاریاگر گچ کافی برای تولید ملات اولیه به کار نرود انبساط کافی نیز رخ نخواهد داد.اگر کلفتی لایه گچ به کار گرفته شده بیش از 7 الی 8 سانتیمتر باشد به دلیل زودتر خشک شده سطح ترک ایجاد می گردد.اگر در دمای زیر صفر اقدام به گچ کاری نماییم و آب ملات یخ بزند واکنش های سخت شدن انجام نشده و ترک خوردگی ایجاد می شود.بعضی ترکها ناشی از نشست ساختمان هستند. این ترکها با زاویه 45 درجه ایجاد می گردند.

اسلاید 42: 42دلیل استفاده از مخلوط کچ و خاک رسقیمت خاک رس ارزان تر از گچ است.ملات خاک و گچ دیر گیر تر بوده و کار با آن آسان تر است.ملات گچ و خاک خاصیت الاستیسیته بیشتری دارند.

اسلاید 43: 43دوغ آب گچبرای پر کردن خلل و فرج باقی مانده در سازه های گچی از مخلوط رقیق گچ و آب استفاده می شود.

اسلاید 44: 4444واکنش متقابل گچ و فلزاتتماس کچ با آهن، روی، سرب و غیرره می تواند منجر به تولید سولفات فلزات مذکور گردد.جهت جلوگیری از این امر که منجر به تضعیف فلز می گردد از پوشش ضد رنگ استفاده می شود.

اسلاید 45: 45مقاوم نمودن اندود گچ معمولی در برابر آبیک لایه رنگ روغنی می تواند منجر به محافظت نسبی اندود گچ در برابر بخار آب در حمام و دستشویی گردد.

اسلاید 46: 4646مقاومت فشاری و کششی گچمعمولاً مصرف گچ در ساختمانها برای مقاصد باربری نبوده و فقط برای مقاصد خاص و بدون فشار بالا مورد استفاده قرار می گیرند.مقاومت فشاری گچ 30 کیلوگرم بر سانتیمتر مربع و مقاومت کششی آن 5 کیلوگرم بر سانتیمتر مربع می باشد.این مقاومت فقط برای نازک کاری مناسب است.

اسلاید 47: 4747انبار کردن گچاگر گچ به صورت فله ای وارد کارگاه گردد باید بلافاصله مصرف شود. چون همان طور که گفته شد گچ میل ترکیبی شدیدی با آب داشته و حتی رطوبت هوا هم با آن ترکیب می گردد.اگر گچ به صورت پاکتی و در بسته بندی های استاندارد وارد کارگاه گردد می توان از آن برای مدت یک سال نگهداری کرد.

اسلاید 48: 4848شرایط انبار داری گچ پاکتیفاصله از زمین حداقل 10 سانتیمترفاصله از دیوار حداقل 20 سانتیمترحداکثر تعداد پاکتهای گچ چیده شده بر روی هم 10 عدد

اسلاید 49: 4949انبار داری صحیح گچانبار داری غلط گچ

اسلاید 50: 5050آهک

اسلاید 51: 5151تاریخچه به کارگیری آهک توسط انسانتاریخ استفاده از آهک به دوران کشف آتش توسط انسان بر می گردد.دیوار چین یکی از سازههای عظیمی است که در دوران باستان با کمک آهک ساخته شده است.

اسلاید 52: 5252به کار گیری آهکآهک به دلیل میل ترکیبی زیاد و ایجاد پوسیدگی در فلزات امروزه مصرف محدود تری نسبت به گذشته دارد.با این حال هنوز برای افزایش مقاومت فشاری و کششی زیر سازی جاده ها و جلوگیری از رویش گیاهان استفاده می گردد.

اسلاید 53: 5353مصارف آهکچینی سازیشیشه گریذوب آهنصنایع غذاییتولید آجر و ماسه آهکی و...

اسلاید 54: 5454سنگ آهکسنگ آهک در طبیعت به وفور یافت می شود.سنگ آهک اگر خالص باشد سفید رنگ است.سنگ آهک ناخالص با توجه به نوع ناخالصی به رنگهای مختلف دیده می شود.فرمول شیمیایی سنگ آهک خالص به صورت زیر است:

اسلاید 55: 5555سنگ آهک پرمایه و کم مایهاگر معدنی از سنگ آهک دارای 90 درصد از سنگ مذکور باشد به آن معدن پرمایه می گویند.اگر معدنی کمتر از 75 درصد سنگ آهک داشته باشد به آن معدن کم مایه گفته می شود.

اسلاید 56: 5656آهک پزیآهک پزی یعنی خارج نمودن دی اکسیدکربن از آن با کمک حرارت دادن سنگ معدن پرمایه آهک تا دمای 1000 درجه سانتیگراد و کم مایه آهک تا 1400 درجه سانتیگراد.دمای مورد نیاز برای فرایند پخت آهک به فشار هوا بستگی دارد و با کاهش فشار مقدار دمای مورد نیاز نیز کم می شود.حرارت

اسلاید 57: 5757تولید پوشش دیرگداز از آهکدر صورتی که سنگ آهک را تا دمای 2600 درجه سانتیگراد گرما دهیم ذوب شده و می توان از آن به عنوان پوشش دیرگداز سایر کوره ها استفاده نمود.

اسلاید 58: 5858انواع کوره های آهک پزیکوره های چاهیکوره های ایستادهکوره های گردنده خفته

اسلاید 59: 5959کوره های چاهیاین کوره ها حفره هایی در دل کوه به عمق 2 الی 3 متر هستند.به دلیل حرکت دودکش وار هوا از این نوع کوره ها سرایت آتش در تمام سطح آن یکسان است اما دما در تمام آن یکسان نیست.مدت زمان پخت در این نوع کوره ها حدود 48 ساعت می باشد.به دلیل عدم یکسان بودن دما آهک نیز بطور یکدست پخته نمی شود.مصرف سوخت در اینگونه کوره ها به شدت زیاد است و آلودگی هوا را نیز در پی دارد.کارکرد این کوره ها به صورت ناپیوسته است.

اسلاید 60: 6060کوره های ایستادهاین نوع کوره ها دارای کار پیوسته بوده و بیشتر و دارای ظرفیت تولید 75 الی 300 تن آهک در روز می باشند.در این نوع کوره ها از هوای گرم تولیدی در کوره برای پیش گرم کردن مواد اولیه استفاده می شود.سوخت مصرفی این کوره ها گاز، گازوئیل یا نفت می باشد.

اسلاید 61: 6161کوره های آهک پزی گردنده خفتهدر شکل زیر نمایی از آن نمایش داده شده است

اسلاید 62: 62نمایی از یک کوره اهک پزی گرده خفته

اسلاید 63: 6363راندمان تولید آهک به سنگ آهکبا توجه به خروج دی اکسید کربن موجود در سنگ از هر 100 کیلوگرم سنگ آهک 56 کیلوگرم آهک تولید می شود و 44 کیلوگرم آن به صورت گاز خارج می شود.

اسلاید 64: 6464نحوه مصرف آهکبه منظور مصرف آهک باید آن را برای هیدراته شدن به خوبی با آب مخلوط نمود تا واکنش حرارت زای زیر ایجاد گردد:در زمان هیدراته شدن آهک ممکن است حجم آن به سه و نیم برابر قبل هم برسد و دمای آن نیز به شدت افزایش می یابد.حرارت

اسلاید 65: 6565سخت شدن آهکملات آهک برای سخت شدن نیازمند هوا می باشد لذا به آن ملات هوایی نیز می گویند.هیدرات کلسیم در مجاورت هوا و آب دی اکسیدکربن را از هوا گرفته و مجدداً به کربنات کلسیم تبدیل می شود.طبق معادله زیر سخت شدن آهک نیازمند محیطی نمناک است.

اسلاید 66: 66انواع روشهای هیدراته نمودن آهکتنگ گذاشتن آهکروش خشکروش تَرشیر آهکهیدراته کردن آهک تحت فشار

اسلاید 67: 6767آهک آبیاگر آهک به همراه خاک رس یا سیلیس در کوره حرارت داده شود تبدیل به آهک آبی می گردد که در زیر آب نیز قابل کاربرد و سفت شدن است.از این آهک برای سازه های زیر آبی استفاده می شود.

اسلاید 68: 68شفته آهکیمخلوط 200 الی 250 کیلوگرم آهک شکفته در یک متر مکعب از مخلوط شن، ماسه و خاک را شفته آهکی گویند.این مخلوط پس از یک ماه از مصرف خود در ساختمان قابل بار گزاری می باشد.

اسلاید 69: 69خواص شفته آهکملاتی بسیار ارزان قیمت است.تهیه آهک به راحتی در هرجا امکان پذیر است.شفته آهک به راحتی پس از گذشت چند روز قابل بارگزاری است.شفته آهک نسبت به بتن دیرگیرتر است.آب در آن کم نفوذ کرده و از خطر یخبندان قبل از سفت شدن بدور است.هیچ نوع گیاهی در آن نمی روید.پس از چند سال به شدت سخت می گردد.آهک با فلزات واکنش داده منجر به پوسیدگی آنها می گردد.آهک لایه های قیر گونی را می پوساند.اگر رطوبت اولیه زیاد باشد ملات شفته هیچ گاه سخت نمی گردد.

اسلاید 70: 70ساروجساروج ملاتی قدیمی است و مخلوطی از آهک، خاک رس و خاکستر می باشد.از ساروج قبل از تولید سیمان در ایران استفاده می شد.70

اسلاید 71: 7171سیمان

اسلاید 72: 7272روند تهیه سیماندر تمام طول مراحل تهیه سیمان دو عمل بطور مداوم در نظر گرفته می شود:مخلوط کردن مواد با یکدیگر و تولید مخلوطی همگننمونه گیری و ارسال نمونه ها به آزمایشگاه

اسلاید 73: 7373مواد مورد نیاز برای تهیه سیمان

اسلاید 74: 7474معادنکارخانجات سیمان در نزدیکی معادن سنگ آهک و خاک رس بنا می شوند.

اسلاید 75: 7575معادن مارلبرای تولید سیمان نیاز است خاک رس و سنگ آهک به نسبت تقریبی 75 درصد آهک و 25 درصد رس با هم مخلوط گردد.در برخی موارد معادنی وجود دارد که نسبت خاک رس و سنگ آهک آن دقیقاً مطابق نیاز است. این معادن را معادن مارل می نامند.

اسلاید 76: 7676مرحله سنگ شکنمواد اولیه از معادن به بخش سنگ شکن ارسال می گردد. تا تبدیل به ذراتی با قطر تقریبی 10 سانتیمتر گردد و برای آسیاب کردن آماده شود.با توجه این امر که ساعات کاری سنگ شکنها فقط صبح است در حالی که تولید سیمان 24 ساعته است مخازنی برای ذخیره مواد خام باید در نظر گرفته شود.

اسلاید 77: 7777خشک کنهای مقدماتیبخشهایی از مواد اولیه همچون خاک رس مرطوب بوده و نیاز به خشک سازی اولیه دارند.برای خشک سازی از هوای گرم تولیدی در کوره اصلی استفاده می گردد.

اسلاید 78: 7878مرحله آسیاب کردندر این مرحله با کمک آسیابهای گوناگون مواد اولیه را تا ابعاد 1 دهم میلیمتر خرد می کنن تا با افزایش سطح مدت زمان پخت کامل را کاهش دهند.آسیاب کردن می تواند به دو صورت خشک وتر انجام پذیرد. از روش تر زمانی استفاده می گردد گه رطوبت مواد ورودی بیش از 25 درصد وزنی باشد. در این حالت لجنی پر آب تولید می گردد.در روش تر گرد و خاک کمتری تولید می گردد و به دلیل اختلاط بهتر سیمان مرغوب تر است لیکن مصرف انرژی جهت پخت زیادتر می گردد. همچنین نگه داری مواد اولیه سیمان در سیلوها در روش تر مشکل تر است.

اسلاید 79: 7979آزمایشهای نهایی کنترل کیفیت مواد اولیهاز تمامی بخشهای مواد اولیه قبل از وارد نمودن مواد به کوره نمونه برداری می گردد و در صورت مناسب بودن درصد مواد مورد نیاز و اختلاط کافی مواد اولیه به کوره های پیش گرم کن انتقال می یابد.

اسلاید 80: 8080کوره های پیش کرم کنبه منظور کاهش مقدار آب فیزیکی مواد اولیه از کورههای پیش گرم کن استفاده می گردد.آب فیزیکی موجب اختلال در امر گرم کردن کوره و همچنین افزایش مصرف سوخت می گردد.از هوای گرم تولیدی در کوره اصلی برای این منظور استفاده می شود.

