تجزیه و تحلیل حالات خطا و اثرات ناشی از آن (FMEA) با رویکرد مدیریت ریسک
اسلاید 1: Slide No : 1 /64Failure mode and effect analysisبنام خداوند جان و جهان...
اسلاید 2: Slide No : 2 /64 تجزيه و تحليل حالات خطا و اثرات ناشي از آن ( FMEA ) با رويکرد مديريت ريسک
اسلاید 3: Slide No : 3 /64Risk Management
اسلاید 4: Slide No : 4 /64سيستم مديريت HSE و جايگاه ارزيابي ريسکاستاندارد HSE بند 2-4 : ”سازمان بايستي روش هائي اجرائي لازم براي ارزيابي ريسك و تاثيرات ناشي از عوامل بالقوه آسيب رسان تعيين شده را با معيارهاي انتخاب ريسك هاي بارز و با در نظر گرفتن احتمال وقوع و شدت اثرات آن بر : - كاركنان - محيط زيست - دارايي ها تهيه و مدون گردد .
اسلاید 5: Slide No : 5 /64 A Model for Risk Management شناسايي ريسکبرقراری معيارهاي از پيش تعيين شده ارزيابي ريسک تعيين سطح قابل قبول ريسک اندازه گيري اثربخشي اقدام اصلاحي انتخاب و اجرا اقدام اصلاحيتعيين ضوابط تعيين اقدامات اصلاحي براي کاهش ريسکRisk Assessmentهدف گذاري PlanDoCheckAct
اسلاید 6: Slide No : 6 /64تکنیک های تحلیل ریسکCause-Consequence AnalysisChecklistEvent Tree AnalysisFailure Modes & Effects Analysis (FMEA)Failure Modes, Effects and Criticality Analysis (FMECA)Fault Tree Analysis (FTA)Hazard & Operability Analysis (HAZOP)Human ReliabilityPreliminary Hazard Analysis (PHA)Relative RankingSafety ReviewWhat-If / Checklist AnalysisWhat-If Analysis
اسلاید 7: Slide No : 7 /64طبقه بندی روشهای ارزیابی ریسک
اسلاید 8: Slide No : 8 /64مقایسه روشهای مختلف ارزیابی ریسک
اسلاید 9: Slide No : 9 /64مقایسه روشهای ارزیابی ریسک
اسلاید 10: Slide No : 10 /64تجزيه و تحليل حالات خطا و اثرات ناشي از آنFailure Mode and Effect Analysisتکنيک fmea براي اولين بار در ارتش آمريكا مورد استفاده قرار گرفت . استاندارد نظامي Mili- STD-1629 با عنوان ( روش آناليز عيب ، تاثيرات مربوط و ميزان اهميت آن ) در سال 1949 انتشار يافت FMEA يك ابزار نظام يافته بر پايه كارتيمي كه در تعريف ، شناسايي ارزيابي ، پيشگيري ، حذف يا كنترل حالات ، علل و اثرات خطاهاي بالقوه در يك فرايند ، طرح ، تجهيز ، قطعه يا خدمت بكارگرفته ميشود .
اسلاید 11: Slide No : 11 /64انواع FMEAPFMEA :کاهش تغييرات نامطلوب در فرايند يکي از موضوعات مورد توجه در مديريت توليد است . PFMEA يکي از روشهايي است که بکمک آن مي توان مسائل و مشکلات بالقوه اي را که باعث ايجاد تغييرات نامطلوب در فرايند مي شوند، از لحاظ خطاهاي بالقوه ، شناسايي نمايد و با تعريف اقدام اصلاحي موثر مانع از بروز آنها شد . DFMEA: DFMEAروشي است سيستماتيک که بمنظور شناسايي و اولويت بندي نقص ها و کاستي هاي طراحي يک محصول / قطعه که منجر به بروز خرابي هاي بالقوه در محصول مي شود و در نهايت اقدام براي حذف آنها استفاده مي شود
اسلاید 12: Slide No : 12 /64 :MACHINERY-FMEA MFMEA ، آناليز حالات بالقوه خرابي ماشين آلات و تجهيزات است که باعث می شوند ماشين نتواند مطابق با عملکرد هاي طرح ريزي شده خود فعاليت کند . : SFMEAFMEA در خدمات , تجزيه و تحليلي نظام يافته است به منظور شناسايي حالات خطاي بالقوه و برقراري اقدامات اصلاحي و پيشگيرانه و پيگيري هاي آنها قبل از اينكه خدمات واقعي يا خدمات جديد ارائه شود , مي باشد.
