روش های تولید ۲

روش های تولید ۲

اسلاید 1: جایگاههای سازمانی که مهندسی صنایع اشغال می کند وبنابراین نیاز به دانش روشهای تولید دارد1-تحقیق وتوسعه:اصلاح وکاهش هزینه محصولات و فرآیندهای موجودومعرفی محصولات وفرآیندهای تولید جدید.2-مهندسی صنایع:طرح ریزی،توسعه،نگهداری واداره برنامه پیوسته جهت کاهش هزینه،بهبود کیفیت وافزایش بازده عملیات.3-مهندس تولید(فرآیند):انتخاب روشهای تولید،تجهیزات تولید، وتولید طرح وکنترل ابزار.4-تضمین کیفیت:سنجش محصول با مشخصه های محصول وفرآیند تولیدنسبت به استانداردها.5-ایمنی صنعتی:تعیین روشهای ایمن تولید.6-نگهداری وتعمیرات:طرح وارائه مشخصات فنی تجهیزات جدید،طراحی و بهره برداری از سیستمهای تاسیساتی و تجهیزاتی.

اسلاید 2: 7-مهندسی روشها:الف:ترکیب مشخصی از جانمایی و شرایط کاری،مواد،تجهیزات،ابزارها والگوه های حرکت.ب:ترتیب عملیات و/ یا فرآیندهای لازم برای تولید قطعه جدید.ج:رویه یا ترتیب حرکات یک یا چند نفر جهت انجام کاری مفروض.

اسلاید 3: الف)فلزات1-آهن:-تولید آهن از سنگ معدن:آهن به شکل طبیعی بصورت ترکیب شیمیایی با اکسیژن،گوگرد و سیلسیم(سنگ آهن)وجود دارد.این ترکیب را باید احیای شیمیایی کرد تا آهن عنصری تولید شود.-فرآیند احیا شیمیایی یا پالایش در کوره های بلند انجام می شود.در آنجا سنگ آهن خرد شده با کک و آهک مخلوط شده و هوای گرم را با فشار درون کوره عبور می دهند تا واکنش شیمیایی سریعتر انجام شود.م-کک علاوه بر تامین گرمای احتراق فرآیند پالایش،با اکسیژن سنگ معدن ترکیب شده و اکسیدهای کربن ایجاد می کند تا اکسید آهن را به شکل آهن عنصری احیا کند.-فلز مذاب کوره بلند در درون قالبهایی ریخته شده تا منجمد شود.این فرآورده چدن خام نام دارد.مواد تولید

اسلاید 4: 2-چدن:خانواده ای از فلزات که بطور معمول2تا4 درصد وزنی کربن و قدری سیلسیم دارد. تفاوت انواع چدن در کربن آنهاست.چدن خاکستری:دارای پولک های گرافیتی استکاربردها،مزایا و معایب-ریخته گری پوسته موتور خودرو-ماشین کاری راحت-عدم کاربرد در خم کاریچدن سفیدچدن چکش خار:دارای گوی های گرافیتی استچدن داکتیل:دارای گره های گرافیتی استچدن با گرافیت فشرده3-فولاد:فولادها نیز آلیاژآهن و کربن هستند ولی میزان کربن آنها کمتر از چدن است.-معمولا فولاد ها را در کوره اجاق گاز یا کانورتور اکسیژن قلیایی تولید می کنند.-در هردو فرآیند کربن موجود در آلیاژدر اثر سوختن با اکسیژن کاهش می یابد.-مبنای ساخت فولاد سیستم دوتایی آهن-کاربید آهن است.

اسلاید 5: 4-فریت وآستنیت:آهن خالص به دوشکل وجود دارددر دمای اتاق فریت یا آهن آ لفا شکل پایدار آهن است.ساختار بلوری فریت مکعبی مرکز پر است.در دمای بالاتر آستنیت یا آهن گاما با ساختار بلوری مکعبی با وجوه مرکز پر شکل پایدار آهن است.5-فولادهای میان کربن:-فولاد حاوی 4درصد وزنی کربن را درنظر بگیریدکه تا دمای 1000درجه سانتیگراد گرم و سپس تا دمای اتاق سرد شود.در حدود727درجه سانتیگراد مقدار فریت و آستنیت تقریبا برابر است.بعد از 727درجه سانتیگراد آستنیت به سمنتیت وفریت تجزیه می شود.اگر فولاد مذکور کاملا سرد شود شامل مناطقی از فریت وچدن سفید می شود.6-فولادهای کم کربن یا پرکربن:-فولادهای کم کربن با کمتر از2/0درصد وزنی کربن برای ساخت فرآورده هایی مانند ورق های نورد شده مورد مصرف در بدنه اتومبیل استفاده می شود.این فولادها را می توان خم کرد.-فولادهای پر کربن که حدود8/0درصد وزنی کربن دارندحاوی مقادیر زیادی کاربیل هستند در نتیجه بسیار سخت و با دوام هستند.برای ساخت فرآورده هایی مانند ریل راه آهن از این فولادها استفاده می شود.

اسلاید 6: 7-مارتنزیت:-با سرد کردن سریع آستنیت حاوی کربن،فرصت تشکیل چدن سفید وجود ندارد و نوعی ساختار مرکز پر تغییر یافته ایجاد می شود که در آن اتم کربن بصورت محلول باقی می ماند.این حالت همان مارتنزیت است.-مارتنزیت بسیار سخت وترد است.-مقاومت به ضربه بسیار پایین دارد.-سخت کردن قطعات یا همان سرد کردن سریع را می توان بصورت موضعی انجام داد.-مثلا برای سخت کردن ابزارهایی مانند قلم و گوه که لبه کار باید بسیار سخت باشد ولی مقاومت ابزار در برابر ضربه حفظ شود،می توان از سخت کردن موضعی نوک ابزار استفاده کرد.8-فولادهای آلیاژی:-برای تولید فولادهای زنگ نزن که به سبب مقاومت زیاد در مقابل خوردگی شهرت دارند مقدار زیادی(10تا20درصد وزنی)کرم و نیکل بکار می رود.-مقادیر زیاد عناصر آلیاژی می توانند فاز آستنیت را پایدار کنند،بطوری که حتی در حرارت اتاق نیز پایدار باشد.9-آلومینیوم:-انرژی مورد نیاز برای تبدیل اکسید آلومینیوم به آلومینیوم فلزی(احیاء کردن)آنقدر بالاست که از اکسایش ایجاد نمی شود. بنابراین باید از روشهای الکترو شیمیایی استفاده کرد.

اسلاید 7: -در فرایند جریان برق را از نمکهای مذاب آلومینیوم با دمای حدود 1000درجه سانتیگرادعبور می دهند وآلومینیوم خالص روی یکی از الکترودها می نشیند.-آلومینیوم مقاومت بالایی در مقابل خوردگی دارد.-آلومینیوم نسبت به فلزات دیگر سبک تر است.-از نظر شیمیایی بسیار فعال است.-اکسید آن که به سرعت در هوا تشکیل می شود باعث محافظت از خوردگی بقیه زیر لایه ها می گردد.-این رفتار نقطه مقابل رفتار آهن است که اکسید آن بصورت لایه یا ورقه ای از روی آن جدا شده و زیر لایه ها همواره در معرض خوردگی هستند.-آلیاژهای آلومینیوم به دلیل سبکی در صنایع هواپیمایی کاربرد فراوانی دارد.-این آلیاژها مقادیری سیلسیم،منیزیم و مس دارند.10-مس:-یک فلز غیر آهنی که بسادگی پالایش می شود.-این فلز در طی یک فرآیند گرما شیمیایی پالایش می شود.-گرم کردن(کانه) اکسیژن و مقداری از اکسیدهای گوگرد را دفع کرده که برای جلوگیری از آلودگی هوا باید آنرا توسط دستگاه تصفیه جذب کرد.-با ادامه گرم کردن توسط حضور اکسیژن بقیه گوگرد موجود در کانه دفع می شود و مس حبابدار با خلوص %98بدست می آید.HALL-HEROULT

اسلاید 8: -مس بدلیل نرم بودن و رسانایی بالای الکتریکی وگرمایی و مقاومت بسیار بالا در مقابل خوردگی در صنایع سیم کشی برق و دستگاههای انتقال حرارت و ساخت لوله های انعطاف پذیر بکار می رود.-مس جزء اصلی آلیاژهای برنج و برنز است.-هردو آلیاژ کاملا سخت و در مقابل خوردگی مقاوم هستند و بنابراین برای ساخت قطعاتی ازقبیل یاتاقان یا قطعات در معرض سایش زیاد و محیط های خرنده بسیار مفیداند.ب)مواد پلاستیکی-کاربرد صحیح پلاستیکها بدلیل ارزان بودن آنها در صنایع حمل ونقل،ساختمان، مخابرات،کشاورزی و دارو مد نظر است.تعریف پلاستیک:-متشکل از نوعی ماده با مولکولهای درشت که در شکل تمام شده جامدند ولی در مرحله ای از تولید معمولا“با اعمال گرما وفشار به اندازه کافی برای شکل دادن نرم می شوند.موادی که برای بهبود خواص پلاستیکها به آنها اضافه می شود عبارتند از:پلیمرهاروان کننده ها(افزایش انعطاف پذیری)رنگ کننده ها(بهتر کردن ظاهر قطعه)کند کننده های شعله(کاهش آهنگ اشتعال)