اسلاید 81: 81مراحل مختلف پخت سیمان

اسلاید 82: 82مدت زمان پخت سیمانبا توجه به نوع کوره، نوع سوخت و نوع مواد اولیه بین 3 تا 5 ساعت زمان پخت طول خواهد کشید.

اسلاید 83: 8383تولید کلینکرکلینکر با کمک فعل و انفعالات شیمیایی در حرارت 1500 درجه سانتیگراد ایجاد می گردد. مواد اولیه آسیاب شده تا سرحد ذوب شدن حرارت داده می شوند تا نهایتاً دانه ها به یکدیگر چسبیده و تولید دانه هایی با رنگ قهوهای روشن به نام کلینکر کنند.مدت زمان پخت بسته به شرایط مختلف بین 3 الی 5 ساعت به طول می انجامد

اسلاید 84: 8484کوره های سیمان پزیرایج ترین نوع کورهای سیمان پذیری کوره های گردنده خفته هستندکوره های ایستاده هم از انواع دیگر کوره های مورد استفاده در صنعت سیمان محسوب می شود.

اسلاید 85: 8585عناصر اصلی تشکیل دهنده سیمانتری کلسیم آلومیناتدی کلسیم سیلیکاتتری کلسیم سیلیکاتتتراکلسیم آلومینات فریت

اسلاید 86: 8686آسیاب کردن کلینکرکلینکر پس از خروج از کوره سرد شده و پس از افزودن 2 درصد سنگ گچ به کمک آسیابهای ساچمه ای خرد می گردد.پس از آسیاب شدن سیمان پرتلند آماده بارگیری و بسته بندی می باشد.

اسلاید 87: 8787آسیاب ساچمه ای یا گلوله ای

اسلاید 88: 8888انواع سیمان تولیدیسیمان تیپ 1: رایج ترین نوع سیمان که مقاومتی به مواجه با سولفات ندارد.سیمان تیپ 2: این نوع سیمان اندکی مقاوم به سولفات هست.سیمان تیپ 3: این نوع سیمان به سیمان زود گیر نیز معروف است.سیمان تیپ 4: کمترین حرارت هیدراسیون را در موقع سخت شدن تولید می کند.سیمان تیپ 5: این نوع سیمان ضد سولفات بوده و در برابر حمله شدید سولفات مقاوم است.

اسلاید 89: 89انواع اختصاصی تر سیمانسیمان پرتلند ممتاز: (در تولید آن نهایت دقت به عمل می آید).سیمان زودگیر: (مقدار کلسیم سیلیکات در آن بالا است).سیمان ضد سولفات: (سیمان آهنی).سیمان هوازا: (به دلیل تولید حبابهایی که به هم متصل نیستند دربرابر یخ زدگی مقاوم است).سیمان های رنگی: (همچون حذف و یاکاهش ترکیبات آهن دار).سیمان چاه کنی: (در صنعت نفت کاربرد دارد و در دمای بالا سخت می گردد).سیمان روباره: (این سیمان از ترکیبات روی سطح کوره های ذوب آهن تشکیل می گردد).سیمان پوزولان: (پوزولان یک ماده ای است که اگر خوب آسیاب گردد سیمان طبیعی است).سیمان انبساطی: (پس از خشک شدن یک درصد افزایش حجم می یابد).سیمان برقی: (این سیمان اکسید آلومینیوم زیاد و آهک کم دارد).

اسلاید 90: 90بتن عبور دهنده نور Litracon Light Transmitting Concrete این نوع بتن در سال 2010 توسط یک معمار مجارستانی تولید شد.این بتن از مخلوط فیبرهای نوری و بتن معمولی تولید می گردد.درصد فیبر نوری به کار رفته در بتن حدوداً 4 درصد می باشد.از این بتن می توان همچون بتن عادی جهت تحمل بارهای زیاد استفاده کرد.توانایی تحمل بار توسط این بتن تفاوتی با بتن عادی ندارد.

اسلاید 91: 91بتن عبور دهنده نور Litracon Light Transmitting Concrete این نوع بتن در سال 2010 توسط یک معمار مجارستانی تولید شد.این بتن از مخلوط فیبرهای نوری و بتن معمولی تولید می گردد.درصد فیبر نوری به کار رفته در بتن حدوداً 4 درصد می باشد.از این بتن می توان همچون بتن عادی جهت تحمل بارهای زیاد استفاده کرد.توانایی تحمل بار توسط این بتن تفاوتی با بتن عادی ندارد.

اسلاید 92: 92بتن عبور دهنده نور ساخته شده در موسسه آموزش عالی جامی این قطعه بتونی با کمک قرار دادن فیبرهای نوری در مابین بتن ساخته شد. به این سیستم انتقال نور «نور سرد» گفته می شود که می تواند در انبارهای مهمات و یا امکانی که مواد به شدت آتش زا و یا منفجره وجود دارد مورد استفاده قرار گیرد.

اسلاید 93: بتن های خود ترمیم شوندهتعریف:بتن هایی که قادر به ترمیم خود به خودی ترکهای کوچک ایجاد شده در خود هستند بتن های خود ترمیم شونده می نامند.Self-healing concreteبکار گیری بتن های خود ترمیم شونده می تواند موجبات کاهش هزینه های بازسازی سازه های بتنی شده و طول عمر و ایمنی آنها را افزایش دهد.93

اسلاید 94: ایده اولیه تولید بتن های خود ترمیم شوندهایده اولیه تولید این گونه بتن ها از گیاهان و جانوان الهام گرفته شد که قادر به ترمیم بخشهای اسیب دیده خود هستند. 94

اسلاید 95: تاریخچه شروع تحقیقات در زمینه بتن های خود ترمیم شوندهاولین تحقیقات در زمینه تولید اینگونه بتن ها در دهه 1980 میلادی شروع گردید لیکن تحقیقات در این زمینه تا دهه 1990 جدی و پر شمار نبود.95

اسلاید 96: انواع روشهای مورد استفاده در تولید بتن های خود ترمیم شوندهروشهای طبیعیروشهای شیمیاییروشهای بیولوژیکی96

اسلاید 97: روشهای طبیعی مورد استفاده در ترمیم بتنتشکیل هیدروکسید کلسیم و کربنات کلسیمپر شدن ترکها به وسیله ذرات ناخالصی موجود در آبهیدراتاسیون سیمان اضافه واکنش نداده با آب پس از تشکیل ترکانبساط مواد سیمانی هیدراته شده (تورم کلسیم-سیلیکات-هیدرات)97

اسلاید 98: نمایی از روشهای طبیعی مورد استفاده در ترمیم بتن98(A) Formation of calcium carbonate(B) Blocking by impurities(C) Hydration of unreacted cement(D) Expansion of the hydrated cementاز میان فرایندهای فوق تشکیل هیدروکسید کلسیم و کربنات کلسیم از موثرترین فرایندهای طبیعی ترمیم خود به خودی بتن می باشد.روشهای طبیعی ترمیم خود به خودی بتن تنها برای ترکها کوچک مابین 0.1 الی 0.2 میلی متر قابل استفاده می باشند.

اسلاید 99: تشکیل کربنات کلسیم و هیدروکسید کلسیمدر اولین گام دی اکسید کربن در آب حل می گردد: یون کلسیم در اثر هیدراتاسیون سیمان رها می گردد و در تمام بتن از جمله ترکها پخش می گردد. بلورهای کربنات کلسیم طبق معادلات زیر تولید می گردند. لازم به ذکر است که واکنشهای زیر در pHهشت به بالا قابل انجام است. بلورهای کربنات کلسیم در سطح یتن و در مابین درزها و ترکها شروع به رشد می نمایند.در بسیاری از موارد رسوبات سفید رنگ ایجاد شده بر روی بتن ناشی از واکنش های فوق الذکر می باشد.99

اسلاید 100: روشهای شیمیایی مورد استفاده در ساخت بتن های خود ترمیم شوندهروشهای شیمیایی تولید بتن های خود ترمیم شونده بطور عمده به استفاده از مواد شیمیایی برای پر نمودن درزها و ترکها اطلاق می گردد. برخی از انواع وارد نمودن این مواد شیمیایی به بتن را در زیر مشاهده می نمایید:استفاده از لوله های مجزای توخالی حاوی چسباستفاده از شبکه لوله های حاوی چسباستفاده از کپسولهای حاوی چسبدر این درس مواد شیمیایی مورد استفاده در ترمیم بتن چسب نامیده شده است.100

اسلاید 101: لوله های مجزای توخالی حاوی چسباین لوله ها که حاوی چسب می باشند و سر و ته آنها بسته است در بتن ریخته می شود. درصورتی که ترکی در بتن ایجاد گردد لوله ها پاره شده و چسب آنها به داخل ترک ریخته می شود.101

اسلاید 102: ترک پر شده با چسب حاوی رنگ فلوروسنتدر تصویر بالا ترکی را مشاهده می نمایید که در بتن حاوی لوله های مجزای توخالی پرشده با چسب ایجاد شده است. این چسب حاوی رنگ فلورسنت بوده که پس از ایجاد ترک در بتن رها شده و ترکها را پر نموده است. رنگ سبز در تصویر فوق چسب می باشد که در تمام بخشهای ترک نفوذ نموده و آن را پر کرده.102

اسلاید 103: شبکه لوله های حاوی چسبدر این روش شبکه ای از لوله ها در سرتاسر بتن ایجاد شده و به یک منبع خارجی حاوی چسب متصل می گردد. ایجاد ترک می تواند موجب شکستگی لوله ها و نشت چسب به داخل بتن گردد. 103شبکه های لوله حاوی چسبمخزن حاوی چسببتن

اسلاید 104: مکانیسم ترمیم بتن به کمک روش شبکه لوله های حاوی چسب104شکل ب) پاره شدن لوله های حاوی چسب در اثر گسترش ترک و نهایتاً آزاد شدن چسب به داخل ترک که منجر به پر شدن کامل آن و یا پر شدن بخشی از آن می شودشکل الف) ترک در حال گسترش در بتنلوله حاوی چسبترکبتن خود ترمیم شوندهپر شدن ترک به وسیله چسبپاره شدن لوله در اثر گسترش ترک و رها شدن چسب درون آن به داخل ترکلوله های متصل به منبع خارجی چسبلوله های متصل به منبع خارجی چسب

اسلاید 105: کپسولهای حاوی چسب105ب) ترک باعث پاره شدن میکروکپسول حاوی چسب شده و چسب در ترک رها می گردد که باعث پر شدن کامل و یا بخشهایی از ترک می گرددالف) ترک در بتن در حال گسترش می باشدمیکرو کپسول حاوی چسبترکپر شدن ترک در اثر رها شدن چسبپاره شدن کپسول در اثر گسترش ترکبتن خود ترمیم شوندهایده کپسولهای حاوی چسب از تخم پرندگان (در مقیاس بزرگ) و سلول های جانوری (در مقیاس کوچک) گرفته شده است. ابعاد کپسولها از میکرو کپسول تا نانو کپسول متفاوت است. تکنولوژی تولید این کپسولها همانند تکنولوژی به کارگرفته شده برای ساخت کاغذ های کاربن می باشد که در آنها میکروکپسولهای حاوی رنگ وجود دارد.