اسلاید 13: Slide No : 13 /64تفاوت در انواع FMEAتفاوت در انواع FMEA تنها در هدفي است كه هر يك دنبال مي كنند . بديهي است كليت هدف ، پيشگيري از خطا است اما بطور مثال درDFMEA همواره اين سئوال مطرح ميگردد که چگونه اين طرح نمي تواند آنچه را كه از آن انتظار مي رود ، انجام دهد ؟ و براي جلوگيري از بروز خطاهاي بالقوه در طرح چه بايد كرد ؟ در PFMEA اين سئوال مطرح مي گردد که چگونه اين فرايند نمي تواند آنچه را كه از آن انتظار ميرود ، انجام دهد ؟ و براي بروز اين خطاهاي بالقوه در فرايند جه بايد كرد ؟ در MFMEA اين سئوال مطرح مي گردد چگونه اين تجهيز نمي تواند مطابق با عملکردهاي طرح ريزي شده خود عمل نمايد ؟
اسلاید 14: Slide No : 14 /641253647910111213141516171819202122مولفه هاي fmea
اسلاید 15: Slide No : 15 /64وظيفه يا فعاليتهاهر گونه وظيفه يا عملي كه از طرح ، تجهيز يا فرآيند يا خدمت انتظار مي رودوظيفه يا فعاليتي كه بر عهده تجهيز/طرح/محصول/قطعه يا فرآيند است. شروع FMEA با تعريف درست اين وظيفهخواهد بود. مانند :نگهداشتن، انتقال دادن، گرفتن، ...
اسلاید 16: Slide No : 16 /64حالت خطاهر گونه خطايي كه در رابطه با يك فعاليت يا وظيفه رخ مي دهدهر نوع نقص يا مشکلي که در عملکرد تجهيزات ، ماشين آلات ، محصول ، فرايند ، طراحي رخ دهد و باعث گردد که آنها عملکرد خود را بدرستي انجام ندهند .اين خطا مي‌تواند هم از نوع بالفعل و هم از نوع بالقوه باشد.اما در FMEA بيشتر درصدد پيش بيني خطاهاي بالقوه هستيم.