اسلاید 9: پرکننده ها(تغییر وزن بخاطر کاهش هزینه)تقویت کننده ها(افزایش خواص مکانیکی مانند استحکام کششی وفشاری)حباب سازها(افزایش سختی از طریق ایجاد ساختار اسفنجی)پایدارکننده ها(بالا بردن عمر انباری)کاتالیزر ها(افزایش سرعت گیرش)انواع پلیمرها1-پلاستیک های گرما نرم:-با قابلیت ذوب و مصرف مجدد(مانند موم)2-گرما سخت:پس از گیرش بار اول نمی توان هرگز آنها را به حالت مایع اولیه برگرداند(بتن).-تغییر شکل از طریق ماشینکاری یا سایش امکان پذیر است.پلاستیکهای گرما نرم:الف)آکریلیک ها-بخاطر کیفیت نور شناختی خوبشان مورد توجه اند.-از نظر قابلیت عبور نور بعد از شیشه مناسب اند و شفافیت خود را تا 10 سال حفظ می کنند.-شیشه های از معروف ترین این پلاستیکها هستند.PLEXI

اسلاید 10: -انواع عدسی ها از عدسی های دقیق تراشیده شده تا پلاستیکهای روی چراغ عقب همه اتومبیل ها معمولا از آکریلیک ها ساخته می شوند.ب)مواد سلولوزی-موادی از قبیل استات سلولز-اتین سلولز......-این مواد سفت و بادوام هستند و بیشترین کاربرد آنها در ورق های نازک فیلم می باشد.ج)پلی اتیلن ها-تقسیم بندی بر حسب چگالی و وزن اتمی رزین:پلی اتیلن سبکپلی اتیلن سنگینپلی اتیلن با وزن مولکولی بسیار زیادپلی اتیلن سبک خطی-هرچه چگالی رزین کمتر باشد انعطاف پذیری آن بیشتر است.-پلی اتیلن بخاطر مقاومت شیمیایی بسیار خوب و قیمت پایین بهترین ماده برای ظروف نگهداری اسیدها و بازهای بسیار قوی هستند.-کاربردهای عمده پلی اتیلن ها ورق های شفاف،روکش های انقباظی،انواع پوشش ، انواع ظروف و کیسه در صنایع بسته بندی.

اسلاید 11: د)پلی پروپیلن-ماده ای سنگین و تا حدودی انعطاف پذیر.-موارد مصرف انها شامل الیاف رشته ها،ورق های نازک،ظروف و درپوش ظروف، باطری اتومبیل وقطعات لوازم برقی.ه)استیرنی ها-فرآورده های اسفنجی ، بسته بندی های یکبار مصرف و وسایل غذا خوری یکبار مصرف مانند قاشق ، چنگال و بشقاب.-قطعات تزیئنی اتومبیل ،لوله های آب داخل ساختمان و اجزاء لوازم خانگی.و)وینیل ها:PVC-بصورت گرد ، دانه و مایع.-خواص الکتریکی بسیار خوب ومقاوت در مقابل رطوبت.-فقط در حلال های خاص مانند تولوئن حل می شود.-در پوشش کف،دیواره های محکم،لوله های ناودان،پنجره،لوله های آب و فاضلاب، پوشش کابل و سیم و قطعات مبل و اثاثیه منزل استفاده می شود.PVDC-مقاومت در مقابل آب و اکسیژن.-برای بسته بندی مواد غذایی که بصورت لایه های نازک از آن استفاده می شود.-ماده اصلی ورق های نازک بسته بندی.

اسلاید 12: ن)فلوئورو پلاستیکها:ساخت آسترهای مقاوم در برابر مواد شیمیایی-سطوح ضد سایش و بعضی ظروف نچسب آشپزخانه.ی)پلیمرهای مصنوعی:1)پلی استال: ابزار آلات قوی،قطعات صنعتی،لوله کشی و صنایع حمل ونقل.2)پلی کربنات: وسایل ورزشی ،کلاه ایمنی،قطعات و اتصالات مقاوم در برابر ضربه، ورقهای شفاف مقاوم در برابر ضربه،جلیقه های ضد گلوله.3)پلی آمیدها(نایلون):-عیب عمده آنها جذب آب است.-کاربرد در صنایع الکترونیک،ساخت چرخ دنده و یاتاقان،کاربرد در صنایع حمل ونقل جهت کاهش صدا(آلودگی صوتی).4)ایمیدهای پلی آمیدی:-تحمل دما تا 480 درجه سانتی گراد.-کاربرد در یاتاقان وسیستم انتقال و موتور و دیگر اجزای مکانیکی.5) (پلی سولفون):-بدلیل سفتی ومقاومت زیادش در مقابل ضربه در دمای بالااولین جانشین فلزات است.-قطعات کوچک وسایل منزل،اتصالات برقی و لوازم پزشکی. PFC

اسلاید 13: 6)پلی فنیلن اکسید:-وسایل منزل و قابهای کامپیوتر.7)پلی فنیلن سولفید:-قطعات الکتریکی و مکانیکی.ظ)پلی استرهای گرما نرم:1)-الیاف مورد مصرف در تایر اتومبیل،پوششهای نازک ظرفهای غذا قابل انتقال مستقیم از فریزر به مایکروویو،ظروف نوشابه ای که به روش دمیدنی تولید می شود.2)-قطعات مکانیکی وبیرونی اتومبیل مانند سر وته رادیاتور وقطعات صنعتی.پلاستیکهای گرما سخت:الف)اپوکسی ها:-مقاومت در برابر دمای بالا،مقاومت الکتریکی و شیمیایی.-نوعی چسب دوقسمتی مایع یا نیمه مایع.-پوشش سطح،چسب سازی،لوله سازی،پوسته بیرونی هواپیما و سفینه فضایی.ب)رزین های فرمالرهیدی:-روکش میز،چسب سازی،پوشش های محافظ ، لوازم برقی و خانگی.PETPBT

اسلاید 14: ج)پلی استرها:ساختمان سازی، هواپیما وکشتی.-بدنه قایق های شخصی،تفریحی،بادبانی.-بدنه کشتی های مسافرتی و تفریحی.د)پلی اورتان ها:-بالشتک های انعطاف پذیراسفنجی مورد مصرف در مبل،تشک خواب و آستر فرش ماشینی.-عایق گرمایی ساختمانها ،وسایل برودتی،سپروگلگیر.ه)سیلیفونها-چسب سازی،مواد درزبند واجزای انعطاف پذیر ابزارها.کاربرد پلاستیکها:-حدود 5/23درصد پلاستیک ها در صنایع بسته بندی بکار می روند.1)بدلیل اینکه هر ترکیب پیچیده ای در بسته بندی ها قابل حصول است.2)در تولید انبوه پلاستیکها ارزان است.روشهای مهم فرآوری پلاستیک ها در بسته بندی:-حدیده کاری،قالب گیری تزریقی،قالب گیری دمیدنی،شکل دادن گرمایی.-حدود20 درصد پلاستیک ها در صنایع ساختمان سازی بکار می روند(حدیده کاری)(SI)

اسلاید 15: -استفاده از عایق اسفنجی به منظور کاهش اتلاف گرمایی ساختمان ها وحفظ منابع ارزشمند انرژی.-لوله ها،اتصالات و بست های پلاستیکی،فرش،کفپوش،چسب ها،رنگ ها،پوشش ها، پنجره ها، ناودان ها،لبه آبریز سقف و دیوارها.-حدود8 درصد پلاستیک ها صرف وسایل منزل،برقی ، مبل و اسباب بازی ها می شوند(قالب گیری).-حدود13/3درصد پلاستیک ها در صنایع حمل ونقل ، اتومبیل سازی،هواپیما سازی و کشتی سازی مصرف می شوند.-در اتومبیل سازی روند صنعت به سمت تولید شاسی و کلیه زیر مجموعه های مربوط به کف اتومبیل طی یک عمل تزریقی واکنشی می رود.-در اثر این استفاده خسارت وارد بر اتومبیل در اثر تصادفات کاهش می یابد و کیفیت مونتاژ بالا می رود.-دماغه،در محفظه چرخ ها،اجزای کلاهک موتور ها،اتصالات زیر بال، اتصال بال به بدنه، بالا برهای بال ها و سکان از اجزای پلاستیکی هواپیما هستند.-بادبان های پارچه ای و اتاقک های چوبی جای خود را به بادبان های نایلونی وبدنه پلی استری داده اند.-پوست مصنوعی، قلب مصنوعی،وسایل پزشکی وداروهای پلاستیکی جزء موارد استفاده از پلاستیک ها در صنعت پزشکی هستند.

اسلاید 16: فرآوری پلاستیک ها:-مشخصه های طراحی،شرایط فرآوری وکمیت قطعات تولیدی،روشهای مختلف فرآوری را توجیه می کند.-عمده فرآوری های پلاستیکی عبارتند از:حدیده کاری،قالب گیری، شکل دادن گرمایی،مواد مرکب تقویت شده،ریخته گری،انبساط،پوشش دادن، تزئین ومونتاژ.1)حدیده کاری: -حدود33 درصد پلاستیک ها به وسیله حدیده کاری فرآوری می شوند.-حدیده کاری عبارت است از ذوب پیوسته پلیمر وخارج ساختن آن با فشار از حدیده.-حدیده سوراخی شبیه به سطح مقطع قطعه نهایی است.-قطعه حدیده کاری شده باید ضمن خروج از حدیده سرد وکشیده شود و به طول مورد نظر بریده شود.-انواع ماشین حدیده کاری:تک پیچپیچ دوقلوسنبه ای و پمپ دنده ای

اسلاید 17: تک پیچ:-پیچ حدیده کاری بصورت انطباق جزم در لوله حدیده قرار گرفته.-پیچ حدیده کاری هم کار جلو بردن پلاستیک و هم ایجاد گرمای اصطحکاکی برای ذوب پلاستیک را انجام می دهد.-برای کنترل دمای حاصل از گرم کن های برقی و سرد کردن لوله ها معمولا“از آب یا هوا استفاده می شود.پیچ دوقلو:-تفاوت اصلی آن با تک پیچ عبارت است ازوجود دوپیچ جفت شونده با هم که ممکن است همسوگرد یا غیر همسوگرد باشند.-استفاده از دو پیچ میزان اختلاط وظرفیت خروجی را بالا می برد.-حدیده دوپیچ معمولا“برای نرخ تولید بالا و یا ترکیب پلیمرها استفاده می شود.سنبه ای:-برای کارهای پیوسته یا گسسته که درآن یک سنبه یا پیستون جانشین پیچ حدیده می شود.-عیب این روش عدم اختلاط کافی و در نتیجه ایجاد نیم رخ گرمایی غیر یکنواخت است.پمپ دنده ای:-انتقال پلاستیک یا پلیمر از طریق چرخ دنده های درگیر.