اسلاید 106: تصویری از یک میکروکپسول پاره شده در بتن106

اسلاید 107: مشکلات کاربرد میکروکپسولها برای تولید بتن های خود ترمیم شوندهمقدار چسب بسیار اندکی در هر کپسول قابل جاسازی می باشد.امکان کاربرد هم زمان دو چسب مختلف بسیار سخت است.مقاومت پوسته میکرو کپسول باید به اندازه کافی زیاد باشد.برای حل مشکلات فوق هنوز تحقیقات وسیعی مورد نیاز است107

اسلاید 108: نمونه ای از چسب های مورد استفاده در بتن های خود ترمیم شونده شیمیاییاپکسی رزیناکریلیک رزین108

اسلاید 109: تقسیم بندی روشهای به کار گیری مواد شیمیایی در بتن های خود ترمیم شوندهدو روش عمده در بکارگیری مواد شیمیایی برای ترمیم بتن وجود دارد:روش فعالروش غیرفعال 109

اسلاید 110: کاربرد روشهای فعال در ساخت بتن های خود ترمیم شونده شیمیاییدر این روشها بتن به یک منبع خارجی چسب متصل بوده و جریان چسب در شبکه لوله هایی در داخل بتن در حال جریان است.بطور مثال: استفاده از شبکه لوله های حاوی چسب110

اسلاید 111: کاربرد روشهای غیر فعال در ساخت بتن های خود ترمیم شونده شیمیاییدر این روشها بتن به هیچ منبع خارجی چسب متصل نبوده و چسب در داخل محفظه هایی همچون لوله های مجزای توخالی یا میکروکپسول محبوس است. بطور مثال: استفاده از لوله های مجزای توخالی یا میکرو کپسولهای حاوی چسب111

اسلاید 112: انواع ترکیبات قابل ترسیب توسط میکروارگانیسم ها در بتنترسیب ترکیب پیچیده آهن، الومینیوم و سیلیکات پلی مرفیک با فرمولاسیون ((Fe5AI3) (SiAl)Ol0(OH)5) ترسیب ترکیب کربنات کلسیم (CaCO3)112

اسلاید 113: کاربرد روش های بیولوژیکی در ساخت بتن های خود ترمیم شوندهدر این روشها از میکروارگانیسم ها به منظور شروع واکنشهای ترسیب مواد پرکننده ترک استفاده می گردد.بتن های تولیدی با این روش را بتن های خود ترمیم شونده بیولوژیکی می نامند.113

اسلاید 114: انواع میکروارگانیسم های قابل کاربرد در تولید بتن خود ترمیم شوندهباکتریها: بیشترین تحقیقات در زمینه تولید بتن های خود ترمیم شونده بیولوژیک بر روی آنها انجام شده است.قارچ ها و مخمرها: اطلاعات بسیار اندکی درباره کاربرد آنها در بتن های خود ترمیم شونده وجود دارد.114

اسلاید 115: 115نحوه اضافه نمودن میکروارگانیسم ها به بتناضافه کردن مستقیم میکروارگانیسمچسباندن میکروارگانیسم ها به کربن فعال و اضافه نمودن آن به بتنچسباندن میکروارگانیسم ها به سیلیکاژل و اضافه نمودن آن به بتناضافه کردن میکروارگانیسم ها به درون میکروکپسولها و ریختن آنها به بتناستفاده از شبکه لوله ها برای توزیع میکروارگانیسم ها در سرتاسر بتن115

اسلاید 116: 116اضافه کردن مستقیم میکروارگانیسم ها به بتنشرایط زندگی در بتن برای میکروارگانیسم ها بسیار دشوار است. برخی از مهمترین این شرایط عبارتند از: pH نامناسبدمای هیدراتاسیون بالاکمبود شدید آب و مواد غذایی پس از خشک شدن بتنبه همین دلیل به جای اضافه نمودن مستقیم میکروارگانیسم ها به بتن از اضافه نمودن آنها به شکل اسپُر استفاده می شد. اسپُر شکل مقاوم باکتریها می باشد. اضافه نمودن اسپُر رایج ترین روش تولید بتن خود ترمیم شونده می باشد.116

اسلاید 117: 117اضافه کردن میکروارگانیسم ها به بتن به صورت اسپُراسپُر شکل مقاوم باکتریها می باشد. که باکتری آن را در شرایط سخت محیطی همچون خشکی، pH نامناسب و یا دمای بالا تولید کرده و از هر اسپُر در آینده یک باکتری تولید می شود. اسپُر در برابر شرایط سخت محیطی بسیار مقاوم است.117

اسلاید 118: 118چسباندن میکروارگانیسم ها به کربن فعال و سیلیکاژل و اضافه نمودن آنها به بتنسیلیکاژل و کربن فعال ساختاری بسیار متخلخل داشته لذا میکروارگانیسم ها بدور از شرایط نامساعد بتن قادر به ادامه حیات می باشند. لیکن تاثیر اضافه نمودن سیلیکاژل و کربن فعال به بتن در مقاومت آن هنوز بطور مشخص بررسی نشده است. لذا روشهای فوق هنوز مورد استقبال قرار نگرفته اند.118

اسلاید 119: 119اضافه نمودن میکروارگانیسم ها به بتن از طریق شبکه لوله های توزیع و یا از طریق میکروکپسولهااستفاده از شبکه برای توزیع مداوم میکروارگانیسم ها بسیار پیچیده و کاربرد عملی آن بسیار سخت است.قرار دادن میکروارگانیسم ها در داخل کپسول نیز عملی بسیار پیچیده و هزینه بر است.لذا باتکنولوژی حال حاضر اضافه نمودن میکروارگانیسم به شکل اسپُر مناسب ترین روش شناخته شده است.119

اسلاید 120: 120جزئیات ترسیب کربنات کلسیم توسط میکروارگانیسم ها1- در نخستین گام اوره موجود در محیط به کمک انزیم اوره آز طبق واکنش زیر تجزیه می گردد و منجر به تولید کاربامات و آمونیم می شود:2- کاربامات بطور خودبخودی طبق واکنش زیر به آمونیوم و اسید کربنیک تبدیل می گردد:3- کربنیک اسید طبق واکنش زیر به کربنات و یون هیدروژن هیدرولیز می گردد:4- یون آمونیوم تولید شده در بخشهای قبلی بطور خود بخودی به آمونیاک و یون هیدروکسید تبدیل می شود:5- واکنش قبلی منجر به تولید مداوم یوم هیدروکسید و افزایش pH محیط می گردد. این امر واکنش زیر را به سمت تولید کربنات پیش خواهد برد:120

اسلاید 121: 121جزئیات ترسیب کربنات کلسیم توسط میکروارگانیسم ها6- دیواره سلولی باکتریها دارای شار منفی بوده لذا یون کلسیم را که در بتن به وفور یافت می گردد را مطابق واکنش زیر جذب سطحی می نمایند. 7- یون کلسیم در سطح دیواره سلولی طبق معادله زیر با کربنات واکنش داده و کربنات کلسیم طبق واکنش زیر در اطراف دیواره سلولی تشکیل می گردد. 121

اسلاید 122: 122مراحل ترمیم یک تَرَک در بتن خود ترمیم شونده بیولوژیک122در تصاویر مشاهده می گردد که (الف) ترک در بتن ایجاد شده و آب به آن وارد می گردد. (ب) میکروارگانیسم ها در اثر ورود آب از حالت اسپُر خارج شده و فعال می گردند. (پ) میکروارگانیسم ها رشد کرده و کربنات کلسیم را رسوب می دهند که منجر به پر شدن ترک می گردد.(الف)(ب)(ج)بتنبتنبتنآب

اسلاید 123: 123تصاویری از ترمیم بتن های خود ترمیم شوند بیولوژیک123

اسلاید 124: 124نام انواع میکروارگانیسم های قابل کاربر در تولید بتن های خودترمیم شونده بیولوژیک124نام میکروارگانیسممکانیسم ترمیمSporosarcina Pasteurii (or Bacillus Pasteurii)Ureolytic processBacillus megateriumUreolytic processHalomonas euryhalineUreolytic processMyxococcusxanthusUreolytic processDeleya halophilaUreolytic processBacillus sphaericusUreolytic processBacillus lentusUreolytic processAcinobacter speciesUreolytic processEscherichia coliUreolytic processPseudomonas aeruginosaUreolytic processShewanella speciesUreolytic processBacillus CohniiUreolytic processBacillus pseudofirmusUreolytic processBacillus amyloliquefaciensUreolytic processBacillus alkalinitrilicusUreolytic processLeuconostoc mesenteroidesSilica process

اسلاید 125: 125اجزاء یک کوره گردنده خفتهکوره اصلیرینگ هادنده کورهغلطک هاخنک کن ها125

اسلاید 126: 126آب بندی سر و ته کورهدرصورت عدم آبندی مناسب کوره، جریان هوای شدیدی به دلیل اخلاف دمای 1450 درجه ای ایجاد شده و منجر به اتلاف انرژی می گردد.126

اسلاید 127: 127نسوزکاری داخل کورهباید محیط اطراف کوره برای رفت و آمد کارکنان از نظر دما مناسب باشد. جهت جلوگیری از نرمی و ذوب بدنه کوره ار آجر نسوز استفاده می شود.فولاد عایق حرارت نیست. جهت جلوگیری از اتلاف حرارت باید فکری کرد.با توجه به موارد فوق نسوز کاری کوره که یکی از پرخرج ترین بخشهای کوره می باشد انجام می شود.127

اسلاید 128: 128سوخت کورهانتخاب سوخت در کارخانجات سیمان بسیار مهم است.هر سوخت نیاز به مقدار اکسیژن خاصی دارد.اگر سوخت بطور مستقیم با مواد داخل کوره در تماس باشد نباید با آنها واکنش دهد.انواع ذغال سنگ، کُک، ضایعات کارخانجات چوب بری، مازوت، گازوئیل و گاز طبیعی در کوره ها استفاده می گردد.اغلب جهت جلوگیری از واکنش سوخت با مواد داخل کوره گرما بطور غیر مستقیم داده می شود.128

اسلاید 129: 129درجه پر بودن کوره پخت سیمانبرای حرکت مناسب مواد داخل کوره درصد پرشدگی آن حداکثر 17 درصد و حداقل 5 درصد می باشد.129

اسلاید 130: 130شیب کوره پخت سیمانبطور معمول شیب کوره مابین 2 الی 4 درصد می باشد.هرچقدر شیب کوره کمتر باشد می توان از درصد پرشدگی بالاتری استفاده نمود.لذا شیب کوره و درصد پرشدگی کوره با یکدیگر نسبت عکس دارد.130

اسلاید 131: 131 دور کوره پخت سیمانتعداد دوران کوره در هر دقیقه را دور کوره گویند.دور کوره و شیب کوره با یکدیگر نسبت عکس دارد.سرعت خطی= دور کوره × قطر کوره × 3/14131

اسلاید 132: 132بار کورهبار کوره بستگی طول کوره و قطر آن دارد.هرقدر نسبت طول کوره با قطر کوره بیشتر باشد می توانیم بار کوره را بالاتر ببریم. 132

اسلاید 133: 133مدت زمان حرکت مواد در کورهL طول کورهθ استعداد لغزش مواد بر روی همP شیب کورهD قطرکورهn دور کوره بر حسب دور در دقیقهt زمان حرک مواد در کورهF ضریب اصطکاک موانع داخل کوره133

اسلاید 134: 134شن و ماسه

اسلاید 135: 135محلهای مصرف شن و ماسهساختمانهای بتنی (اصلی ترین محل مصرف)پی سازی ساختمانچیدن آجر با کمک ملات ماسه سیمانحفاظت از لوله های تاسیساتی (ماسه غیر آهکی)تولید آجر ماسه آهکیتولید آجر نسوزصنعت ریخته گریصنعت شیشه سازیصافی ها و فیلتر های شنی در صنعت آب و فاضلاب

اسلاید 136: 136ابعاد شن و ماسهاسامی عوامانه اندازه های مختلف شن و ماسه:دانه های بسیار ریز (ماسه بادی)دانه های درشت تر (ماسه)دانه های درشت تر (شن، سنگ، قلوه سنگ، پاره سنگ، تخته سنگ، سخره)اسامی اندازه های مختلف شن و ماسه در صنعت ساختمان:اگر قطر آن مساوی یا کوچکتر از 2 میلی متر باشد ماسهبه دانه هایی که قطر آن مابین 2 الی 6 میلی متر باشد شن نخودیاگر ابعاد بزرگتر از 6 میلی متر باشد شن

اسلاید 137: 137منابع تهیه شن و ماسهشن و ماسه طبیعی:شن و ماسه حاصل از طغیان رودخانه ها که هر ساله در دست رس هستند پس از شستشو و الک کردن قابل مصرف هستند..شن و ماسه شکسته:تکه سنگها با جنس مناسب را به کمک سنگ شکن به ابعاد مناسب شکسته و پس از الک کردن مصرف می نمایند.

اسلاید 138: 138تفاوت شن و ماسه طبیعی با شکستهبه دلیل فرسایش طبیعی حاصل از روی هم غلطیدن ذرات سنگ در بستر رودخانه شن طبیعی دارای گوشه های گرد و شن شکسته دارای گوشه های تیز است.شن و ماسه طبیعیشن و ماسه شکسته

اسلاید 139: 139محل و شرایط مصرف شن و ماسه طبیعی و شکستهدر بتن ریزی به دلیل شکل خاص ماسه طبیعی و امکان غلطیدن آنها بر روی هم کاربرد آن در بتن ریزی برای عدم ایجاد فضای خالی مناسب تر است.در جاده سازی به دلیل اصطحکاک بیشتر ذرات شن و ماسه شکسته، با یکدیگر کاربرد آن بهتر است.در بتن ریزی با کمک شن و ماسه شکسته باید دقت بیشتری برای جلوگیری از ایجاد فضای خالی نمود.در شرایط یکسان توان تحمل فشار و نیرو، توسط بتن تولیدی با کمک ماسه شکسته بیشتر از بتن تهیه شده به کمک ماسه طبیعی است.