اسلاید 17: Slide No : 17 /64خطااثرحالت شكست وظايف / فعاليت ها :پمپ انتقال سيال با افزايش فشارحالت شكست :نشتي / پاسي
اسلاید 18: Slide No : 18 /64اثرات خطااثر ناشي از بروز خطا كه مي تواند مستقيماُ بر HSE ، فرايند ، مالي ، مشتري و ... اثر بگذاردشدترتبة تحصيص داده شده به شدت اثر ناشي از بروز خطا
اسلاید 19: Slide No : 19 /64اثرات خطاحالت خطااثرات ناشي از خطاNNNNنشتي / پاسياثرات : توقف تجهيز ، توقف تجهيزات مرتبط ،محصول نا منطبق ، صدمه به تجهيز،اتلاف مواد حين فرايند ، هدر رفتن محصول، آلودگي آب و خاک وهواخطا
اسلاید 20: Slide No : 20 /64علل بروز خطاكليه عللي كه بصورت مستقيميا غير مستقيم در ايجاد خطانقش دارندميزانرخدادرتبة تخصيص يافته به احتمال وقوع خطا
اسلاید 21: Slide No : 21 /64خطا علل خطانشتي / پاسي ( حالت شكست ) علل خطا :1. خرابي گسكت ها2. خرابي مكانيك سيل3. شكستگي اتصالات4. فرسودگي اورينگ ها5. فرسودگي كاسه نمدها6. خرابي پكينگ
اسلاید 22: Slide No : 22 /64كنترلهاي جاريكليه كنترلهايي كه بمنظورپيشگيري يا شناسايي رخداد خطا وجود دارداحتمالكشف رتبة تخصيص يافته به احتمال كشف خطا (يا علل)
اسلاید 23: Slide No : 23 /64 کنترل هاي جارينشتي / پاسي ( حالت شكست ) روشهاي كشف خطا:بازديد اپراتور2. تعميرات اساسي3. نگهداري و تعميرات PM
اسلاید 24: Slide No : 24 /64عدد اولويت ريسک ( Risk Priority Number )عدد اولويت ريسک يک شاخص براي اولويت بندي حالات خرابي بر اساس ميزان خطرپذيري بالقوه آنها است و لذا فقط در مقايسه با RPN خرابي هاي ديگر ، معنا پيدا مي کند . عدد اولويت ريسک حاصلضرب (( شدت * احتمال رخداد * احتمال کشف))
اسلاید 25: Slide No : 25 /64عللوظيفه ياعملكردحالت خطااثراتNOccurrence (1-10)Severity (1-10)Detection (1-10)Risk Priority Number (RPN) = S x O x Dعدد اولويت ريسك (1000-1)
اسلاید 26: Slide No : 26 /64اقدام اصلاحي و اولويت بندي آن :برای هريک از حالات شکست در جداول FMEA که در شرايط عدم پذيرش سطح ريسک صدق کند، اقدام اصلاحی تعريف می شود. پس از اجرای اقدامات اصلاحی و کاهش عدد ريسک، بايد جدول FMEA مربوطه تصحيح شده و مقادير جديد S ، O، D و RPN وارد گردد.
اسلاید 27: Slide No : 27 /64در تعريف اقدام اصلاحي بايد در نظر داشت که اين اقدام مي بايستي حداقل يکي از موارد زير را ( بترتيب ) بهبود بخشد :1) احتمال رخداد را حذف کند . 2) احتمال رخداد را کاهش دهد .3) وخامت خطا را کاهش دهد .4) احتمال کشف و بازيابي را افزايش دهد .
اسلاید 28: Slide No : 28 /64پياده سازي تکنيک FMEA در شركت پالايش گازسرخون و قشم هدف ( دلايل ) از بكارگيري FMEA : 1) مديريت ريسک از طريق شناسايي ، تعريف و ارزيابي ريسک هاي بالفعل و بالقوهو تعريف و انجام اقدام اصلاحي لازم جهت کنترل ريسک ها . 2) ارتقاء سطح دسترس پذيري ( Availability ) و قابليت اطمينان (Reliability ) تجهيزات برپايه نتايج حاصل از FMEA در راستاي توليد مداوم و جلب رضايتمندي مشتري و ذينفعان 3) ايجاد داده هاي لازم و كافي براي برنامه ريزي نگهداري و تعميرات بر پايه قابليت اطمينان ( RCM ) در جهت كاهش خرابي ها و توقفات اضطراري