اسلاید 18: -پمپ دنده ای پمپی با فشار ثابت زیاد و خروجی کم.فرآیند نرم سازی در حدیده کاری:-گرما،فشار و زمان مهمترین عوامل موثر در ذوب پلاستیک است.-منطقه گرم کننده عقب سرد تر است تا گرد یا دانه های رزین بتوانند بدون ذوب شدن پیشا رس و چسبیدن به هم و بستن گلوگاه تغذیه ماشین وارد آن شوند.-در قسمت تغذیه پلاستیک ذوب نشده و به قسمت فشار رانده می شود.-در قسمت فشار پلاستیک بریده شده ذوب یا نرم می شود.-قسمت اندازه گیری،پلاستیک مذاب را به خوبی مخلوط و فشار پشت دریچه جدا کننده را یکنواخت نگه می دارد.-بر خلاف آب و بیشتر مایعات دیگر،گران روی پلاستیک ها ماهیت غیر یکنواخت دارد.-آب و بیشتر مایعات سیالات، سیالات نیوتنی هستند ولی پلاستیک مذاب در هنگام جریان رفتار غیر نیوتنی داردو با بالا رفتن دما روان تر می شود.-اگر یک پلاستیک گرما نرم مذاب ماهیت غیر یکنواخت داشته باشد چند مساله روی می دهد.مواد افزودنی خوب مخلوط نمی شوند.نیم رخ دمای غیر یکنواخت است(بعضی از دانه ها ذوب نمی شوند).

اسلاید 19: -مشکل دیگر پلیمرها وجود رطوبت اضافی و در نتیجه ایجاد حباب و سوراخ می باشد.اجزای خط حدیده کاری:-وسایل بالا دست شامل تمام وسایل مربوط به ذوب کردن و فشار دادن پلیمر.-وسایل پایین دست شامل تمام وسایل سردکردن وتصحیح اندازه قطعه حدیده کاری شده.-تمام اجزاء پس از قالب حدیده کاری وسایل پایین دست هستند.-وسایل پایین دست شامل وسایل سرد کردن، تصحیح اندازه ، کشش، بریدن،جمع کردن واندازه گیری حین تولید.-سرد کردن به کمک وان آب، هوای سرد یا غلافهای تبریدی.-در بعضی موارد سرد کردن و تصحیح اندازه با هم است(مانند غلطکهای سرد شونده تصحیح اندازه ورق برای تولید ورق).-برای کشش از چرخ زنجیر دار یا تسمه ای برای قطعاتی که ممکن است بین غلطکها گیر کنند استفاده می شود.انواع حدیده کاریترکیب کردن: مخلوط کردن پلیمرها و مواد افزودنی و حدیده کاری رشته های چندگانه رزین(سپس بریدن وحبه سازی برای ماشین های دیگر).لوله سازی: لوله های نازک و کلفت(قطر بیشتراز5/0اینچ).

اسلاید 20: ساخت پروفیل: دیوار پوشهای وینیلی،قاب های پنجره، لبه های در اتومبیل،زائده های اصطحکاکی لب پله ها،تسمه های لبه میزوانواع نگه دارنده ها.میله: میله گرد(با قطر بیشتر از06/0اینچ).رشته: کمتر از25/1میلیمتر قطر دارند و رشته های نازکتر از 125 میکرون الیاف نساجی هستند.ورقه های نازک: با ضخامت بالاتر از 250 میکرون.پوشاندن.حدیده کاری مضاعف: روشی برای تولید قطعات از چند لایه پلاستیک مختلف با استفاده از یک حدیده.نورد اتو: تولید ورق های پلاستیکی که در آن بجای استفاده از پیچ در ماشین حدیده کاری از غلطکهای نورد اتو استفاده می شود.انواع قالب گیری های پلاستیکی:تزریقی-تزریقی واکنشی-دمیدن-فشردن-انتقال.الف)تزریقی:-تولید انبوه،دقت زیاد،هزینه کم.-تفاوت آن با حدیده کاری در روش نرم سازی است

اسلاید 21: انواع قالب گیری تزریقی:پیچی رفت و برگشتی:متداول ترین روش است و تفاوت آن با بقیه روش ها در نقطه تحویل پیچ است.سمبه ای:عمل تزریق و نرم کردن همزمان است(غیر یکنواخت است).دومرحله ای:پیچیده ترین و گران ترین تزریق،شامل یک مرحله حدیده کاری و یک قالب گیری سمبه ای.پیچ پلاستیک را از داخل حدیده عبور می دهد و به لوله جلوی پیستون هدایت می کند. بعد از پر شدن جلوی پیستون و به هنگام تزریق به داخل قالب یک شیر سیلان پلاستیک از حدیده به درون لوله را قطع می کند.چند نکته در مورد قالب گیری تزریقی:1)برای انواع ماشین های تزریقی دو گروه گیره وجود دارد.گیره های مکانیکی برای ماشین های کوچکتر که با فشار اهرم قالب را بسته نگه می دارد.گیره های هیدرولیکی که از یک یا چند سیلندر برای بسته نگه داشتن قالب استفاده می شود.2)پلاستیک های گرما نرم قالب سرد لازم دارند تا به خوبی در آنها سفت شوند(قالبها ا با نوعی سیال سردمی شوند).

اسلاید 22: 3)طراحی وساخت قالب بسیار مهم است زیرا باید همواره توزیع فشار داخلی و دمای قطعه یکنواخت باشد.4)همانند ریخته گری فلزات،پلاستیک 4 قسمت قالب را پر می کند.مجراراهگاهمدخلحفره قالب-مجرا پلاستیک را از روزنه ماشین به راهگاه ها هدایت می کندو راهگاه ها پلاستیک رابین مدخل ها تقسیم می کند و مدخل ها نقاط ورودی سیستم راهگاهی به حفره قالب اند.5)در قالب های سردمدخل ها،راهگاه ها و مجرا همراه قطعه از قالب بیرون می آید.6)در قالب های گرم مدخل ها،راهگاه ها و مجرا مذاب باقی می ماند و فقط قطعه سرد شده خارج می شود(جهت گرما سخت).ب)قالب گیری تزریقی واکنشی:-تفاوت عمده این حالت با قالب گیری تزریقی در این است که در این نوع قالب گیری از یک نوع رزین مایع(اورتان گرما سخت)استفاده میشود.-رزین با پاچیدن مستقیم دو مایع به طرف هم بصورت فواره های پر فشار درون حفره های قالب مخلوط میشود.

اسلاید 23: -این فرایندمخلوط کردن چسبیدنی پرفشار نام دارد.-سپس با فشار کمتری نسبت به قالب گیری تزریقی،قالب گیری انجام می شود.-با توجه به فشار کم مورد نیاز می توان از قالب های آلومینیومی استفاده کرد.-سپرها،صفحه جلوی راننده و گوشه های سپر اتومبیل مثال های خوبی از این روش هستند.ج)قالب گیری دمیدنی:1)قالب گیری دمیدنی حدیده ای: تلفیقی از دو روش حدیده کاری و دمیدن شیشه است.-این فرآیند گرما نرم است.-قطعه بصورت لوله از دستگاه حدیده کاری خارج و دردرون قالب قرار می گیرد.-سپس قالب بسته شده حدیده کاری متوقف و هوا از طریق سوزن به داخل قطعه تزریق می شود.-قطعه به بدنه قالب چسبیده و شکل نهایی را می گیرد.-ظروفی با حجم کمتر از 30 تا 380 میلی لیتر را می توان با این روش تولید کرد.-تولید قطعات توخالی با شکل های پیچیده ،قطعات مغزی دار قالبگیری شده با ظرفیت بالا.2)قالب گیری دمیدنی تزریقی:-قالب های چند حفره ای،تولید زیاد قطعات کوچک دقیق

اسلاید 24: -قطعات پیش فرم پس از تزریق به قالب دمیدنی انتقال داده شده و به شکل نهایی با دمیدن هوا تبدیل می شود.-این فرآیند پیچیده تر و هزینه بر تراست.-سرعت پردازش و کیفیت بالاست.د)قالب گیری فشاری:-قدیمی ترین نوع قالب گیری پلاستیک ها-معمولا پلاستیک های گرما سخت قالب گیری فشاری می شوند.-نرم سازی در این فرآیند با توجه به فشار گیره و گرمای قالب است.-دستگاه قالب گیری فشاری مانند یک پرس هیدرولیک قوی می باشد.انواع دستگاه های قالب گیری فشاری1-سرریز: ماده اضافی با فشار از حفره خارج می شود و به یک محفظه سرریز می رود.-دقت کم در اندازه گیری خوراک ،مورد نیاز است.2-تمام مثبت: حفره سرریز وجود ندارد و خط جدایش قالب بصورت تلسکوپی به طرف قطعه ادامه می یابد. ماده اضافی سرریز وجود ندارد و خوراک قالب باید به دقت اندازه گیری شود.-برای تولید انبوه کاربرد دارد و قالب گرانتر است.