اسلاید 140: 140شکل هندسی دانه های شن و ماسهبهترین شکل دانه های شن و ماسه کُره می باشد.هرچه قدر شکل ذرات صفحه ای تر و یا دراز باشد ذرات نامطلوب تر می باشند.مجموع دانه های دراز و پهن شن و ماسه نباید از 15 درصد بیشتر باشد.دانه های پهن به دانه هایی گفته می شود که ضخامت آنها از شش دهم میانگین سوراخهایی دو الکی که دانه بین آنها قرار می گیرند کمتر باشد.دانه های دراز به دانه هایی گفته می شود که طول آن از یک و هشت دهم میانگین سوراخهایی دو الکی که بین آن قرار می گیرند بشتر باشد.

اسلاید 141: 141نحوه دانه بندی شن و ماسهمجموعه ای از الکهای بر روی هم قرار گرفته و در دستگاه ویبره قرار می گیرند. در این حالت ذرات شن و یا ماسه با ابعاد مختلف از یکدیگر جدا خواهند شد.

اسلاید 142: 142جنس شن و ماسهانتخاب جنس در شن و ماسه طبیعی تقریباً غیر ممکن است.انتخاب جنس در شن و ماسه شکسته بستگی به معدن دارد.بهترین جنس برای شن و ماسه گرانیت و سیلیس می باشد.هرچه قدر سنگ متراکم تر و با چگالی بالاتری باشد برای تولید شن و ماسه شکسته بهتر است.وزن مخصوص سنگهای انتخاب شده برای تولید شن و ماسه نباید از یک و نیم گرم بر سانتیمتر مکعب کمتر باشد.جنس شن و ماسه نباید به گونه ای باشد که در واکنش سخت شدن سیمان وارد شده و خللی ایجاد نمایند.

اسلاید 143: 143اندازه دانه های شن و ماسهاندازه دانه های به کار گرفته شده در ملات بستگی به نوع سازه دارد.در بتن ریزی سدهای بزرگ از دانه هایی تا قطر 25 سانتیمتر هم استفاده می شود.در بتن ریزی پی ساختمانهای بتنی می توان از دانه هایی با بزرگی دو نیم سانتیمتر هم استفاده کرد.برای تیرهای اصلی ساختمانهای بنتی بزرگ می توان از دانه بندی تا هشت دهم سانتیمتری هم استفاده نمود.

اسلاید 144: 144144نسوزها

اسلاید 145: 145تعریف مواد نسوزنسوزها موادی هستند که حرارت های بالا را بخوبی تحمل کرده و در آن حرارتها در واکنش شیمیایی فرآورده ای که در کوره در حال شکل گرفتن می باشد شرکت نکرده و در مقابل سایش و ضربه مقاومت نموده و در آن حرارت به هیچ وجه تغییرات فیزیکی و شیمیایی در آن ظاهر نشود.145

اسلاید 146: 146تعریف سازمان استاندارد ایران از مواد نسوزموادی که بتوانند حرارت 1450 درجه سانتیگراد را تحمل نمایند نسوز نامیده می شوند.146

اسلاید 147: 147تاریخچه استفاده از نسوزهاچینی ها و فینیقی ها اولین تولید کنندگان و مصرف کنندگان نسوزها در دنیای باستان بوده اند.147

اسلاید 148: 148موارد مصرف نسوزهادر کلیه اماکنی که در آنها حرارت بالا تولید می گردد. همچون انواع کوره های ذوب آهن سیمان و...148

اسلاید 149: 149سایر خواص نسوزهاحداکثر درجه حرارت قابل تحملعدم تغییر شکل در مواجهه با حرارتعدم تغییر عناصر متشکله نسوزها در اثر افزایش حرارتعدم شرکت نسوزها در واکنشهای شیمیاییمقاومت در مقابل نیروهای سایشی و فشاری موجود در داخل کورهمقاومت نسوزها در برابر پوسته پوسته شدن

اسلاید 150: 150تقسیم بندی انواع مواد نسوزتقسیم بندی نسوزها از نظر تحمل حرارتتقسیم بندی نسوزها از نظر رفتار شیمیاییتقسیم بندی نسوزها از نظر مواد تشکیل دهندهتقسیم بندی نسوزها از نظر شکل هندسی

اسلاید 151: 151انواع نسوزها از نظر تحمل حرارتنسوزها از لحاظ تحمل حرارت و یا به عبارت دیگر نقطه ذوب به سه دسته زیر تقسیم می گردند:نسوزهای عالی: با قدرت تحمل دو هزار درجه سانتیگرادنسوزهای متوسط: با قدرت تحمل 1800 الی 2000 درجه سانتیگرادنسوزهای ضعیف: با قدرت تحمل 1580 تا 1800 درجه سانتیگراد

اسلاید 152: 152انواع نسوز از نظر رفتار شیمیایینسوزهای اسیدی مانند نسوزهای سیلیسی و آلومینیم سیلیسینسوزهای بازی مانند نسوزهای منیزی و دولومیت و کرمیت

اسلاید 153: 153انواع نسوزها از نظر مواد تشکیل دهندهاصولاً موادی را که می توانیم به عنوان نسوز نام ببریم معدود می باشد و مهمترین آنها عبارتند از:نسوزهای سیلیسینسوزهای آلومینیوم سیلیسینسوزهای گرافیتینسوزهای کرومیتینسوزهای منیزی

اسلاید 154: 154انواع نسوزها از نظر شکل هندسیبیشتر نسوزها به شکل مربع مستطیل ساخته می شوند لیکن بنا به نوع کاربرد نسوزها با اشکال مختلفی همچون بخشی از دایره نیز برای پوشاندن کوره های استوانه ای ساخته می شوند.

اسلاید 155: 155برخی اشکال خاص نسوزهابرای اینکه آجر نسوز در هنگام به کارگیری و در اثر تغییر درجه حرارت در سطح و عمق آن لایه لایه نشده و یا نشکند می توان از آجرهایی سوراخدار استفاده کرد و یا با ایجاد فضای خالی ریز در آن در حین تولید تخلل آن را بالا برد.

اسلاید 156: 156مراحل تهیه نسوزهامراحل تهیه نسوزها تقریباً مانند آجرپزی می باشد و باید مراحل زیر را طی نمایند:تهیه موادآماده سازی موادشکل دادن نسوزخشک کردن نسوزپختن نسوز

اسلاید 157: 157تهیه مواد اولیه نسوزهاکلیه مواد اولیه نسوزها باید خرد شده و آنگاه دانه بندی گردد.دانه بندی مواد اولیه نسوزها بسیار مهم است.استفاده از دانه بندی ریز منجر به تولید نسوزی متراکم با قدرت تحمل فشار زیاد ولی همزمان با درصد انبساط و انقباض زیاد نیز می گردد.استفاده از دانه بندی درشت منجر به تولید نسوزی با درصد تخلخل زیاد (درصد انبساط و انقباض کم) و قدرت تحمل فشار کم می گردد.

اسلاید 158: 158آماده سازی مواد اولیه نسوزهامواد تشکیل دهنده نسوزها به همدیگر نمی چسبند و نیاز به استفاده از چسب در این زمینه می باشد. انواع چسب به کار گرفته شده در این زمینه عبارتند از:خاک نسوز که آن را پخته و به صورت پودر درآورده اند.خاک رسچسب های صنعتی (برای نسوزهای ارزان قیمت)اضافه نمودن چسبها باعث کاهش تحمل درجه حرارت توسط آنها می گردد، در این میان خاک رس و خاک نسوز کمتر این مشکل را پدید می آورند.این مواد به دلیل ریزدانه بودن می توانند به عنوان چسب به کار روند.

اسلاید 159: 159شکل دادن نسوزهابرای شکل دادن نسوزها از قالبها و پرسهایی با فشار 500 کیلوگرم بر سانتیمتر مربع استفاده می شود.

اسلاید 160: 160خشک کردن نسوزهاخشک کردن نسوزها باید بصورت یکنواخت در سطح و عمق انجام گردد.برای خشک نمودن نسوزها از تونل هوای گرم استفاده می شود. هوای گرم و خشک از یک طرف وارد و از طرف دیگر هوای مرطوب خارج می گردد.مواد نسوز بعد از خشک شدن اندکی تغییر حجم می یابند لیکن اگر مواد اولیه آن مرغوب باشد در زمان پخت دیگر تغییر حجمی نخواهند داشت.

اسلاید 161: 161نمونه از تونلهای خشک کن

اسلاید 162: 162پختن نسوزهاگرمای پخت نسوزها کمی بیش از دمایی است که نسوز باید پس از تولید تحمل کند.در هنگام پخت بخشی از مواد تشکیل دهنده نسوز ذوب شده و پس از سرد شدن مجدد باعث به هم چسبیدن مواد نسوز می گردد.دمای پخت بین 1250 الی 1900 درجه سانتیگراد بسته به نوع ماده نسوز متفاوت است.مدت زمان پخت می تواند مابین 3 تا 20 روز برای نسوزهای مختلف متفاوت باشد.برای بعضی نسوزها حرارتهای بسیار بالاتری جهت پخت به کار گرفته می شوند.

اسلاید 163: 163بازیافت مواد نسوز فرسودهمواد نسوز معیوب و خرد شده را می توان آسیاب کرده و پس از مخلوط نمودن با مواد اولیه جدید مجدداً وارد مرحله پخت نمود.

اسلاید 164: 164آجرهای نسوز آلومینیاین آجرها از رایجترین نوع نسوزها بوده و ترکیب اصلی آنها سیلیس و اکسید آلومینیوم است.پایین ترین نقطه ذوب برای این آجر زمانی است که درصد سیلیس آن 95 درصد و اکسید آلومینیوم آن 5 درصد باشد. در این حالت آستانه تحمل آن 1580 درجه سانتیگراد خواهدبود.اگر مقدار سیلیس 20 درصد و اکسید آلومینیوم 80 درصد باشد نسوز تولید شده آستانه تحمل 2050 درجه سانتیگراد را خواهد داشت.طبق استاندارد ایران مقدار اکسید آلومینیوم در آجرهای نسوز باید از 56 درصد کمتر و از 45 درصد بیشتر باشد.

اسلاید 165: 165آجرهای نسوز سیلیسی این آجرها از سیلیس تهیه می شوند.تا 97 درصد این آجرها را سیلیس تشکیل می دهد.طبق استاندارد ایران مقدار سیلیس موجود در آجرهای نسوز باید مساوی یا بیشتر از 93 درصد باشد.سایر مواد تشکیل دهنده این آجرها موادی همچون اکسید کلسیم، اکسید آهن، اکسید آلومینیوم و... می باشد.مشکل اصلی کاربرد سیلیس عدم چسبیدن دانه های آن به یکدیگر است. لذا برای رفع این مشکل از چسب استفاده می گردد.درصورت عدم استفاده از پرس مناسب در شکل دهی این نوع آجر تخلل آن افزایش یافته (حتی تا 35%) و آجر تحمل بار گزاری را نخواهد داشت.از این آجر در مواردی که کوره با موادی همچون K2O و Na2O در تماس نمی توان استفاده نمود چون این مواد با آجر وارد واکنش شیمیایی می شوند.

اسلاید 166: 166آجرهای نسوز نیمه سیلیسینسبت درصد سیلیس آجرهای نیمه سیلیسی کمتر از آجرهای سیلیسی است.این آجرها دارای 80 درصد سیلیس هستند و نقطه ذوب آنها از آجرهای سیلیسی کمتر است.این آجرها نقطه ذوب پایین تر و تحمل فشارهای کمتری را نسبت به آجرهای نسوز سیلیسی دارند.

اسلاید 167: 167آجرهای نسوز منیزیاین آجرها برای کوره هایی که دارای محیط قلیایی هستند مناسبند.آستانه تحمل این نسوزها 1600 درجه سانتیگراد است.نقطه ضعف آنها تغییر حجم و پوسته پوسته شدن در برابر حرارت است.برای جلوگیری از تغییر حجم آن از دو بار پخت استفاده می گردد.افزودن 5 الی 15 درصد کرومیت به آن مقاومت آن را نسبت به شوک حرارتی افزایش می دهد.80 الی 85 درصد آجر منیزیت را MgO تشکیل می دهد.طبق استاندارد ایران این آجرها باید حاوی بیش از 80 درصد MgO باشند.

اسلاید 168: 168آجرهای نسوز شاموتیاین آجرها همان آجرهای نسوز سیلیسی با درصد ترکیبات تشکیل دهنده متفاوت می باشند.مواد تشکیل دهنده آنها 10 الی 45 درصد اکسید آلومینیوم و 50 الی 80 درصد سیلیس می باشد.

اسلاید 169: 169آجر نسوز دولومیتیحرارت دادن CaCo3 و MgCO3 منجر به آزاد شدن CO2 و تشکیل CaO و MgO می گردد. مخلوط دو ماده اخیر تشکیل آجر نسوز دولومیتی را می دهد.