اسلاید 29: Slide No : 29 /64تشکيل تيمهاي تخصصي و اصلي fmeaبرگزاري دوره هاي آموزشيتهيه جداول مرجع حالت خطا ، علل ، اثرات و کنترلهاي جاري تهيه جداول مرجع شدت اثر، احتمال رخداد و احتمال کشفتهيه جداول مرجع شدت اثر، احتمال رخداد و احتمال کشفتکميل فرمهاي fmeaتعيين سطح ريسک قابل پذيرش تعريف اقدام اصلاحي و انتخاب و اجراي آنها اندازه گيري اثربخشي اقدام اصلاحيگامهاي اجراي fmea
اسلاید 30: Slide No : 30 /64تشكيل تيم تخصصي FMEA1- تيم تخصصي مكانيك ( ابزاردقيق- برق – كارگاه مركزي – مكانيك)2- تيم تخصصي بهره برداري3- تيم تخصصي نيروگاه4- تيم تخصصي بازرسي5- تيم تخصصي ايمني و آتش نشاني6- تيم تخصصي مهندسي تشكيل تيم اصلي FMEA معاون عمليات / رئيس بهره برداري / رئيس تعميرات / رئيس بازرسي / رئيس ايمني و آتش نشاني / رئيس تحليل سيستها / رئيس مهندسي
اسلاید 31: Slide No : 31 /641-تهيه وبه روزآوري جداول حالات ، علل و اثرات شكست و همچنين جداول رخدادد (O ) ، كشف (D ) و شدت (S ) و همچنين جداول اقدام اصلاحي2- مسئول جمع آوري اطلاعات مورد نياز و تكميل فرمهاي FMEA مي‌باشد. 3- تعريف اقدامات اصلاحي براي حالات شكست كه سطح ريسك آن براي سازمان غيرقابل پذيرش است وظايف تيم تخصصي وظايف تيم اصلي 1-تصويب جداول مرجع حالات ، علل و اثرات شكست و همچنين جداول رخدادد (O ) ، كشف (D ) و شدت (S ) و همچنين جداول اقدام اصلاحي 2-تائيد و تصويب فرمهاي FMEA و اعداد مربوط به S ، O و D و نهايتا RPN بر عهده تيم اصلي مي باشد .3-تعيين و تعريف سطح ريسك قابل تحمل براي سازمان برعهده تيم اصلي است .4-مسئوليت تائيد و تصويب اقدام اصلاحي پيشنهادي
اسلاید 32: Slide No : 32 /64انتخابرديفکد شرح تعداد زيرگروه های اين سطح1Cكالاهاي مصرفي (MESC)232Dعمليات طراحي13Eتجهيزات54Hنيروهاي انساني65Pمحصولات و مواد حين فرآيند3دسته بندی فعاليتهای FMEA
اسلاید 33: Slide No : 33 /64تهيه جداول مرجع حالات خطا ، علل ، اثرات و کنترلهاي جاري
اسلاید 34: Slide No : 34 /64Failure mode and effect analysis
اسلاید 35: Slide No : 35 /64Failure mode and effect analysis
اسلاید 36: Slide No : 36 /64گروههاي اصلي علل خطا
اسلاید 37: Slide No : 37 /64Failure mode and effect analysisانتخابرديف کد شرح 1EODاثرات ناشي از شکست فعاليتهاي طراحي2EOEاثرات زيست محيطي3EOFاثرات مالي4EOHاثرات سلامتي و آسيبهاي بدني و ايمني5EOOاثرات خارج از سازمان6EOPاثرات فرايندي7EOSاثرات آتش نشانيگروههاي اصلي اثرات