اسلاید 25: 3-نیمه مثبت: حالت فیما بین دوحالت قبل.-قالب گیری ورقه ای برای تولید صفحات بزرگ مانند دودکش از مثال های نیمه مثبت است.-مثلا ورق های پلی استر با این روش قالب گیری می شود.ه)قالب گیری انتقالی:-از شاخه های قالب گیری فشاری با دقت بالا-بدلیل مشکلات مربوط به نرم سازی پلاستیک ها در درون حفره های قالب ایجاد بسیاری از جزئیات داخلی قطعه و مغزی گذاری در قالب گیری فشاری غیر عملی است .بنابراین دو شکل قالب گیری انتقالی انجام می گیرد.1- قالب گیری انتقالی سنبه ای-سنبه پلاستیک نرم شده را از طریق یک سیستم راهگاهی وارد حفره های قالب می کند.2-قالب گیری انتقالی کاسه ای:-انتقال توسط کاسه به درون حفره انجام می گیرد و در درون حفره ها به وسیله سنبه خود قالب ،قطعه شکل می گیرد.-ساختمان حفره قالب،مجراها،راهگاه ها و مدخل ها همانند ساختمان قالب گیری تزریقی است.

اسلاید 26: شکل دادن گرمایی-بزرگ ترین امتیاز این روشها ارزان بودن هزینه ابزار در مقابل قالب گیری تزریقی است.-این فرآیند برای تبدیل پلاستیک های گرما نرم به شکل ورقه ها،میله ها و لوله بکار می رود.-نیازی به رسیدن پلاستیک به نقطه ذوب نیست.-شکل گرفتن پلاستیک در حالت موم سانی آن انجام می گیرد.-قطعاتی از قبیل لیوان های یکبار مصرف،ظرف های مواد غذایی ، ظروف مورد استفاده در هواپیما و قطعات داخلی لوازم خانگی.1-شکل دادن مستقیم:-یک ورق پلاستیک گرم شده با وضعیت مناسب روی قالب قرار می گیرد و به کمک خلاء به داخل حفره قالب کشیده می شود.-در بعضی مواردبا دمیدن هوا در جهت عکس قطعه شکل می گیرد.-قالب شکل دادن مستقیم می تواند از آلومینیوم ریختگی،اپوکسی یا حتی چوب باشد.2-شکل دادن پوشاندنی:-در این مورد از قالب نر استفاده می شود.-جنس قالب می تواند مانند شکل دادن مستقیم باشد.

اسلاید 27: -عیب یا خاصیت این روش این است که در مواضعی که پلاستیک دیرتر به قالب میرسد، قطعه نازکتر یا ضخامت کمتر ودر مواضعی که پلاستیک زودتر به قالب می رسد قطعه دارای ضخامت بیشتر است.3-شکل دادن مکانیکی:-به فشار هوا یا خلاء نیازی نیست.-از قالبی که نر وماده است استفاده می شود.-جزئیات شکل دهی هم از خارج و هم از داخل امکان پذیر است.فرآیندهای ویژه برای مواد پلاستیکی چند سازه ای پلیمری:1-لایه سازی: بدنه قایق،اجزای بال و بدنه هواپیما.2-رشته پیچی: روش تکمیلی لایه سازی.3-حدیده کشی:-فرآیند تکمیلی حدیده کاری است.-رشته های پلاستیکی را از رزین مایع رد کرده و اشباع می کنند و از درون یک حدیده گرم شده عبور می دهند تا در آنجا سرد شود.-الیاف فوق بر حسب شکل حدیده شکل می گیرند.-مانند چوب ماهیگیری و کمان-قطعات ساخته شده جانشین خوبی برای فنرهای تیغه ای در سازه های آلومینیومی وفولادی است.

اسلاید 28: فرآیند های ریخته گری-ریخته گری نیازی به فشار ندارد و با پلاستیک های مایع یا پودری انجام می گیرد.-در مورد پلاستیک های گرما نرم،پلاستیک گرم شده و فرآیند جوش خوردن گرمایی پلاستیک انجام می گیرد.-منظور از جوش خوردن،همگن شدن پلاستیک است.-در مورد پلاستیک های گرما سخت از نوع مایع مایع(مانند چسب دوقلو)استفاده می شود.یعنی دو پلیمر قبل از ورود به قالب آمیخته میشوند.الف)ریخته گری دورانی:-مهمترین فرآیند تک پلیمری.-در ریخته گری دورانی یک قالب سرد دوتکه را تا قسمتی از پلاستیک پر می کنیم و دو نیمه قالب را به هم می بندیم تا ظرف آببندی شده ایجاد شود.-سپس قالب دوران می کند و پلاستیک به دمای جوش خوردن گرمایی می رسد.-چون عمل جوش خوردن پلاستیکی بواسطه نیروی گریز از مرکز است،پلاستیک به بدنه داخلی قالب می چسبد.-پس از این مرحله قالب سرد شده و قطعه خارج می شود.-مثلا“مخازن کود شیمیایی با ظرفیت بالا از این روش تولید می شود.-انواع توپ پلاستیکی و قطعات بالانس شده.

اسلاید 29: ب)ریخته گری سرریز:-برای پلاستیک های گرما نرم-پس از رسیدن پلاستیک به نقطه جوش خوردن ،مقدار زیادی پلاستیک از درون قالب سرریز می شود.ج)ریخته گری با قالب کامل:-قطعه را داخل پلاستیک مایع فرو می کنند.-قطعه همواره در داخل آن باقی خواهد ماند.-این عمل را کپسول سازی یا ظرف کردن نیز می گویند.- در مورد قطعات برقی که نباید تماس با قطعات دیگر داشته باشندودسته پیچ گوشتی.د)ریخته گری فروبردنی:-مانند ریخته گری سرریز است با این تفاوت که در آن سطح یک قالب نر با فرو بردن در ظرف پلاستیک پوشانده می شود.-قطعات تو خالی انعطاف پذیر مانند دستکش ،گردگیرهای دسته دنده اتومبیل.فرآیندهای انبساطی:-با اسفنجی ساختن پلاستیک ها این فرآیند انجام می گیرد.-پلاستیک های اسفنجی به دو صورت اند1-اسفنج مایع 2-اسفنج دانه ای

اسلاید 30: -اسفنج سازی مایع را می توان طی فرآیند حدیده کاری قالب گیری تزریقی واکنشی و ریخته گری انجام داد.-با استفاده از دمش عامل باد کننده به درون پلاستیک در یک مرحله از قالب گیری.الف)اسفنج ساختمانی:-در تولید قاب کامپیوتر.-عامل باد کننده را می توان بصورت جامد به درون مخزن ماشین تزریق کرد یا به شکل گاز به درون سیلندر فرستاد.ب)اسفنج مایع:-این نوع اسفنج سازی با قالب گیری تزریقی واکنشی بکار می رود.-تشک صندلی ،قسمت های تکیه گاه اتومبیل و دستگیره اتومبیل.ج)اسفنج دانه ای:-از انواع مختلف پلاستیک های گرما نرم استفاده می کنند.-فرآیند اسفنج سازی دانه ای متکی به وارد کردن عامل دمش به ریز پلاستیک هاست.-اسفنج دانه ای قابل انبساط در فرآورده های متعددی از قبیل لیوانهای یکبار مصرفظروف غذا،وسایل شناوری دریایی،مدل های بخار شدنی در ریخته گری استفاده میشود.

اسلاید 31: -دانه ها با بخار آب گرم شده،با نفوذ عامل دمش دانه ها منبسط شده و بوسیله بخار آب گرم جوش می خورند.فرآیندهای پوشش کاری:الف)پوشش کاری حدیده ای:-از یک ماشین حدیده کاری برای ذوب ونشاندن پلاستیک روی زیرآیند استفاده میشود.-پوششکاری سیم،قاب پنجره چوبی با پوشش وینیل.ب)پوشش کاری فرو بردنی:-مانند ریخته گری فرو بردنی است که زیرآیند جزء قطعه اصلی محسوب می شود.-محدودیت این روش لزوم مایع بودن پلیمر در طی کل فرآیند است.-دسته های انبر دست و پیچ گوشتی می توانند از مثال های آن باشند.ج)پوشش کاری با گرد:-برخلاف حالت قبل پس از قرار گرفتن پلیمر پودری روی قطعه آنرا گرم می کنند.1-پوشش کاری الکترو استاتیکی:-قطب مثبت به قطعه و قطب منفی به پودر یا تپانچه پودر وصل می شود.-در اثر جذب الکتریکی پودر بار منفی،به سمت قطعه حرکت کرده و با آن می چسبد.-زمانی که پودر چسبیده شده به قطعه آنقدر زیاد وکافی شد که دیگر بار مثبتی روی قطعه وجود نداشت عمل پوشش متوقف می شود.