اسلاید 170: 170آجر نسوز تریتیاین آجر از ترکیب MgO و SiO2 تولید می گردد و توانایی تحمل دمای 1900 درجه سانتیگراد را دارد.

اسلاید 171: 171آجر نسوز کُرُم منیزیاین نوع آجر نسوز از 30 درصد کُرُم و 70 درصد منیزیم تشکیل شده و بیشتر در صنایع فولاد سازی مصرف می گردد.

اسلاید 172: 172محل مصرف آجرهای نسوز در ساختمانهای امروزیشومینه هاپوشش داخلی دیگهای بخار ساختمانهای بزرگ یا بیمارستانهاپوشش داخلی کورههای زباله سوز بیمارستانها

اسلاید 173: 173خاک173

اسلاید 174: 174تعریف خاکتعریف علمیخاک مخلوطی از جامدات، مایعات و هوا می باشد و در اثر فرسایش سنگهای بزرگ طی هزاران سال تولید می گردد. بطور معمول مایع و گاز موجود در خاک به ترتیب آب و هوا می باشد. هوا در خلل و فرج خاک محبوس شده است.تعریف عوامانه:ریز دانه ترین بخش پوسته زمین را خاک می نامند.174

اسلاید 175: 175خاک رسخاک رس مهمترین خاک مورد استفاده در صنعت ساختمان می باشد.خاک رس یک چسب طبیعی است.خاک رس حاصل تجزیه شیمیایی فلدسپات می باشد.رنگ قرمز خاک رس به دلیل وجود ترکیبات آهن دار می باشد.اگر به خاک رس آب برسد خاصیت چسبندگی در آن ظاهر می گردد.دلیل چسبندگی این خاک کشش ملکولی ناشی از تماس آب با ذرات است.175

اسلاید 176: 176منابع خاک رسخاک رس معدنی:این خاک در محل تولید باقی مانده است.خاک رس ته نشستی:این خاک از محل تولید به کمک عوامل طبیعی همچون رودخانه جابجا شده است.176

اسلاید 177: 177خاصیت پلاستیسیته خاک رسبه دلیل وجود یک لایه از آب در اطراف ذرات خاک رس خاصیت شکل پذیری زیادی در رس آب دیده ایجاد می گردد.177

اسلاید 178: 178خاصیت ضد آب خاک رُسخاک رس می تواند تا 8 برابر حجم خود آب جذب نماید و پس از اشباع شدن از آب انبساط یافته و خلل و فرج آن پر می گردد. در این حالت خاک رس واترپروف می گردد.در قدیم از این خاصیت استفاده شده و پشت بامها را با کمک خاک رس و کاه (کاه گل) عایق کاری می نمودند.178

اسلاید 179: 179موارد استفاده از خاک رُسآجر پزیسرامیک سازیتولید مواد نسوزچینی سازیلوازم بهداشتیصنعت برق (تولید مقاومت های مختلف، عایق ها و...)ظروف آزمایشگاهیو...179

اسلاید 180: 180رنگ خاک رُسخاک رس خالص سفید است.اگر خاک رس دارای اکسید سه ظرفیتی آهن باشد رنگ آن قرمز است.اگر در خاک رس کربن باشد رنگ آن سیاه است.اگر در خاک رس گرافیت باشد رنگ آن خاکستری است.اگر در خاک رس اکسید آهن دو ظرفیتی باشد رنگ آن کبود است.180خاک رس در اثر از دست دادن آب خود ترکهای عمیقی در آن ایجاد می گردد. نمونه ای از ترکهای ایجاد شده در شکل روبرو مشاهده می گردد.

اسلاید 181: 181ترکیب تشکیل دهنده خاک رسترکیبات اصلی تشکیل دهنده خاک رس:سیلیساکسید آلومینیومناخالصیهای موجود در خاک رس:اکسیدهای مختلف آهناکسید کلسیماکسید منیزیم و سدیم181

اسلاید 182: 182کائولین خاک رس خالص را کائولین گویند و در چینی سازی از آن استفاده می نمایند.کائولین نام محلی در چین است که از خاک آن برای چینی سازی استفاده می کردند.182

اسلاید 183: 183تصاویر میکروسکوپی کائولین 183

اسلاید 184: 184خالص سازی کائولین (شستشوی کائولین)اگر خاک دارای کائولین را در آب بریزند ذرات ناخالصی (به دلیل بزرگی) زودتر در آب ته نشین شده و کائولین در لایه رویی باقی خواهد ماند.184

اسلاید 185: 185رس های رسوبیاین رس ها از بستر رودخانه ها برداشت می گردند.این نوع رس دارای ناخالصیهایی همچون ریشه گیاهان است.این نوع رس دارای ترکیبات آهن زیاد است.این نوع رس دارای ذرات ریزتری نسبت به رس معدنی می باشد.به دلیل ذرات ریزتر خاصیت شکل پذیری بالاتری نیز دارد.185

اسلاید 186: 186کائولینیت یا خاک سفالاین خاک بسیار ریزدانه بوده و در حدود 90 درصد آن کوچکتر از یک میکرون می باشد.به دلیل ریز بودن آن خاصیت شکل پذیری زیادی دارد.186کائولینیت در اثر دمای بیش از 800 درجه سانتیگراد خاصیت چسبندگی خود را از دست می دهد.

اسلاید 187: 187خاک شیستاین نوع خاک از 50 درصد سیلیس، 17 درصد اکسید آلومینیوم و 30 درصد موادی همچون اکسید منیزیم، اکسید آهن و اکسید کلسیم تشکیل شده است.187از این خاک برای تهیه آجرهای مرغوب استفاده می گردد.

اسلاید 188: 188ویژگی های خاکخاصیت پلاستیسیتهخاصیت جذب سطحیتقلیل حجم در هنگام از دست دادن رطوبترنگ خاک188

اسلاید 189: 189خاک مصنوعی (خاک ژله ای)خاک ژله ای نوعی پلیمر است که رطوبت را به سرعت جذب می نماید.این نوع خاک می تواند جایگزینی برای خاکهای طبیعی باشد.این خاک با جذب آب می تواند 40 الی 80 برابر تغییر حجم دهد.این خاک آب را سریع جذب کرده و آهسته به گیاه تحویل می دهد.با توجه به رنگهای جذاب این خاک از آن در رشد گیاهان آپارتمانی استفاده می کنند.اینگونه خاکهای مصنوعی را به مدت 7 سال می توان استفاده نمود.189

اسلاید 190: 190کاشی190

اسلاید 191: 191تعریف کاشیدر بازار ایران کاشی به قطعه سنگ مصنوعی گفته می شود که دارای یک سطح شیشه ای و کاملاً صیقلی می باشد.معمولاً از کاشی در مناطقی استفاده می شود که آلودگی زیاد بوده و نیاز به شستشوی دائم می باشد.191

اسلاید 192: 192تاریخچه کاشیاحتمالاً انسانهای اولیه خاکهای رسی که در مجاوت اجاقهایشان به مرحله ذوب شدن رسیده اند و تبدیل به آجرهای جوشی شده اند که آب در آنها نفوذ نمی کند را کشف و از آنها به عنوان کاشی های اولیه استفاده نمودند.نخستین کاشی های امروزی در 4700 سال قبل از میلاد مسیح در مصر تولید شده و توسط باستان شناسان کشف شده است.

اسلاید 193: 193اجزاء کاشییک قطعه کاشی از دو بخش تشکیل شده است:قطعه اصلی که استخوان بندی کاشی را تشکیل می دهد.لعاب روی آن که ماده ای شیشه ای است.جنس دو بخش فوق باید طوری باشد که ضریب انبساط آنها مساوی باشند. تا از ترک خوردن کاشی جلوگیری گردد.193

اسلاید 194: 194مصالح اولیه در تولید کاشیماده اصلی تولید کاشی خاک رسی است که 20 الی 25 درصد سیلیس داشته باشد.مراحل تهیه مصالح اولیه تولید کاشی:انتخاب خاک رس مناسبجدا نمودن ناخالصی های خاک (به کمک شستشوی خاک)خشک کردن خاک به کمک هوا دادنآسیاب کردن خاک

اسلاید 195: 195ساختن گل در تولید کاشیمنظور از ساختن گل مخلوط نمودن مصالح اولیه با آب برای ایجاد خاصیت پلاستیسیته (شکل پذیری) در آن است.در این مرحله موادی همچون کُرُم جهت ایجاد رنگ روشن و جلوگیری از تولید رنگ قهوه ای که به دلیل وجود اکسیدهای آهن ایجاد می گردد به گل اضافه می شود.

اسلاید 196: 196قالب گیری کاشیفرایند قالب گیری در خلاء می تواند جسم توپرتری ایجاد کند.در قالبگیری از فشاری بالغ بر 1000 کیلوگرم بر سانتیمتر مربع استفاده می شود.جهت جلوگیری از چسبیدن قطعه به قالب می توان از روغن های خاصی استفاده نمود.اگر میزان آب قطعه قالبگیری شده زیاد باشد در اثر خشک کردن آن تغییر شکل خواهد داد.

اسلاید 197: 197خشک کردن کاشیبرای خشک کردن کاشی ها از تونل هوای گرم استفاده می نمایند.خشک کرن کاشی در هوای آزاد می تواند منجر به تغییر شکل و ترک خوردن کاشی گردد.

اسلاید 198: 198پختن کاشیدر پخت کاشی اغلب از کوره های تونلی استفاده می شود. در این کوره ها می تواند فرایند خشک سازی و پخت با هم صورت پذیرد.مراحل مختلف پخت در کوره تونلیدما تا 100 درجه سانتیگراد افزایش می یابد (آب فیزیکی تبخیر می شود).دما تا 250 درجه سانتیگراد افزایش می یابد (کلیه رطوبت تبخیر می شود).دما تا 450 الی 600 درجه سانتیگراد افزایش می یابد (آب تبلور نیز تبخیر می شود).دما تا 800 درجه ساتیگراد افزایش می یابد (تمام مواد آلی از بین رفته کاشی تا مرحله شیشه ای شدن پیش می رود).کاشی آهسته آهسته سرد شده تا به دمای محیط برسد.

اسلاید 199: 199لعاب دادن روی کاشیپس از پخت اول با کمک پیستوله روی کاشی ها را لعاب پاشی می نمایند. سپس دوباره کاشی ها را به کوره منتقل کرده و دوباره می پزند.زمان پخت کاشی در هر مرحله حدود 3 روز بطول خواهد انجامید.پس از خروج کاشی ها از کوره (پخت دوم) با کمک دستگاه و یا چشم کاشی ها درجه بندی می شوند.

اسلاید 200: 200سوخت کوره های پخت کاشیسوخت کوره و مواد حاصل از احتراق آن نباید با کاشی و یا لعاب آن واکنش دهد.(بهترین سوخت کوره های پخت کاشی الکتریسیته است)درصورت استفاده از سوختهای دیگر بهتر است حرارت بصورت غیر مستقیم به کاشی ها برسد تا احتمال ایجاد واکنش به حداقل کاهش یابد.

اسلاید 201: 201نمونه از کوره های پخت کاشی

اسلاید 202: 202آزمایشات مرغوبیت کاشیآزمایشات مربوط به شکل کاشی ها (زوایایه آنها باید دقیق باشد).آزمایشات مربوط به مقاومت آنها در برابر بارهای وارده.آزمایشات مربوط به تحمل شوکهای حرارتی.آزمایشات فوق برای اطمینان باید پنج یا شش بار تکرار شوند.

اسلاید 203: 203ابعاد کاشی هارایج ترین ابعاد کاشی در ایران قدیم 15 سانتیمتر در 15 سانتیمتر بود. لیکن امروزه انواع ابعاد کاشی در بازار وجود دارد.

اسلاید 204: 204علت مصرف کاشی در ساختمانهادر مکانهایی که نیاز به نظافت روزانه با آب باشد از کاشی استفاده می گردد همچون حمام، توالت، آشپزخانه و...

اسلاید 205: 205لعاب های مورد استفاده در صنعت تولید کاشیلعاب جسمی است که در دمای 1000 الی 1400 درجه سانتیگراد ذوب شده و شیشه ای می گردد و با قطعه سفالی کاشی ترکیب شده و جسمی یک پارچه به وجود می آورد که کاملاً ضد آب است.ساده ترین لعاب نمک طعام است که بسیار لعاب ارزان قیمتی است.برای تولید لعابهای رنگی نیز از اکسیدهای فلزی استفاده می گردد. بطور مثال اکسید مس (رنگ آبی)، اکسید آهن دو ظرفیتی (رنگ زرد)، اکسید کُرُم سه ظرفیتی رنگ سبز ایجاد می کند.

اسلاید 206: 206معرق کاریاز قرار دادن کاشیهای رنگی در کنار هم قطعات معرق کاری شده ایجاد می گردد.