اسلاید 38: Slide No : 38 /64انتخابرديفکد شرح 1EOP01توقف تجهيز( دستگاه)2EOP02توقف تجهيز/واحدهاي مرتبط3EOP03توقف كامل واحد4EOP04كاهش كارايي/كاهش بازدهي5EOP05محصول نامنطبق6EOP06اختلال در فرايند كه منجر به توقف ( S/D ) نمي شود10EOP10توقف پالايشگاه (TOTAL SHUT DOWN)11EOP11نارضايتي مشتريان نيروگاهانتخابردیفکد شرح 1EOS 04افزايش انتشار گاز4EOS01انفجار5EOS02آتش سوزي6EOS03نشتاثرات فرايندياثرات ايمني
اسلاید 39: Slide No : 39 /64انتخابرديفکد شرح 1EOE01آلودگي آب2EOE02آلودگي هوا3EOE03آلودگي خاك4EOE04عدم رعايت قوانين و استانداردهاي محيط زيستانتخابرديفکد شرح 1EOH01گاززدگي2EOH02جراحت3EOH03شكستگي4EOH04برق گرفتگي5EOH05مرگ6EOH06بيماريهاي شغلي ناشي از كار12EOH12افت شنوائياثرات زيست محيطي اثرات سلامتي
اسلاید 40: Slide No : 40 /64گروههاي اصلي کنترلهاي جاري
اسلاید 41: Slide No : 41 /64
اسلاید 42: Slide No : 42 /64جدول احتمال رخدادرديفامتياز احتمال وقوع توضيحات 101تقريبا هرگزبيش از ۱۰ سال طول می کشد تا يک واقعه رخ دهد202خیلی خیلی کمهر ۵ تا ۱۰ سال يک واقعه رخ می دهد303خیلی کمهر ۲ تا ۵ سال يک واقعه رخ می دهد404کمهر ۲ سال يک واقعه رخ می دهد505متوسطهر ۱ تا ۲ سال يک واقعه رخ می دهد606حائز اهمیتهر ۱ سال يک واقعه رخ می دهد707زیادهر ۶ ماه تا ۱ سال يک واقعه رخ می دهد808خیلی زیادهر ۳ تا ۶ ماه يک واقعه رخ می دهد909تقریبا حتمیهر ۱ تا ۳ ماه يک واقعه رخ می دهد1010حتمیکمتر از ۱ ماه طول می کشد تا يک واقعه رخ دهد
اسلاید 43: Slide No : 43 /64جدول شدت
اسلاید 44: Slide No : 44 /64جدول احتمال کشف
اسلاید 45: Slide No : 45 /64Failure mode and effect analysisگروه اصلي اقدام اصلاحي رديفکد شرح 1APDپروژه هاي طراحي / ساخت و تغيير2APHاقدامات بهداشت شغلي / ايمني و محيط زيست (H.S.E)3APIاقدامات بازرسي4APMتدوين و بازنگري دستورالعمل ها و روش هاي اجرايي5APPتغيير در ساختار نيروي انساني6APQپروژه هاي مديريت کيفيت7APTاقدامات آموزشي
اسلاید 46: Slide No : 46 /64انتخابرديفکد شرح تعداد زيرگروه های اين سطح1Cكالاهاي مصرفي (MESC)232Dعمليات طراحي13Eتجهيزات54Hنيروهاي انساني65Pمحصولات و مواد حين فرآيند3
اسلاید 47: Slide No : 47 /64Failure mode and effect analysis
اسلاید 48: Slide No : 48 /64Failure mode and effect analysis
اسلاید 49: Slide No : 49 /64Failure mode and effect analysis
اسلاید 50: Slide No : 50 /64Failure mode and effect analysis
اسلاید 51: Slide No : 51 /64Failure mode and effect analysis
اسلاید 52: Slide No : 52 /64Failure mode and effect analysis
اسلاید 53: Slide No : 53 /64Fmea نيروي انساني
اسلاید 54: Slide No : 54 /64Fmea نيروي انساني / صدور فرم پروانه کار گرم
اسلاید 55: Slide No : 55 /64Fmea محصولات
اسلاید 56: Slide No : 56 /64Failure mode and effect analysisگزارش گيري
اسلاید 57: Slide No : 57 /64Failure mode and effect analysis
اسلاید 58: Slide No : 58 /64Failure mode and effect analysis