اسلاید 32: -یک لایه یکنواخت از پودر روی قطعه را می پوشاند.-سپس قطعه را گرم می کنند تا پلیمر به خوبی بچسبد،سپس آنرا سرد و بار مثبت قطع می شود.-مثلا“ پوشش روی قاب های سینی ظرف شویی.2-پوشش کاری سیال شده:-هوای فشرده وارد مخزنی از پودر می شود تاآنها را به حرکت بصورت سیال درآورد.-زیرآیند به اندازه ذوب پلیمر گرم می شود و سپس وارد این مخزن می شود.-چسبیدن پودرها به قطعه زیرآیند گرم شده آنقدر ادامه می یابد که پلاستیک چسبیده بصورت عایق حرارتی عمل کند.-عیوب این روش لزوم گرم کردن قطعه تا دمای ورای دمای ذوب پلاستیک است.-چسبیدن پودر به قسمت های ذخیم تر قطعه به دلیل ظرفیت گرمایی بالای این نقاط.فرآیندهای تزئینی:الف)رنگ کاری-بصورت پاشش یا فروبردن در رنگ.-هنگام رنگ کاری جنس رنگ باید طوری انتخاب شود که بدون لطمه زدن به ساختار مولکولی پلیمر به آن بچسبد.ب)آبکاری-آبکاری بدون برق که مشابه فرآیند رنگ کاری است و کاربرد مهم آن ایجاد یک

اسلاید 33: مسیر حفاظتی برای زیرآیند در مقابل تداخل الکترو مغناطیسی یا فرکانس رادیویی است.-قاب کامپیوتر ،قاب رادیو،آنتن بشقابی ماهواره ،وسایل صوتی.-پس از ایجاد یک لایه بدون برق (آبکاری) مس ،نیکل (روی پلیمر)، می توان آنرا مانند یک قطعه فلزی آبکاری کرد-جلوپنجره اتومبیل ،دستگیره وسایل منزل،بدنه مخلوط کن.ج)فلز پوشی در خلاء-فرآیندی که در آن قطعات پلاستیکی را در یک محفظه خلاء قرار می دهند و مقدار کمی فلز پوشاندنی را به کمک جرقه برقی تبخیر می کنند و به واسطه وجود خلاء در محفظه فلز تبخیر شده به سطح پلاستیک می چسبد.-برای یکنواختی سطح پوشش باید قطعه چندین بار تغییر حالت دهدیا بچرخد.-اجزای داخلی ماشین از این نوع هستند.د)چاپ1-چاپ اسکرین2-چاپ کلیشه ای(استفاده ار مهر حکاکی)ه)مهرش داغ-روشی برای انتقال رنگیزه یا ورق نازک روی سطح پلاستیک قالبگیری شده.-رنگیزه یا لایه نازک بطور موقت روی یک نوار قرار دارد.

اسلاید 34: -با داغ بودن مهره رنگیزه مانند یک چسب به قطعه می چسبد و سریع سرد می شود.-مزیت این روش ایجاد پوشش یا رنگ در مواضع خاص است.-عیب این روش این است که ممکن است مهره داغ باعث تغییر شکل قطعه شود.جوشکاری و مونتاژ:چسباندن:-متصل کردن دو یا چند قطعه با چسب.-چسب های متداول در صنعت سیلیکون ها ،اپوکسی ها،اتیلن ها، اوره ها،اورتان ها، آلکیدها.3روش استفاده از چسب ها:استفاده از حلال:حلال چسب بعد از اتصال تبخیر شده و چسب خشک می شود.واکنش شیمیایی:موادی مانند اپوکسی که در آنها با اضافه کردن کاتالیزور فرآوری چسب انجام می شود.ذوب:چسب های اتیلنی که زمان سرد شدن آنها کوتاه است.چسباندن مولکولی:-جوش دادن دو یا چند پلاستیک به وسیله حلال یا دما.-اتصال از طریق پیوند شیمیایی بین دوقطعه انجام می گیرد.-عیب این روش در طولانی بودن زمان واکنش شیمیایی است. بنابراین جهت تولید انبوه مناسب نیست و صرفآجهت نمونه سازی استفاده می شود.

اسلاید 35: جوشکاری فرا صوتی:-این جوشکاری مبتنی بر توانایی امواج صوتی فرکانس بالا در تحریک ساختار مولکولی پلاستیک است.-ارتعاشات امواج صوتی حدود 20هزار هرتز است.-در این جوشکاری بواسطه استفاده از امواج صوتی فرا پیچش پلاستیک در سطوح چسبیده رخ نمی دهد و محل چسبیده یکنواخت است.جوشکاری صفحه داغ:-هردو قطعه تا دمای ذوب باید گرم شوند.-جوش ساختار کاملا یکپارچه دارد ولی در تمام نقاط جوش خورده یا چسبیده پلیسه وجود دارد.-بنابراین قالب و گیره قطعه باید طوری طراحی شود که پلیسه ها در قسمت داخلی یا غیر قابل رویت قطعه قرار گیرند.-سطح صفحه داغ نباید به پلاستیک ها بچسبد.-یکی از موارد کاربرد ساخت باطری های تجاری و باطری اتومبیل است.-با استفاده از این روش در ساخت باطری اتومبیل درزها آببندی شده ودر مقابل اسید داخل باطری مقاوم هستند.جوشکاری با هوای داغ:جوشکاری چرخشی:-دو قطعه به کارگیرها متصل می شوند.

اسلاید 36: -یکی از قطعات ثابت و دیگری با سرعت زیاد شروع به چرخش می کند.-سطوح تماس دوقطعه بواسطه سرعت زیاد تماس ونیروی اصطحکاک، گرم شده و ذوب شده و می چسبند.-بعد از چسبیدن حرکت چرخشی متوقف و دو قطعه سرد می شوند.-معمولا قطعات استوانه ای شکل ویا کره ای با این روش جوشکاری می شوند.-انواع اسباب بازی ها و جعبه های بسته بندی.جوشکاری ضربه ای:-کیسه زباله و یا ظروف پلاستیکی پخت غذا در مایکروویو.مونتاژ مکانیکی:-متصل کردن دو یا چند قطعه به وسیله اتصالات مکانیکی مانند پیچ و مهره و یا از طریق ایجاد گیر انطباقی مثل اتصال چفتی.1-پیچ های خودرو:-در بعضی موارد پیچ ها با رزوه های قالب گیری شده در قطعه یا مهره جا داده شده در قطعه درگیر می شوند.در مواردی که رزوه یا مهره وجود ندارد و پیچ خودرو است نیروی زیادی به قطعه وارد می شود.2-پرچ ها:3-تیرک های گرمایی:-برای چسباندن قطعات ورقه ای شکل پلاستیکی.

اسلاید 37: -در این فرآیندها یک تیرک یا زا ئده در یکی از قطعات ایجاد می شود و پس از اتصال دو قطعه با ذوب تیرک یا زا ئده دو قطعه متصل می شوند.-عمل ذوب تیرک بصورت فراصوتی یا گرمایی است.4-اتصال چفتی:-در اتصال چفتی زا ئده یک قطعه بصورت کشویی یا چفتی در فرورفتگی قطعه دیگر قرار گرفته و اتصال صورت می گیرد.-مثلا درهای بطری ، درهای ظروف پلاستیکی ،سیستم های کشویی و ......

اسلاید 38: صنعت چوب-چوب یک ماده آلی سخت و رشته ای است که از درخت بدست می آید.-خواص شیمیایی و فیزیکی منحصر به فرد وقابل تجدید است.-چوب ها از سلولز، لپگنین،مواد معدنی خاکستر ساز و مواد حل شدنی تشکیل شده اند-تغییرات این 4 مشخصه انواع چوب را می سازد. مثل چوب سبک یا سنگین،سفت یا انعطاف پذیر ،سخت یا نرم،رگه باز یا بسته.اجزای اساسی یک تنه درخت در سطح مقطع:طبقه زاینده(لایه ای میکروسکوپی از سلول های زنده چوب).بافت آبکش یا پوست داخلی(لایه ای از بافت های نرم و مرطوب با لوله های غربالی).پوست خارجی(لایه ای ضخیم از بافت های مرده).-پوست خارجی و بافت آبکشی بوسیله طبقه زاینده از هم جدا می شوند.برون چوب(چوب رنگ پدیده زیر پوست داخلی که شامل سلول های زنده و مرده است).درون چوب(آن قسمتی از درخت که از وسط تنه تا بیرون ادامه دارد و سلول های آن مرده اند). مغز(قسمت نرم واقع در مرکز درخت).

اسلاید 39: شعاع های چوب(نوارهایی که بصورت شعایی از مرکز تا پوست ادامه دارندو باعث اتصال بافت ها می شوند.سلول های چوب:-چوب از سلول های سلولزبا پیوند کوولا نسی تشکیل شده است که با اتصال به هم زنجیره های تپشبار سلولز با حدود 50 هزار واحد مولکولی تشکیل می دهند.-علاوه بر پیوند مولکولی در درون زنجیره های سلولزی پیوند های ثانویه مانند پیوند های واندروالس بین زنجیرها برقرار می شود.-سلول های چوب موقعی تشکیل می شوند که حدود چند صد رشته از این زنجیرها به موازات هم قرار گرفته و یک بلورک بسازند.-در مرحله بعدی 10 تا 100 بلورک کنار هم قرار می گیرند تا مجموعه زیر لیفچه بسازند.-بنابراین هر متر مکعب چوب حدود 270میلیارد سلول چوب دارد.-با توجه به آرایش لیفچه های ریسمانی سه نوع سلول چوب تشکیل می شود.بافت زنبوری:سلول های کوتاه با دیواره نازک که عمدتا وظیفه انبار کردن و توزیع مواد غذایی به دیگر سلول ها را دارند.آوند چوبی:سلول های رشته ای بلند(تا حدود 7 میلیمتر)حاوی مقدار زیادی لپگنین که تامین کننده استحکام چوب هستند.

اسلاید 40: آوندها یا سلول های عریض هادی مواد غذایی:-این سلول ها به دو صورت آرایش می یابند.الف)چوب های سخت یا درختان پهن برگ-دارای آوند هستند.ب)چوب های نرم یا درختان مخروط دار سوزنی برگ.-فاقد آوند هستند.-آوند ها همان حفره های موجود در چوب هستند که بنابراین چوب سخت را حفره دار و چوب نرم را بدون حفره نیز می نامند.-این آوند ها نقش رساندن مواد غذایی و آب از ریشه ها تا تاج (برگ ها) را بر عهده دارند.انواع چوب سخت:حفره پراکنده:-آوند های آغاز و پایان فصل با هم برابراند.-مانند درخت گردو-بلوط- زبان گنجشک.حفره حلقوی:-آوندهای پایان فصل از آغاز فصل باریک تراند.-مانند درخت غوش –افرا-تبریزی زرد.