اسلاید 207: 207قیر

اسلاید 208: 208خواص قیردر اثر افزایش دما خاصیت الاستیسیته بالایی پیدا می کنددر اثر کاهش دما سخت می گرددخاصیت چسبندگی دارد.به دلیل دارا بودن خاصیت هیدروفوبیک (آبگریزی) در مقابل آب مقاوم است.به خوبی نیروهای فشاری و کششی رو تحمل کرده و تغییر شکل می دهد.قیر در مقابل عوامل جوی همچون سرما، گرما، یخ زدگی و... مقاوم است.قیر در مقابل درجه حرارتهای معمولی تغییر حالت نمی دهد.در کاربرد آنها در جادهها، قیر وصله پذیر است.قیر خواص فوق را برای مدت زمان زیادی در خود ثابت نگه می دارد.

اسلاید 209: 209انواع قیر در طبیعتقیرهای معدنیقیرهای پالوده

اسلاید 210: 210قیر معدنیاین قیرها از تبخیر مواد هیدروکربنی سبک موجود در مخازن نسبتاً سطحی نفت خام در طی هزاران سال ایجاد شده اند.

اسلاید 211: 211مشخصات قیرهای معدنیبا توجه به طبیعی بودن اینگونه قیرها ناخالصیهایی همچون ریشه درختان، سنگ، گوگرد، خاکستر و... در آنها وجود داشته و نیاز به پالایش را برای اینگونه قیر ایجاد می نماید.

اسلاید 212: 212قیرهای پالودهقیر سنگین ترین بخش نفت خام است و از پالایش نفت خام حاصل می گردد.با گرما دادن نفت خام تا دمای 350 درجه سانتیگراد از روش تقطیر فراورده هایی همچون بنزین، نفت، گازوئیل، مازوت و نهایتاً قیر بدست می آید.

اسلاید 213: 213انواع قیر مورد استفاده در صنعتبا توجه به مکانی که قیر در آن استفاده خواهد شد نوع قیر متفاوت است. بطور مثال قیری که در همدان مورد استفاده قرار می گیرد با قیری که در خوزستان استفاده می شود متفاوت است.نوع قیر را با دو عدد نشان می هند. مانند 70-60 و یا 15-95 که دو نوع از متداولترین قیرهاست و به نام قیر شل و قیر سفت مشهور است.

اسلاید 214: 214مشخصات ویژه قیردرجه اشتعالدرجه نفوذدرجه نرمیدرچه چکیدندرجه شکستنخاصیت انگمیغلظت مخصوص

اسلاید 215: آجر215

اسلاید 216: تاریخچه آجرآجر یا آگور در یونانی به معنای خشت هایی بود که احکام و فرمان ها بر روی آن درج می شد.زمان پیدایش آجر بدرستی معلوم نیست لیکن آن را به زمان پیدایش آتش نسبت می دهند.216

اسلاید 217: نمونه هایی از ساختمانهای باستانی آجریطاق کسری و کف دالان مسجد جامع اصفهان از نمونه های تاریخی استفاده از آجر است.217

اسلاید 218: تعریف آجرآجر سنگی است مصنوعی که از پختن خاک رس با استخوان بندی اصلی سنگ بدست می آید.218

اسلاید 219: تهیه خاک رس مورد نیاز در عملیات تولید آجرخاک رس مورد استفاده در آجر پزی را می توان بدون خالص سازی هم به کار گرفت و فقط مواد آلی را باید حذف نمود.عدم حذف مواد آلی می تواند به باقی ماندن موادی همچون ریشه گیاهان در آن منجر گردد.ترکیبات آلی همچون ریشه گیاه سوخته و بصورت بخار آب و گاز از آجر خارج شده باعث ایجاد فضای خالی و کاهش تحمل فشار توسط آجر می گردد.219

اسلاید 220: مواد تشکیل دهنده آجر طبق استاندارد ایران220

اسلاید 221: عمل آوردن خاک جهت تولید آجرمنظور از عمل آوردن خاک ایجاد خاکی یکدست و عاری از کلوخه و خصوصاً مواد آلی است.در این مرحله خاک را هوا می دهند و اگر لازم باشد آن را آسیاب و نهایتاً الک می کنند تا ذرات درشت آن جدا شود.221

اسلاید 222: ساختن گل از مواد اولیه تهیه آجربرای ساختن گل در حدود 20 درصد وزن مواد اولیه به آن آب اضافه می نمایند.در تولید گل از فاضلاب استفاده نگردد.در آجر پزی های قدیمی برای جذب کامل آب توسط ذرات خاک، گل تولیدی را به مدت 3 الی 4 روز رها می کردند.آب موجود در آجر به دلیل تغییر حجم و ایجاد تخلخل پس از خشک شدن در آجر باید حداقل باشد.222

اسلاید 223: قالب گیری آجر یا خشت زنیقالبگیری در قدیم دستی و در کارخانجات آجر پزی جدید اتوماتیک است.درصورتی که برای قالب زنی از پرس با 80 کیلوگرم بر سانتیمتر مربع استفاده شود آب موجود در گل به میزان 8 درصد تقلیل یافته و نیازی به مرحله خشک کردن نیست.223

اسلاید 224: خشک کردن خشتدر قدیم برای خشک نمودن خشت پس از چند ساعت آن را از پهلو می خوابانیدن تا با افزایش سطح و عبور جریان هوا خشت زود تر خشک شود.در این روش سطح خشت ناهموار و بعضاً ترک خورده می شود. خشک شدن خشت در این روش بین 3 الی 15 روز طول می کشد.به دلیل اینکه روی آجر های معمولی بعداً با گچ کاری پوشانیده می شود نیازی به دقت زیاد در خشک کردن همانند صنعت کاشی کاری ندارد.امروزه در کارخانجات آجر پزی از تونل هوای گرم برای خشک نمودن خشت استفاده می شود.

اسلاید 225: نمایی از یک کارگاه سنتی آجر پزی

اسلاید 226: دالان خشت خشک کنیتونلی که دو طرف آن باز بوده و به کمک لوله های آب گرم هوا گرم شده و خشت پس از 4 الی 7 روز خشک می گردد.

اسلاید 227: آجر پزیآجر پزی یعنی تبخیر آب تبلور از خاک رس و تبدیل هیدروسیلیکات آلومینیوم به سیلیکات آلومینیوم.در این شرایط آجر می تواند نیروی 100 کیلوگرم بر سانتیمتر مربع را تحمل نماید.برای انجام فرایند آجر پزی دمای 900 درجه سانتیگراد لازم است.

اسلاید 228: انواع کوره های آجر پزیکوره آجر پزی با آجر ثابت و آتش ثابت.کوره آجر پزی با آجر ثابت و آتش رونده.کوره آجر پزی با آتش ثابت و آجر رونده.کار کوره نوع اول ناپیوسته و کوره نوع دوم و سوم پیوسته است.

اسلاید 229: کوره با آتش ثابت و آجر ثابتقدیمی ترین نوع کوره آجر پزی می باشد.زمان پخت آجر در این کوره ها 6 تا 7 روز است.سوخت این کوره ها می تواند از هر نوعی باشد.عیب عمده این کوره عدم کنترل درجه حرارت در آن است.در این کوره ها آجرهای نپخته، پخته و یا آجر جوش تولید می گردد.مصرف انرژی در اینگونه کوره ها بالا است.در کارگاههای ساختمانی که از شهر دور هستند می توانند برای تامین آجر مورد نیاز خود با کمک این کوره راساً اقدام نمایند.

اسلاید 230: کوره با آجر ثابت و آتش روندهاین کوره توسط یک معمار آلمانی به نام فردریک هوفمان ساخته شد و تا کنون نیز به همین نام معروف است.این کوره از چند اتاقک تشکیل شده که به دودکش مرکزی متصل می باشد. لذا آتش از زیر وارد اتاقکها شده و دود آن از دودکش خارج می گردد.حرارت در این کوره ها قابل کنترل بوده و تنها درصد کمی آجر جوش و یا آجر نپخته تولید می گردد.

اسلاید 231: نمونه ای از کوره های آجر پزی هوفمان

اسلاید 232: کوره با آتش ثابت و آجر روندهاین کوره ها شبیه کوره های کاشی پزی است و برای تولید آجرهای با کیفیت از آنها استفاده می گردد.آجرها بر روی واگن هایی قرار گرفته و از تونل حرارتی (کوره تونلی) عبور می کند تا پخته شود.حرارت در اینگونه کوره ها بخوبی قابل کنترل بوده و حتی می تواند در بخشهایی از کوره زیاد و یا کم گردد.

اسلاید 233: انواع آجرآجر های فشاری: با دست تولید می گردند.آجرهای ماشینی: با دستگاه تولید شده و معمولاً 8 تا 10 سوراخ دارند.آجر ماشینی خاصیت مکندگی آب کمی داشته و بهتر است در طاق ضربی استفاده نشود چون به ملات گچ خوب نمی چسبد.آجر ماشینی به دلیل سوراخ دار بودن در دیوارهای عمودی مستحکم تر خواهند بود چون ملات در آن فرو می رود.

اسلاید 234: استاندارد آجر ماشینیبه موجب استاندارد ایران آجر ماشینی به آجری گفته می شود که در سطح بزرگتر آن سوراخهایی وجود داشته باشد و این سوراخها باید تمامی ضخامت آجر را طی نمایند.همچنین مجموع سطح مقطع سوراخ آجرها نباید از 25 درصد سطح بزرگ آجر بیشتر باشد.

اسلاید 235: رنگ آجرهاآجر زرد رنگ که در بازار به آن آجر سفید می گویند.آجر زرد پر رنگ که به آن آجر بهی می گویند.آجر قرمز روشنآجر قرمز سیرآجر ابلق (قرمز و زرد) که به آن آجر بهمنی می گویند (دیگر در بازار وجود ندارد).

اسلاید 236: انواع آجر از لحاظ ابعادآجرها با ابعاد گوناگونی تولید می گردند لیکن همیشه یک سطح کوچک آن دو برابر سطح دیگر است.

اسلاید 237: مرغوبیت آجرآجر مرغوب به خوبی پخته شده و خاک رس موجود در آن به مرحله خمیری رسیده و موجب چسباندن ذرات آجر به یکدیگر شده است.رنگ آجر مرغوب باز و روشن است و رنگ آجر نامرغوب مات و غیر شفاف.از بهم زدن دو قطعه آجر مرغوب به هم صدای زنگ در خواهد آمد در حالی که آجر نامرغوب اینگونه نیست.آجر مرغوب در هنگام تخلیه به تعداد اندک می شکند و تحمل ضربه را زیاد دارد.آجر مرغوب چون توپُرتر است از آجر نامرغوب سنگین تر بوده و با دست می توان آنها را با هم مقایسه نمود.میزان پیچیدگی آجر مرغوب نباید از 1 میلیمتر بیشتر باشد.

اسلاید 238: خاصیت جذب آب توسط آجرهرچه خاصیت مکندگی آب توسط آجر بیشتر باشد آجر در اثر تماس با ملات محکم تر به هم خواهد چسبید.اگر خاصیت مکندگی آب مصالح زیاد باشد بلافاصله تمام آب را جذب نموده و ملات را قبل از اتمام واکنش های شیمیایی سخت شدن خشک می نماید.

اسلاید 239: تعیین میزان خاصیت مکندگی آبآجر خشک را با دقت یک دهم گرم وزن نموده و آن را برای 24 ساعت در آب معمولی قرار می دهیم و سپس دوباره آن را با همان دقت وزن می نماییم.درصد جذب آب توسط آجر100 × وزن آجر خشک/(وزن آجر خشک - وزن آجر آبدار)طبق استاندارد ایران میزان جذب آب در آجر مرغوب 15% در آجر درجه دو 16% و در آجر درجه سه 18% می باشد.

اسلاید 240: وزن مخصوص آجروزن مخصوص متوسط آجر مرغوب در حدود 1800 کیلوگرم بر متر مکعب است.

اسلاید 241: بهترین درصد جذب آب توسط آجربهترین درصد جذب آب برای آجر 13 الی 15 درصد می باشد.مصرف مصالحی که درصد جذب آب در آنها کم است به دلیل عدم استحکام کافی در نمای ساختمان پیشنهاد نمی گردد.

اسلاید 242: اجزاء آجرآجر سه قد (سه چهارم آجر کامل)آجر نیمه (یک دوم آجر کامل)چارک (یک چهارم آجر کامل)کلوک (کوچک تر از یک چهارم آجر کامل)و...