اسلاید 59: Slide No : 59 /64اقدامات پيشنهادی:1-2-2-2-3-3-3-پيش بينی ميزان بهبود در عدد ريسک حالت شکستپيش بينی ميزان بهبود در عدد ريسک حالت شکستپيش بينی ميزان بهبود در عدد ريسک حالت شکستپيش بينی ميزان بهبود در عدد ريسک حالت شکستپيش بينی ميزان بهبود در عدد ريسک حالت شکستپيش بينی ميزان بهبود در عدد ريسک حالت شکستپيش بينی ميزان بهبود در عدد ريسک حالت شکستپيش بينی ميزان بهبود در عدد ريسک حالت شکستمقادير فعلی:مقادير فعلی:مقادير فعلی:S=O=O=D=RPN=مقادير قابل حصول پس از انجام اقدامات اصلاحی:مقادير قابل حصول پس از انجام اقدامات اصلاحی:مقادير قابل حصول پس از انجام اقدامات اصلاحی:S=O=O=D=RPN=ميزان بهبود (مقدار فعلی - مقدار پيش بينی):ميزان بهبود (مقدار فعلی - مقدار پيش بينی):ميزان بهبود (مقدار فعلی - مقدار پيش بينی):S-S=O-O=O-O=D-D=∆RPN=کد پيشنهاد:شرح پيشنهاد:شرح پيشنهاد:شرح پيشنهاد:تاريخ ارائه پيشنهاد:تاريخ ارائه پيشنهاد:تاريخ ارائه پيشنهاد:نفرات مجری پيشنهاد و مسئوليت هريک در پروژهنفرات مجری پيشنهاد و مسئوليت هريک در پروژهنفرات مجری پيشنهاد و مسئوليت هريک در پروژهنفرات مجری پيشنهاد و مسئوليت هريک در پروژهنفرات مجری پيشنهاد و مسئوليت هريک در پروژهنفرات مجری پيشنهاد و مسئوليت هريک در پروژهنفرات مجری پيشنهاد و مسئوليت هريک در پروژهنام و نام خانوادگی:نام و نام خانوادگی:مسئوليت:نام و نام خانوادگی:نام و نام خانوادگی:مسئوليت:هزينه پيشنهاد:هزينه پيشنهاد:ريالکد قلم:کد FMEA:شرح قلم:شرح FMEA:کد فعاليت:شرح فعاليت:شرح فعاليت:کد حالت شکست:شرح حالت شکست:شرح حالت شکست:فرم اقدام اصلاحي
اسلاید 60: Slide No : 60 /6451Failure mode and effect analysis45
اسلاید 61: Slide No : 61 /64ارتباط بين نرم افزار fmea و نگهداري و تعميرات ارتباط بين اين دو نرم افزار باعث مي گردد نرم افزار fmea از يک بانک اطلاعاتي به نرم افزاري پويا و کارآمدتر تبديل گردد .
اسلاید 62: Slide No : 62 /64نتيجه گيري :2- شناسايي ريسک و ارزيابي آن از مهمترين گامهاي مديريت ريسک مي باشد .3- جمع آوری اطلاعات، تکميل جداول fmea و محاسبه RPN در خوشبينانه ترين نگرش و اگر به بهترين نحو ممکن انجام شده باشد، تنها سه ربعP، D و C را درچرخه دمينگ پوشش می دهد و حلقه مفقوده اين چرخه يعنی بهبود ( A ) با شناسايي، تعريف و اجرای اقدامات اصلاحی شکل می گيرد. اقدامات اصلاحی به عنوان نتيجه و ماحصل پياده سازی تکنيک هاي مديريت ريسک از اهميت بسيار زيادی برخوردار است. 1- استفاده از کار تيمي و طوفان ذهني براي استخراج جداول حالات خطا ، علل و اثرات آن
اسلاید 63: Slide No : 63 /64پيشنهاد : 4- به منظور شناسايي و ارزيابي دقيق ريسک هاي موجود در هر سازمان با توجه به نوع فعاليت سازمان مي بايستي تلفيقي از تکنيک هاي مختلفي همچون job Analysis ، what if ، HAZOP و FMEA استفاده نمود .
اسلاید 64: Slide No : 64 /64از بذل توجه شما متشكرم
نقد و بررسی ها
هیچ نظری برای این پاورپوینت نوشته نشده است.