اسلاید 41: خواص چوبمبنای انتخاب چوب برای کاربردها:-مثلا چوب گردو برای مبل ها و صندلی های ظریف.-چوب غوش برای ساخت درهای کمدها و کابینت ها.-کاج و سرو برای ستونها و تیرهای سقف منزل.-کاج کریسمس برای خمیر کاغذ.الف)رطوبت:-مقدار رطوبت چوب برابر وزن موجود در چوب تقسیم بر وزن چوب خشک شده در کوره ضربدر 100 می باشد.-مقدار رطوبت چوب از خواص مهم است زیرا بر خواص مکانیکی و غیر مکانیکی چوب اثر می گذارد.-چوب در اثر جذب رطوبت منبسط ودر اثر دفع آن منقبض می شود.-به هنگام خشک شدن چوب ،انقباض بیشتر در جهت حلقه های سالانه (مماسی)و انقباض کمتر در عرض این حلقه ها(شعاعی)و مقدار خیلی کمی انقباض طول دانه ها رخ می دهد.-دلیل ایجاد الوار های خمیده یا پیچیده، انقباض طولی زیاد و در نتیجه واپیچش دانه های چوب است.

اسلاید 42: ب)وزن مخصوص چوب:-از تقسیم وزن چوب خشک شده در کوره بر وزن آب هم حجم در دمای استاندارد بدست می آید.-چگالی با وزن مخصوص فرق دارد.-چگالی از تقسیم وزن چوب مرطوب بر حجم چوب مرطوب بدست می آید.-هردو عامل چگالی و وزن مخصوص در استحکام چوب موثراند.ج)خواص فیزیکی:-چوب عایق گرمایی خوب وهادی الکتریکی بد است.د)خواص مکانیکی:استحکام برشی:-توانایی چوب در مقابله با لغزش یک قسمت روی قسمت دیگر در امتداد قطعه کار.-در مورد چوب این خاصیت فقط در امتداد موازی با رگه ها قابل بررسی است زیرا استحکام برشی چوب در این امتداد حداقل است.استحکام فشاری:-توانایی چوب در مقابله با نیرویی که در صدد کم کردن آبعاد آن است.-این کمیت هم در جهت موازی و هم در جهت عمود بر رگه ها بررسی می شود.تنش کششی:-قابلیت چوب در مقابله با نیروهایی که در صدد بیشتر(بزرگتر)کردن ابعاد آن هستند.

اسلاید 43: -آزمون کشش چوب بررسی کننده چگونگی پاره شدن چوب به ازای کشش و در جهت عمود بر رگه ها است.تنش خمشی:-این نوع تنش ترکیبی از بارهای برشی، کششی و فشاری است که ممکن است موجب خمش چوب شود.-اگر زمان اعمال نیروها کم باشد معمولا چوب به حالت اول بر می گردد.-معمولا کرنش ایجاد شده با تنش ایجاد شده متناسب است که این نسبت را ضریب کشسانی گویند.-ضریب کشسانی معیاری است که قابلیت چوب برای بازگشت به شکل واندازه اولیه بعد از برداشتن نیرو را نشان می دهد.-این معیار برای چوب نشان دهنده صلابت یا سفتی چوب است.-علاوه بر تعیین ضریب کشسانی،چوب را با چند روش دیگر تعیین خمش می آزمایند که عبارتند از:خم کردن چوب تحت نیروی حداکثر و تعیین توانایی چوب در جذب ضربه تا مرحله شکست کامل(این آزمایش با رها کردن یک وزنه سنگین روی چوب انجام می گیرد).-اگر چوب ضربه زیادی تحمل کند و به تدریج بشکند چوب را چقرمه گویند.-اگر چوب در اثر ضربه زیاد سریع بشکند چوب را ترد گویند.

اسلاید 44: اندازه گیری انرژی جذب شده توسط تیر چوبی برای تعیین توانایی آن در مقابله با بارهای ضربه ای بدون بروز خرابی دائم.سختی:-سختی چوب بصورت مقاوت آن در مقابل سایش، خش یا فرونرفتن اجسام تیز در آن تعیین می شود.-سختی بصورت نیروی لازم برای فرو کردن گلوله با قطر444/0اینچ تا عمقی برابر 222/0اینچ در چوب تعیین می شود.طبقه بندی های چوب:یک فوت الوار:-مکعب مستطیلی است به مساحت مقطع 1 فوت مربع و ضخامت 1 اینچ.-واحد اندازه گیری حجم چوب است.-تعداد فوت الوارهای موجود در هر الوار از حاصل ضرب اسمی ضخامت بر حسب اینچ در پهنای اسمی بر حسب اینچ در طول الوار بر حسب اینچ بدست می آید.تعداد فوت الوار=L*W*T/144-ضخامت الوارهای کمتر از 1 اینچ را 1 اینچ در نظر می گیریم.-اگرLبرحسب فوت وwبرحسب فوت و T بر حسب اینچ باشدL*W*Tفرمول است.-اگر همه برحسب اینچ باشندL*W*T/144فرمول است.

اسلاید 45: -در سیستم متریک برای حجم چوب بجای فوت الوار از متر مکعب استفاده می کنیم.-درجه بندی و طبقه بندی الوار بر حسب وجود یا عدم وجود معایبی مانند گره ، ترک ریز،کیسه های صمغ، ولکه ها که می توانند بر استحکام دوام یا ارزش کاربردی و خواص مکانیکی الوار تاثیر بگذارند،انجام می گیرد.اشکال چوب:الوارهای چوب سخت:-درجه 1-درجه 2الوارهای چوب نرم:-الوارهای محوطه ای-الوارهای ساختمانی-الوارهای کارگاهیمتفرقه:-بعضی از الوارها از هر 4 طرف رنده می خورند تا صاف شوند.-چوب علاوه بر الوار و تخته ، بصورت تخته 3 لا یا چند لا و یا بصورت روکش نیز تهیه می شود.

اسلاید 46: مزایای تخته چند لا:-خواص استحکامی در جهت عرض و طول بطور یکسان.-مقاوت بیشتر در مقابل ترک خوردگی و شکاف برداشتن.-پایداری ابعادی بیشتردر مقابل تغییرات رطوبت.-فیبر،تخته فشرده،تخته نازک و نئوپان از دیگر اشکال چوب.چوبهای اصلاح شده:یکی از مهمترین عملیات ها روی چوب جهت بهبود شرایط و خواص فیزیکی آن و گسترش حوضه کاربرد آن ،ترکیب چوب و پلاستیک است.-در فرآیند ترکیب چوب و پلاستیک،چوب را در محفظه خلاء قرار می دهند تا هوای موجود در سلول های آن خارج شود.سپس نوعی پلاستیک از قبیل متاکریلیت را وارد محفظه خلاء می کنیم تا بجای هوا جذب سلول های چوب شود.سپس با ایزوتوپهای رادیواکتیو قطعه بمباران می شود تا پلاستیک های موجود در سلول های چوب بسپارش(پلیمری)شوند.-در حقیقت با این کار چوب تبدیل به نوعی پلاستیک می شود و به این ترتیب مقاومت چوب اصلاح شده فوق،در مقابل رطوبت و تغییر ابعاد بالا می رود.می توان با عملیات شیمیایی و فشردن چوب خواص آنرا تغییر داد. مثلا در مورد چوب اشباع شده که چوبی است که با یک پلاستیک گرما سخت فرآوری شده و بدون فشار سخت شده باشد.

اسلاید 47: -تحت این شرایط یک ماده نفوذ کننده و پرکننده روی الیاف روکش چوب رسوب کرده و باعث پایداری ابعاد آن می شود.چوب اشباع شده فشرده:-همانند حالت قبل است با این تفاوت که پیش از سخت شدن پلاستیک فشرده می شود.-پایه آنتن ،ملخ هواپیما از این نوع چوب هستند.فرآوری مواد چوبی:الف)بریدن:تخت کردن:صاف کردن یا گونیا کردن یک سطح از قطعه کار بمنظور انجام عملیات بعدی.گندگی:صاف کردن یک یا چند سطح و رساندن آن به ابعاد مورد نظر.-دنده یکرو تراش-دنده دورو تراش-دنده کنار تراش هردوسطح یا هردولبهکنده کاری:با استفاده از یک ابزار برش که مانند مته وارد قطعه شده و به آن شکل می دهد.-این شکل معمولا به شکل داخلی و فرورفتگی است.-این عملیات شامل سوراخکاری یا مته کاری نیز می باشد.

اسلاید 48: ابزارزنی:شبیه کنده کاری است با این تفاوت که ابزار کنده کاری و محور آن در بالای قطعه یا میزکار قرار دارند ولی در ابزارزنی محور ابزار تراش روی میز قرار دارد.-کاربرد عمده ابزارزنی برای ایجاد مقاطع خاص در گوشه ها ،لبه ها یا محیط قطعه است.گودتراشی:همان تراشکاری چوب است.یعنی با حرکت دورانی قطعه حول یک محور تمام محیط آن شکل دهی می شود(خراطی)اره کاری:ایجاد لبه های دقیق، فارسی بری(مورب بری)، بریدن متوازی، خط انداختن، گونیا کردن،برشهای عرضی،ازموارد اره کاری است.سوراخکاری:-ماشین مته رومیزی، سوراخ تراش، قائم چند محوره و.... را می توان نام برد.-با خم کردن کلگی، مته زدن سوراخهای زاویه دار.-این عملیات مخصوصا در صنایعی که دارای قطعات ماجونی هستند کاربرد زیاد دارد.سنباده زنی:-حذف خراشهای عمیق، بریدگی ها، نا هماهنگی ها، ونواقص سطحی مشابه.ب)شکل دادن:-قطعات چوبی را می توان تحت بخار آب خم کرد و با فشردن به اشکال مورد نیاز مثلا راکت تنیس و یا کف صندلی تبدیل کرد.