اسلاید 243: تیشه داری آجرصاف و گونیا نمودن آجرهای ناصاف را تیشه داری آجر می نامند.243

اسلاید 244: آجر جوشآجری که زیاد حرارت دیده و خاک رس آن ذوب شده و شیشه ای شده است را آجر جوش گویند.آین آجر خاصیت جذب آب بسیار کمی دارد.این آجر ترد و شکننده است ولی به دلیل عدم نفوذ آب در آن در مقابل شرایط جوی مقاوم تر هستند244

اسلاید 245: تولید آجر جوشبرای تولید آجر جوش باید درصد مواد گداز آور مانند اکسیدهای آهن در مصالح اولیه زیاد باشد.دمای کوره تولید آجر جوش باید حدود 1200 درجه سانتیگراد باشد.باید با انجام آزمایشات قبل از حرارت دهی از ذوب و تغییر شکل آجر جلوگیری نمود.بهتر است در تولید آجر جوش از موادی استفاده گردد که فاصله میان مرحله عرق کردن و مرحله روان شدن آنها زیاد باشد.245

اسلاید 246: امراض آجرالوئک: درصورتی که سنگ آهک در آجر وجود داشته باشد در اثر حرارت کوره گاز کرنیک آن خارج شده و تبدیل به آهک می گردد. این آهک درصورتی که با آب تماس پیدا کند شکفته شده، ازدیاد حجم می یابد و آجر را می ترکاند.سفیدک: اگر در آجر نمکهای کربنات، سولفات، نیترات و یا کلرور وجود داشته باشد در اثر نفوذ آب بارانی که حاوی اسید کربنیک است شوره هایی بر روی سطح آجر ایجاد خواهد شد.246

اسلاید 247: آجر ماسه آهکی95 درصد آجر ماسه آهکی را ماسه ای از جنس SiO2 تشکیل می دهد. این ماسه باید فاقد مواد آلی بوده و مقدار اکسید منیزیم و خاک رس آن کم بوده و مجموع این دو ترکیب نباید از 3 درصد بیشتر باشد.آهک مورد استفاده در این نوع آجر باید خالص بوده و حداقل 90 درصد آن را CaO تشکیل دهد و این آهک باید قبل از قالب گیری کاملاً هیدراته شده باشد. درصد آهک موجود در این نوع آجر باید مابین 6 الی 8 درصد باشد. لازم به ذکر است که هرچه ماسه ریزدانه تر باشد مقدار آهک مصرفی به دلیل سطح زیادتر دانه های ماسه بیشتر خواهد بود.برای تولید این نوع آجر نباید از فاضلاب کارخانجات استفاده گردد.247

اسلاید 248: پخت آجرهای ماسه آهکیمواد اولیه باید قبل از پخت به خوبی مخلوط شده و تمام آهک آن به خوبی هیدراته گردد تا در اثر افزایش حجم آهک آجر منهدم نگردد.برای هیدراته نمودن کامل آهک می توان از بخار تحت فشار استفاده نمود.حرارت و فشار در پخت آهک بسیار مهم هستند. هرچقدر فشار بیشتر باشد زمان پخت کوتاه تر خواهد بود. اقتصادی ترین فشار پخت 15 اتمسفر می باشد که در این شرایط زمان پخت حدود 5 ساعت خواهد بود.248

اسلاید 249: بلوک سفالیدر بازار ایران به آجرهای سفالی که به دلیل وجود سوراخهای زیاد در آن حجم بالا و وزن کم دارند بلوک سفالی می گویند.بلوکهای سفالی به دوسته تقسیم می شوند:1- بلوک تیغه ای2- بلوک سقفی249

اسلاید 250: نمونه هایی از آجرهای سفالی250بلوکهای سقفینمونه هایی از بلوک های تیغه ای

اسلاید 251: سنگ ها251

اسلاید 252: طبقه بندی سنگ هاسنگهای آذرینسنگهای رسوبیسنگهای دگرگونی95 درصد سنگهای موجود در عمق 100 متر به پایین سنگهای آذرین هستند.در سطح زمین 75 درصد سنگها را سنگهای رسوبی و 25 درصد بقیه را سنگهای آذرین و سنگهای دگرگونی تشکیل می دهند.252

اسلاید 253: سنگهای آذرینسنگهای آذرین در اثر سرد شدن مواد مذاب درون زمین ایجاد می گردند.بطور کلی منشاء تمام سنگ های روی زمین آذرین هستند.253

اسلاید 254: تقسیم بندی سنگهای آذرینسنگهای آذرین درونی: این سنگها در درون پوسته زمین در اثر سرد شدن تدریجی و آهسته مواد مذاب ایجاد شده اند. در اینگونه سنگ ها کریستال ها به وفور یافت می شوند.سنگهای آذرین بیرونی: مواد مذاب تشکیل دهنده این نوع سنگ از زمین خارج شده و در اثر مجاورت با هوا به سرعت سرد شده اند. در این گونه سنگها کریستالی وجود ندارد.سنگهای آذرین میانی: این سنگ ها اندکی در دل زمین خنک شده اند لیکن در اثر عوامل مختلف از زمین خارج شده و به سرعت سرد شده اند. شکل این سنگ ها میانه دو سنگ درونی و بیرونی است.254

اسلاید 255: نحوه تشکیل سنگهای آذرین درونی255

اسلاید 256: نمونه میکروسکوپی از بلورهای سنگ آذرین درونی256

اسلاید 257: نمونه از سنگ آذرین درونی257

اسلاید 258: نحوه تشکیل سنگهای آذرین بیرونی258

اسلاید 259: سنگهای رسوبیمنشاء اصلی این سنگ ها رسوبات ناشی از فرسایش طبیعی می باشد که طی سالیان سال بر روی هم جمع شده و در اثر فشار لایه های فوقانی به سنگ های رسوبی تبدیل شده اند.259

اسلاید 260: خواص عمومی سنگ های آذرین و مقایسه آنها با سنگ های رسوبیسنگ های آذرین توده ای بوده و لایه بندی نشده است.به دلیل حرارت بالای سنگهای آذرین، آنها فاقد فسیل هستند.سنگهای آذرین فاقد رگه های مختلف بوده و یک پارچه هستند.سنگهای آذرین با توجه به نوع سرد شدنشان می توانند تمام بلوری و یا نیمه بلوری باشند.سنگهای آذرین از سنگهای رسوبی سخت تر هستند.مکندگی آب در سنگهای آذرین کمتر از سنگهای رسوبی است.وزن مخصوص سنگهای آذرین بیستر از سنگهای رسوبی است.260

اسلاید 261: خواص عمومی سنگهای رسوبیکلیه سنگ های رسوبی لایه لایه هستند.ممکن است در سنگ های رسوبی اجساد حیوانات یافت گردد.جنس سنگ یکنواخت نیست و ممکن است در میان آن لایه های خاک نیز باشد.ممکن است در لابه لای آنها اجساد گیاهان نیز یافت گردد.261

اسلاید 262: سنگهای دگرگونیاگر سنگ های رسوبی و یا آذرین از محل تولید خود جابجا گردیده و به محل هایی در عمق زمین منتقل شوند در اثر تغییرات دما، فشار و رطوبت به سنگ های دگرگونی تبدیل می گردند.شیست، سنگ لوح و مرمر از سنگ های دگرگونی هستند.سنگ های رسوبی دگرگون شده را ارتو و سنگ های آذرین دگرگون شده را پارا می نامند.262

اسلاید 263: نامگذاری سنگ ها در صنعت ساختماندر صنعت ساختمان سنگ ها بر حسب دو مشخصه زیر نامگذاری می شوند:بر حسب شکل هندسی: سنگ پلاک، سنگ قرنیز و...بر حسب محل معدن آنها: سنگ باغ ابریشم، سنگ سنندج و...263

اسلاید 264: استخراج سنگ از معدنسنگ های ساختمانی را در قطعات چند متری (حدوداً 3 متری) به روشهای مختلف همچون انفجار از معدن جدا کرده به کارخانجات سنگ بری انتقال می دهند.امروزه روش هایی با تخریب کمتر نیز برای استخراج به کار می رود.264

اسلاید 265: دستگاه برش سنگ در هنگام استخراج آن از معدندستگاه سیم برش الماسه وسیله ای برای برش سنگ در معادن سنگ می باشد.265معدن استخراج شده به کمک دستگاه سیم برش الماسه

اسلاید 266: برش سنگسنگ های آورده شده از معدن را قله می نامند. این سنگ ها در کارخانجات سنگ بری با روش های گوناگون برش می خورند.266

اسلاید 267: نمونه ای از تیغه برش سنگ در کارخانجات سنگ بری267

اسلاید 268: تیغه های برش سنگ268

اسلاید 269: محل های مصرف سنگسنگ آزاره: در محل برخورد ساختمان با زمین نصب می گردد.سنگ قرنیز: جهت جلوگیری از ورود رطوبت به دیوارها از این سنگ استفاده می شود.کف درگاه و کف پنجره: جلوی پنجره ها نصب می گردد.سنگ پله: به علت عبور و مرور زیاد باید از مواد مقاوم ساخته شود.فرش کف: برای انجام نظافت مناسب در اماکنی چون بیمارستان کاربرد دارد.نصب سنگ بر روی دیوار: جهت پوشش دیوارهای ساختمانپاگردها: در راه پله ها و در پاگرد آنها می توان از سنگ استفاده نمود.269

اسلاید 270: رنگ سنگسنگهای طبیعی به سه دسته زیر تقسیم می گردند:سنگهای بی رنگسنگهای ماتسنگهای براق270

اسلاید 271: سنگ لاشهاین سنگ بدون اینکه کاری بر روی آن انجام گیرد به همان شکلی که از معدن استخراج می گردد مورد استفاده قرار می گیرد.271ابعاد این گونه سنگ باید طوری باشد که یک کارگار قادر به حمل آن باشد.

اسلاید 272: وزن مخصوص سنگهای ساختمانیوزن مخصوص سنگهای ساختمانی مابین 1.7 الی 3 تن بر متر مکعب می باشد.هرچه وزن مخصوص سنگ بیشتر باشد، سنگ جلاپذیرتر خواهد بود.272

اسلاید 273: سختی سنگفردریک موس مهندس معدن شناس آلمانی سختی اجسام را به ده دسته زیر تقسیم نمود:اجسامی که با فشار دست سائیده می گردند.اجسامی که با ناخن خط بر می دارند.اجسامی که با تیغه چاقو به سادگی سائیده می شوند.اجسام معدنی که با چاقو سائیده می شوند.اجسامی که با چاقو به سختی خراش بر می دارند.اجسامی که با شیشه سائیده می شوند.اجسامی که روی شیشه خط می اندازند.اجسامی که به آسانی روی شیشه و یا کوارتز خط می اندازند.اجسامی که خیلی آسان روی شیشه خط می اندازند.اجسامی که روی همه اجسام معدنی دیگر خط می اندازند.273

اسلاید 274: 274چوب274

اسلاید 275: 275موارد مصرف چوب در صنایعتقریباً هر شاخه ای از دانش بشری با چوب سر و کار دارد:صنایع ساختمانکاغذ سازیداروسازی (ساخت الکل)مجسمه سازیقالب سازیموسقیو...275

اسلاید 276: 276ساختار چوبچوب از سلولز و مواد معدنی تشکیل یافته است.بخش زیادی از چوب را آب تشکیل می دهد.276

اسلاید 277: 277کار کردن چوبچوبی که شکل خود را حفظ ننماید و تغییر شکل دهد در اصطلاح نجاران چوب کارکرده نامیده می شود.277

اسلاید 278: 278خاصیت هیگروسکپیک در چوبخاصیت هیگروسکپیک خاصیتی است که به مواد جاذب و دافع رطوبت گفته می شود و در چوب نیز وجود دارد.این مواد اگر در محیط مرطوب قرار گیرند رطوبت را جذب و اگر در محیط خشک قرار گیرند رطوبت را دفع خواهند نمود.278

اسلاید 279: 279شیشه279

اسلاید 280: 280مشخصات کلی شیشهشیشه ماده ای شفاف بوده لذا کاربردهای بسیاری یافته است.شیشه با توجه به سطحی که می پوشاند جزء مصالح ارزان است.وزن مخصوص شیشه دو و نیم گرم بر سانتیمتر مکعب است.به دلیل ترکیب شیمیایی خاص شیشه ترد و شکننده است.شیشه در مقابل تمام اسیدها و بازها بجز اسید فلوئوریدریک مقاوم است.شیشه تحت خوردگی قرار نمی گیرد. شیشه در صنعت ساختمان، اتوموبیل، علم پزشکی، علوم آزمایشگاهی، ساخت لوازم لوکس، لوازم خانگی، صنعت برق و... به کار می رود.280