اسلاید 49: ج)اتصال یا مونتاژ:-مونتاژ قطعات چوبی مستلزم آماده سازی دقیق نقاط اتصال چوب ها است که به آن درودگری گویند.-طراحی نوع اتصال،مسائل خاصی از قبیل استحکام شکل ظاهری،حذف رگه ها،سادگی تولید و مونتاژ را در بر دارد.-به استثنای اتصال کام و زبانه ای ،بقیه اتصالات حالت قفل شونده دارند و برای تکمیل ساخت فقط نیاز به چسب است.-این اتصالات طوری طراحی شده اند که جهت استحکام اتصال نیازی به میخ و پیچ و پرچ نیست.-به غیر از اتصال لب به لب بقیه اتصالات حالت قفل شونده دارند ولی اتصال لب به لب نیاز به میخ،پرچ یا پیچ و چسب دارند.-نیم ونیم برای اتصال طولی قطعات قالبی و زهوار مورد استفاده قرار می گیرند.در این روش می توان خطوط اتصال را مخفی کرد.مسائل مربوط به اتصالات چسبی در تولید انبوه:نیاز به ابزار آلات گیره ای ویژه.ضرورت توجه به تمیزی و همواری سطوح.روش های چسباندن و نوع چسب.ضرورت حذف چسب های اضافی.

اسلاید 50: -جهت رفع این مسائل استفاده از روش های اتصال مکانیکی مناسب است.د) پرداخت کاری:تمیز کاری: برداشتن ماده ناخواسته از روی قطعه.-از حلال –الکترولیت-پاک کننده های قلیایی یا اسیدی استفاده می شود.صیقل کاری:یک نوع عملیات سایش سطحی.پرداخت انبوه:پرداخت لبه ها و سطوح قطعات که بصورت انبوه می باشد.نکات مربوط به چوب:-چوب به عنوان یک ماده آلی تنفس کرده و رطوبت را جذب و دفع می نماید.-جذب رطوبت در تابستان و دفع آن در زمستان است.به همین دلیل تاب برداشتن، پوسته برداشتن وترکیدن از نتایج این جذب ودفع است.-بنابراین در مواردی که چوب جنبه تزئینی دارد بهتر است از روکش های مناسب که باعث پوشش این جذب و دفع هستند استفاده شود.

اسلاید 51: ریخته گری-فرآیندی که یک ماده گرانرو بصورت مذاب در فضای خالی بین قالب ریخته شده تا پس از انجماد سرد شود.-این فرآیند را فلز ریزی نیز نامند.-فلزات،پلاستیک، مواد لاستیکی وچسب نیز قابل ریختگی هستند.-در ریختگی ماده از بین نمی رود.موارد مطرح در ریخته گری:-تهیه قالب و طراحی قطعات.-ریخته گری در قالب ماسه ای.-قالب گیری پوسته ای.-ریخته گری در قالب گچی.-ریخته گری دقیق.-ریخته گری گریز از مرکز.-ریخته گری در قالب دائمی.-ریخته گری تحت فشار.-ریخته گری قطعات تو خالی.

اسلاید 52: مدل:-مانند قطعه است که قالب بر اساس آن ساخته می شود.مدل مسطح:کاربرد ساده تر.مدل دو تکه:برای قالب سازی قطعات قوس داری که خارج کردن قطعه یا مدل مسطح مشکل است از آن استفاده می کنیم.مدل صفحه ای:مدل بصورت دائمی روی صفحه ای محکم شده است.-در مدل صفحه ای می توان سیستم راه گاهی برای حرکت مذاب در فضای خالی قالب را روی مدل نصب کرد.-مدل ها را از چوب، گچ یا پلاستیک می توان ساخت.-در مورد مدل های پلاستیکی از پلی استیل اسفنجی و مومی استفاده می شود.عملیات ریخته گری:-ریخته گری دارای 4 عملیات اصلی است.قالب گیری:هدف از ساخت قالب ایجاد یک حفره با ابعاد دقیق جهت نگه داشتن مذاب تا رسیدن به نقطه انجماد و تشکیل قطعه است.-قالب از موادی چون ماسه، گچ یا فلز ساخته می شود.-یک راهگاه یا دهانه ورودی مذاب معمولا بعد از برداشتن مدل در قالب ایجاد میشود.

اسلاید 53: ماهیچه سازی:قبل از ریختن مذاب ماهیچه جزئی از قالب است.-برای ایجاد حفره در قطعه ریختگی یا به عنوان تکیه گاهی در مواردی که سطح حفره قالب نامنظم، یا ایجاد شکل آن در ماسه سخت است از ماهیچه استفاده می شود.-جهت استحکام ماهیچه مخلوط های ماسه ماهیچه باید تحت عملیات ویژه ای فرآوری شوند.-ماسه ماهیچه با موادی مخلوط می شود که توانایی قرار گرفتن درقالب را بدون ریزش داشته با شند.-مخلوط ماسه با قالب خاص کوبیده می شود تا استحکام آن بالاتر رود.سپس ماهیچه را از جعبه خارج کرده ودر کوره جهت پخت قرار می دهیم.-سپس بعد از پختن ماهیچه آنرا در قالب قرار می دهیم تا بصورت قسمتی از شکل نهایی عمل کند.ذوب کردن و ریختن مذاب:-عمل ذوب کردن در کوره های نفتی ، گازی، ذغالی یا برقی انجام می شود.-بعد از خارج کردن ناخالصی ها از مذاب ، آنرا از طریق مدخل قالب در درون حفره قالب می ریزیم.تمیز کاری و پرداخت کردن:-پس از سرد شدن قطعه و خارج شدن آن باعملیات ویژه،تمیز کردن و پرداخت قطعه را انجام می دهیم.

اسلاید 54: طراحی قطعات ریخته گری:-قطعه ریخته شده بصورت پوسته ای منجمد شده ،و رفته رفته ضخیم می شود.-آهنگ انجماد قطعه به جرم قطعه ، مساحت سطح مقطع و آهنگ انجماد فلز بستگی دارد.-با توجه به انقباض قطعه به هنگام انجماد، مذاب ریزی باید بیشتر از قطعه مورد نظر باشد.-این فلز اضافی در مجراها ذخیره می شودتا انجماد کامل قطعه صورت پذیرد.-ضریب انقباض مدل باید این انقباض قطعه را جبران کند تا قطعه از اندازه مورد نظر کوچکتر نشود.-این انقباض باعث تنش در مقاطع مختلف قطعه می شود.زیرا مقاطع ضخیم تر دیرتر منجمد می شوند.-انجماد بیشتر فلزات با تشکیل بلورها همزمان است.-اندازه بلورها به زمان سرد شدن قطعه بستگی دارد.-ساختار بلورین مقاطع ضخیم تر،بدلیل انجماد طولانی ، درشت تر از ساختار بلوری مقاطع نازک تر است و همین تفاوت ساختار بلورین مقاطع، باعث بروز خواص مکانیکی بد در قطعه می شود.-بنابراین قواعد طراحی قطعه باید رعایت شود.

اسلاید 55: قواعد طراحی قطعه:عدم استفاده از زوایای تیز با استفاده از شیب های تدریجی . زیرا شکل هندسی مقطع قطعه ریختگی به ساختار فلزی آن موثر است. گوشه های گرد برای ایجاد ساختار مولکولی و بلوری مناسب تر هستند.در نظر گرفتن انقباض مذاب در حین تبدیل از مایع به جامد.-ضخامت قطعه به سمتی زیاد می شود که مداخل ورودی مذاب هستند تا انقباض مذاب را با شارژ مذاب جدید جبران کنیم.-قطعاتی که دارای طول زیادی هستند و امکان دسترسی مذاب به مقاطع ونقاط انتهایی قطعه مشکل است باید به شکل شیبدار طراحی شوند.-مقاطع بزرگتر و ضخیم تر قطعه، نزدیک تر به مداخل ورودی مذاب باشند.سطح مقاطع مختلف قطعه حتی المقدور یکنواخت باشد تا روند فلزریزی هماهنگ باشد و همینطور طول قطعه نباید از حد مذاب ریزی تجاوز کند.مقاطع بزرگتر یا ضخیم ترقطعه باید بصورت شیبدار و به تدریج به مقاطع کوچکتر تبدیل شود.مقاطع مختلف قطعه نباید از حد مجاز بزرگتر باشد.برای ایجاد قطعه ای با جرم یکنواخت در طول قطعه،یا عدم ایجاد جرم زیاد در یک مقطع خاص ،باید حتی المقدور زائده های قطعه هم راستا نباشند.

اسلاید 56: بیش از سه اتصال در یک مقطع نداشته باشیم. زیرا باعث مشکلات انقباض ناهماهنگ و تخلخل در قطعه می شود.حتی المقدور در اتصالات مقاطع از گرده استفاده شود. بدلیل ساختار بلوری مذاب در گوشه ها.در تمام زوایای داخلی مقاطع در کل قطعه باید از گرده استفاده کرد.اندازه گرده به عوامل زیر بستگی دارد.-نوع فلز، ضخامت مقطع دیواره، شکل و اندازه قطعه کلی.-شعاع گرده باید 2/1یا3/1ضخامت مقاطع دیواره باشد.-گرده های بزرگ موجب ایجاد ضخامت های نامنظم و سرد شدن غیر یکنواخت و نهایتا کاهش استحکام مولکولی قطعه ریختگی است.باید (حتی المقدور)از منظور کردن برآمدگی ها روی قطعه جلوگیری شود چون این برآمدگی ها باعث عدم یکنواختی انجماد و ضخامت بیشتر از نیاز فلز در آن مقطع می شوند و در نتیجه آن ساختار بلورین درشت دانه و متفاوت از نقاط نزدیک به برآمدگی ایجاد می شود.-در صورت حطمی بودن این برآمدگی ، باید گرده ها طوری طراحی شوند که شیبدار و به تدریج صاف شوند.درصورت داشتن عملیات ماشین کاری بعد از ریخته گری، مقاطعی که قرار است ماشین کاری شوند در نیمه پایینی قالب ریخته شوند.