اسلاید 281: 281قدمت کاربرد شیشه در زندگی بشربا توجه به آثار باستانی بجای مانده از دوران قدیم (مصر باستان) بشر از بیش از 5000 سال پیش با صنعت شیشه آشنایی داشته است.در آثار بدست آمده از معبد چغازنبیل آثار اجسام شیشه ای مربوط به 1300 سال قبل از میلاد کشف شده است.آثاری از صنعت شیشه گری در لرستان و شوش باستان مربوط به 2250 سال قبل از میلاد نیز در ایران کشف شده است.281

اسلاید 282: 282ترکیب تشکیل دهنده شیشهسه خوراک اولیه کارخانجات شیشه سازی جهان کربنات دو سود، سنگ آهک و سیلیس می باشند.طبق استاندارد ایران مواد شیشه ساز می تواند سیلیس، اکسید بُر و اکسید فسفر باشد.282

اسلاید 283: 283مواد روان کننده در صنعت شیشه سازیدر کارخانجات شیشه سازی برای کاهش دمای ذوب سیلیس از موادی همچون اکسید سدیم و اکسید پتاسیم استفاده می شود که به آنها روان کننده نیز می گویند.283

اسلاید 284: 284افزایش مقاومت شیشه در برابر تغییرات جویاضافه نمودن اکسیدهای دو ظرفیتی باریم، سرب، کلسیم، منیزیم و روی به ترکیب شیشه می تواند خواص شیشه را تصحیح و آن را نسبت به تغییرات جوی همچون تغییرات دما مقاوم نماید.284

اسلاید 285: 285مواد کمک ذوب در صنعت شیشه سازیدمای ذوب سیلیس (ماده اصلی تولید شیشه) 1750 درجه بوده و کار در این دما سخت و غیر اقتصادی است.ویسکوزیته سیلیس ذوب شده بالا و این امر نیز باعث سخت تر شدن کار با این ماده می گردد.برای حل مشکلات فوق می توان از مواد کمک ذوب و شکل دهنده مانند تترا اکسید باریم استفاده نمود.285

اسلاید 286: 286دو ترکیب متداول شیشه در صنعتترکیب اول:آهک، کربنات دوسود و سیلیسترکیب دوم:پتاس، اکسید سرب و سیلیسسیلیس در هر دو ترکیب مشترک بوده و ماده اصلی تولید شیشه را تشکیل می دهد.286

اسلاید 287: 287درصد ترکیب تشکیل دهنده شیشهاگر مقدار اکسید سیلیس در شیشه از نیم درصد تجاوز کند ویسکوزیته شیشه مذاب زیاد شده و شکل دهی به آن مشکل خواهد شد.شیشه هایی که از ترکیبات قلیایی در آنها استفاده شده مقاومت کمتری در برابر عوامل جوی دارند.شیشه هایی که در مواد اولیه آنها از فلدسپات استفاده شده مقاومت زیادی در برابر مواد شیمیایی از خود نشان می دهند.287

اسلاید 288: 288درصد ترکیب تشکیل دهنده شیشهاگر به ترکیبات اولیه شیشه مقداری اکسید سرب اضافه شود، شیشه شفاف تر می گردد.شیشه ای که در آن اکسید سرب به کار رفته باشد از لحاظ وزنی سنگین تر و از لحاظ قیمت گرانتر خواهد بود.برای ساخت شیشه با کیفیت بالاتر به جای اکسید سرب از ترکیبات نقره استفاده می گردد.288

اسلاید 289: 289درصد ترکیب تشکیل دهنده شیشههر قدر اکسید آهن در شیشه کمتر باشد شیشه بی رنگ تر خواهد بود.اکسید بُر سبب افزایش مقاومت حرارتی شیشه می گردد.اکسید باریم برای افزایش ضریب انکسار نور به کار می رود.اکسید سیزیوم برای جذب اشعه مادون قرمز به شیشه اضافه می گردد.برخی اکسیدهای فلزی برای تولید شیشه رنگی به کار می رود.سولفات سدیم و اکسید سدیم برای حباب زدایی و کف زدایی از مواد مذاب به کار می رود.289

اسلاید 290: 290مخلوط نمودن ترکیبات اولیه در حین ذوبهر قدر مخلوط نمودن ترکیبات اولیه در کوره و در هنگام ذوب بهتر انجام گیرد شیشه با کیفیت تر می گردد.290

اسلاید 291: 291کوره های ذوب شیشهکوره های تانکی متداول ترین نوع کورهای شیشه گری می باشد.به دلیل سایش شدید مواد با جدار کوره مواد نسوز آن باید بسیار مقاوم باشند.کوره های تانکی توانایی کارکردن به صورت پیوسته را دارند.291

اسلاید 292: 292شرایط کار بر روی شیشهدمای شیشه در کوره 1400 الی 1500 درجه سانتیگراد است که در این دما ویسکوزیته مایع کم و امکان کار بر روی آن وجود ندارد.برای تولید خمیر قابل پرداخت از شیشه دمای آن را به حدود 1000 درجه سانتیگراد می رسانند.292

اسلاید 293: 293مراحل تشکیل شیشه در درون کورهانجام واکنش ها بین مواد اولیه در اثر حرارت موجود در کوره و تولید خمیری پر از حبابهای ناشی از گازهای تولیدی.افزایش دما تا حدود 1500 درجه سانتیگراد که در اثر آن کاهش ویسکوزیته و خروج حبابها ایجاد می گردد.کاهش دما و تولید خمیر شیشه و نهایتاً شکل دادن خمیر مربوطه.293

اسلاید 294: 294نکته دمای ذوب برخی ترکیبات اولیه شیشه در حالت خالص تا 2600 درجه سانتیگراد می باشد. لیکن در حالت مخلوط این دما تا 1600 درجه سانتیگراد کاهش می یابد.واکنش های میان مواد اولیه در کوره چندان روشن نیست.294

اسلاید 295: 295شیشه گریانواع مختلف شیشه گری:شیشه گری هنریشیشه گری آزمایشگاهیشیشه گری صنعتی295

اسلاید 296: 296شیشه گری برای ساخت ظروفدر این نوع شیشه گری معمولاً از قالب گیری خمیر شیشه استفاده می گردد.دما در هنگام قالب گیری نباید از 600 الی 700 درجه سانتیگراد کمتر باشد.296

اسلاید 297: 297نمایی از سیستم ساده قالب گیری اتوماتیک

اسلاید 298: 298ساخت شیشه های مسطح به کمک قالبدر این روش از قالب های فلزی و غلطک کاری خمیر شیشه بر روی آن استفاده می گردد.این روش به دلیل تولید شیشه های موجداردیگر منسوخ شده است.298

اسلاید 299: 299ساخت شیشه های مسطح به طریق شناوردر این روش از وارد نمودن شیشه مذاب بر روی حوضچه قلع مذاب استفاده می گردد.در این روش شیشه هایی با موج کمتر تولید می گردد.لازم به ذکر است قلع تنها فلزی است که با شیشه وارد واکنش نشده و دمای ذوب پایینی دارد.در بازار اینگونه شیشه ها را فلوت می نامند.299

اسلاید 300: 300نمایی از خط تولید شیشه به روش حمام قلع

اسلاید 301: 301نمایی از کوره حمام قلع

اسلاید 302: 302ساخت شیشه مسطح به طریق نورددر این روش از دو استوانه با فاصله مشخص برای تولید انواع شیشه مخصوصاً شیشه های مشجر استفاده می گردد.302

اسلاید 303: 303تولید شیشه رنگیدو روش برای تولید شیشه رنگی وجود دارد:اضافه نمودن ترکیبات مختلف همچون اکسید مس به مواد اولیه شیشه.فرو بردن شیشه سفید درون شیشه رنگی مذاب برای ایجاد یک لایه رنگی.

اسلاید 304: 304شیشه مسلحبرای تولید این نوع شیشه از توری سیمی برای افزایش مقاومت شیشه نسبت به ضربه استفاده می شود.لایه اول شیشه مذاب وارد قالب شده، توری سیمی بر روی آن قرار می گیرد و سپس لایه مذاب دوم بر روی آن ریخته می شود. پس از این مرحله از نورد برای مسطح گردن و شکل دهی آن استفاده می گردد.شیشه های مسلح اکثراً مشجر هستند و برای درهای ورودی در کارگاهها به کار گرفته می شوند.

اسلاید 305: 305شیشه مقاوم در برابر حرارتنام تجاری این شیشه پیرکس است.مواد تشکیل دهنده پیرکس عبارتند از:اکسید سیلیسیماکسید بُراکسید سدیماکسید آلومینیومدو درصد مواد دیگر همچون K2O، MgO، CaO، Fe2O3

اسلاید 306: 306نمونه هایی از شیشه های پیرکسدر شیشه های پیرکس سیلیس زیاد بوده و دارای ترکیباتی همچون اکسید بُر می باشند. این ترکیبات مقاومت شیشه نسبت به دما را افزایش می دهند.شیشه های پیرکس در برابر انبساط و انقباض ناگهانی ناشی از گرمای شدید مقاوم هستند.

اسلاید 307: 307شیشه سکوریتاین شیشه در اثر ضربه به قطعات ریز با لبه پهن تبدیل شده و شکستن آن خطر جانی به همراه ندارد.شیشه معمولی پس از تولید مجدداً وارد کوره شده سپس از گوشه ها به طرف وسط سرد می گردد.مقاومت شیشه سکوریت دو برابر بیش از شیشه عادی است.شیشه سکوریت پس از تولید قابل برش و تغییر شکل نمی باشد.

اسلاید 308: 308شیشه نشکنشیشه نشکن به شیشه ای گفته می شود که در اثر ضربه دیدن و خرد شدن فرو نریزد.این شیشه سه لایه است. دولایه کناری از جنس شیشه و لایه وسط از جنس پلاستیک است که به کمک چسب به هم چسبیده اند.

اسلاید 309: 309شیشه خمبرای تولید شیشه های خمیده آن را حرارت داده و بر روی قالب قرار می دهند.

اسلاید 310: 310شیشه ضد گلولهشیشه های معمولی را تا ضخامت 30 الی 60 میلیمتر بر روی هم چسبانده تا شیشه ضد گلوله تولید گردد.برای چسباندن شیشه ها از چسبهای شفاف خاص استفاده می گردد.

اسلاید 311: 311شیشه ضد صدااین شیشه ها در فرودگاهها و یا استودیو ضبط صدا مورد مصرف دارد.از دولایه شیشه با فاصله 3 الی 4 سانتیمتر تولید می گردد.

اسلاید 312: 312پشم شیشهپشم شیشه از الیاف نازک و متصل به هم شیشه تشکیل شده است.برای تولید آن از دستگاههای سانتریفیوژ که بدنه آنها دارای سوراخهای ریزی است استفاده می گردد.شیشه پس از عبور از سوراخها در اثر نیروی گریز از مرکز سرد شده و تبدیل به پشم شیشه می گردد.

اسلاید 313: 313انبار کردن شیشهباید در محیط مسقف و به دور از باران و آفتاب قرار گیرد.شیشه را باید بصورت تقریباً عمود به دیوار تکیه دهند.بین هر دو جام شیشه کاغذ قرار دهند تا به هم نچسبند.

اسلاید 314: 314پلاستیک ها

اسلاید 315: 315تعریف پلاستیک هاموادی هستند جامد و پایدار با منشاء نفت و گاز که امروز جانشین بسیار مناسبی برای چوب و فلز و شیشه و سرامیک ها می باشند. منشاء اصلی پلاستیک اتیلن (C2H4)  می باشد.

اسلاید 316: 316طبقه بندی پلاستیک هاالف) ترموپلاست ها (پلاستیک های گرما نرم): یعنی پلاستیک هایی که در اثر حرارت نرم شده و در اثر از دست دادن حرارت سخت می شود؛ مثل: نایلون.ب) ترموست ها (پلاستیک های گرما سخت): منظور پلاستیک هایی که برای اولین بار در اثر حرارت شکل پودری آنها به قطعه ای یک پارچه تبدیل می شود. اما این قطعه دیگر هرگز توسط گرما ذوب نخواهد شد؛ مانند: ملامین، باکالیت.

اسلاید 317: 317خواص (مزایای) پلاستیک هاسبک می باشند ( نصف وزن آلومینیم) لذا در حمل و نقل کاربرد دارند.عایق حرارتی و الکتریکی خیلی خوبی هستند. در برابر حلال های شیمییایی مقاومند.برخی از آنها شفاف هستند (آکریلیک ها) لذا جانشین مناسبی برای شیشه است. بهداشتی می باشند (قارچ ها و کپک ها نمی توانند به آن اثر کنند) قابلیت تکثیر فراوان دارد و می توان خود رنگ باشند.مقاومت برابر شرایط جوی. ارزانی. قابلیت شکل پذیری فوق العاده.

اسلاید 318: پایدار باشید318