اسلاید 57: جهت تقویت قطعه برای مقاومت در مقابل اعوجاج می توان از بازو استفاده کرد.البته اضافه کردن بازو نباید تاثیری در ضخامت قطعه و دیواره آن داشته باشد.انواع ریخته گری:ریخته گری در قالب ماسه ای:-جهت ایجاد استحکام ماسه مورد استفاده در قالب باید حاوی مقداری خاک رس نسوز باشد.-بسته به شرایط ماسه آماده شده، قالب ها به ماسه ای تر- ماسه ای خشک وماسه ای پوسته ای خشک تقسیم می شود.قالب ماسه ای تر: قالب های ماسه ای تر از جنس ماسه بهم چسبیده طبیعی یا ماسه مصنوعی ساخته می شوند و بلا فاصله آماده کوبیدن هستند.-افزایش رطوبت ومخلوط کردن تنها عملیات پیش نیازی جهت ساخت قالب است.-قالب های با ماسه مصنوعی با مخلوط کردن ماسه بدون چسب و موادی از قببیل چسب خاک رس،چسب حبوبات و مخلوط کردن ماسه ایجاد می شود.قالب های ماسه ای خشک:-این قالب ها قبل از استفاده به آهستگی در کوره می پزند.-این قالب ها بیشتر برای ساخت قطعات بزرگ استفاده می شوند.-صلبیت قالب باعث عدم انقباض در حین انجماد قطعه می گردد که به نوبه خود از ترک قطعه جلوگیری می کند.

اسلاید 58: -سطح سخت قالب ماسه ای خشک مقاومت در برابر سایش قالب به وسیسله مذاب را بالا می برد.-پخت قالب باعث می شود که گازهای موجود در قالب از بین بروند و قطعه سریعتر سرد شود.قالب ماسه ای پوسته خشک:-دیواره های این قالب با مشعل گرم می شود.-در مواقعی که ویژگی های هردو قالب ماسه ای تر وخشک مد نظر است از این قالب استفاده می شود.-درصورت استفاده از قالب ماسه ای پوسته خشک باید بلافاصله پس از ساخت قالب،مذاب آماده باشد تافلز ریزی انجام گیرد.زیرا رطوبت از ماسه های داخلی به سمت خارج نفوذ می کند.-قالب ها بسته به اندازه به سه گروه تقسیم می شوند.رومیزیروباز در بستر ماسهگود ماسه-قالب های گود ماسه ای برای قطعه های بزرگی استفاده می شوند که مجبوریم چاله ای از ماسه در کف کارگاه برای قالب گیری استفاده کنیم.

اسلاید 59: مراحل قالبگیری در ماسه:قرار دادن مدل تخت روی تخته قالبگیری و قراردادن نیمه زیرین قالب بصورت وارونه در روی آن.پاشیدن ماسه نرم روی مدل جهت بهبود بافت سطحی قطعه ریختگی.پرکردن نیمه زیرین قالب با ماسه الک شده و کوبیدن ماسه روی مدل.قراردادن تخته قالبگیری دوم روی نیمه کوبیده شده واستقرار نیمه رویی با میله های راهنما روی میله زیرین(برای ایجاد خط جدایش و تسریع در تبادل رطوبت روی قالب و روی ماسه و مدل،پودری از گچ یا آهک می پاشیم).فشاردادن میله های تغذیه و راهگاه ها در ماسه،پرکردن نیمه رویی با ماسه و کوبیدن روی آن.بیرون کشیدن مدل از ماسه با برداشتن نیمه رویی.برداشتن میله های راهگاه و تغذیه از نیمه رویی و ایجاد پایراهگاه ها و راه بارهای لازم در ماسه جهت ایجاد مسیرهای حرکت فلز مذاب.قراردادن نیمه رویی بمنظور آماده سازی قالب برای ریختن مذاب.فلز ریزی و خارج کردن آن بعد از خنک شدن.جدا سازی راهگاه ها، راه بارها و تغذیه ها از قطعه ریخته شده.

اسلاید 60: قالبگیری پوسته ای:-قالب مخلوطی از ماسه و چسب مصنوعی است که در مجاورت مدل فلزی داغ قرار گرفته تا به شکل پوسته پخته شود. برای شکل دادن قالب های پوسته ای ماسه ای از مدل صفحه ای استفاده می شود.-در قالبگیری پوسته ای بافت سطحی قطعه صاف تر و ابعاد دقیق تر است.هزینه ساخت در این قالبگیری بالاست.-صفحه مدل فلزی تا حدود 260 درجه گرم می شود و با ماده جدا کننده سیلیکون پوشش داده می شود تا پوسته سریعتر از آن جدا شود.-مدل گرما دیده را در محفظه ماسه قرار می دهیم تا ماسه روی مدل را بپوشاند.این عمل موجب می شود که ماسه روی مدل داغ بچسبد.-ضخامت پوسته 3 تا 9 میلیمتر است و حدود 30 ثانیه طول می کشد تا تشکیل شود.-بعد از خارج کردن قالب از مخزن ماسه، ماسه های اضافی از آن جدا می گردد و سپس قالب و پوسته روی آن را در کوره با دمای 370 درجه گرما می دهیم.-بعد از این مرحله با جداکردن دوتکه پوسته از قالب و مونتاژ آن پوسته ها به هم ، اقدام به فلز ریزی می نماییم و برای آسیب ندیدن قالب آنرا در بستری از ماسه قرار می دهیم.-حداکثر وزن این قطعات 180 کیلوگرم است.

اسلاید 61: ریخته گری در قالب گچی:-استفاده از قالب های گچی یکبار مصرف برای ریختگی قطعات فلزی غیر آهنی.-ماده اصلی این قالب، ترکیبی از دوغ آب گچ و آب و مواد افزودنی جهت تنظیم زمان گیرش است.-مدل از جنس آلومینیوم،چوب،پلاستیک یا گچ می باشد.-مزایای آن ایجاد سطوح صاف،پیچیده و دقیق بدلیل سرعت کم مذاب.-محدودیت این روش ،کاربرد آن برای فلزات غیرآهنی است و چون یکبارمصرف است هزینه بالایی دارد.-تولید قطعاتی مثل قفل،پروانه کشتی،قالب تایر.مراحل ریخته گری در قالب گچی:قراردادن مدل روی تخته زیرین.ریختن دوغ آب گچ روی مدل.تکان دادن مدل تا پوشش دادن کامل قالب گچ و حباب زدایی از آن .بعد از زمان 10 دقیقه مدل را به آرامی خارج می کنیم بصورتی که گچ ترک نخورد.خشک کردن قالب گچی در کوره.مونتاژ دونیمه قالب و اضافه کردن ماهیچه لازم.فلز ریزی و خارج کردن قطعه.

اسلاید 62: ریخته گری دقیق:-تولید قطعات دقیق با شکل های هندسی گوناگون .-روکش دندان مثال بارز این روش است.-توسط یک مدل مومی دقیق از قطعه که آنرا در داخل یک ظرف فلزی حاوی گچ قرارداده و سپس ذوب کردن موم و ریختن مواد مذاب با فشار بداخل فضایی که قبلا توسط موم اشغال شده بود.-موم و غالبا“ پلاستیک را برای ساخت مدل مومی یکبار مصرف که درست مشابه قطعه است در قالب می ریزیم.-مدل ها حول راهگاه مرکزی قرار می گیرند و درختی از مدل ساخته می شود.-درخت مدل را در محفظه فلزی قرار داده و با دوغ آّب سرامیکی زودگیر آنرا می پوشانیم.-جهت رفع حباب محفظه فلزی را تکان می دهیم.-قالب ها را با گرم کردن سریع در حدود 760 درجه یا با اعمال فشار یا بخارموم زدایی می کنیم.در نتیجه موم ذوب شده و با تخلیه از قالب فضای خالی باقی می ماند.-سپس عملیات فلز ریزی را انجام می دهیم و سپس قالب را شکسته و قطعات را خارج می نماییم.-در صنایع فضایی و جواهر سازی کاربرد دارد.

اسلاید 63: ریخته گری گریز از مرکز:-با ریختن مذاب در قالب در حالت گریز از مرکز ماده مذاب به سطح دورن قالب به تدریج چسبیده و منجمد می شود.-آهنگ انجماد عمود بر سطح قالب و ازبیرون قطعه به داخل است که با تبرید قالب می توانیم آنرا تشدید کنیم.-بدلیل نیروی گریز از مرکز و فشار شعاعی در امتداد ضخامت دیواره قطعه، حفره های انقباضی ناشی از انجماد از بین می رود.این نیرو و فشار در سطح داخلی حداقل تر است. بنابراین در سطح خارجی سطح صیقلی تری داریم.-باتوجه به چگالی های مختلف ذرات ،ذرات سنگین تر به سمت خارج قطعه و ذرات سبک تر به سمت داخل قطعه قرار می گیرند.الف)ریخته گری گریز از مرکز واقعی:-قالب های لوله ای استوانه ای تو خالی که حول محور خود می چرخند.-ظرف اصلی از جنس فولاد است با آستر نسوزی که حول مدل کوبیده شده است. پس از برداشتن مدل، قالب بصورت لایه نازکی از ماده نسوز می باشد.-قالب را پخته و استفاده می کنیم.-تولید قرقره کابل،لوله،رولر های تکمیل پارچه،قطعات مدور،شش ضلعی و مخروطی از این طریق انجام می گیرد.-سطوح داخلی زبر قطعات، در صورت نیازبا ماشین پرداخت می شود.

اسلاید 64: ب)ریخته گری نیمه گریز از مرکز:-دراین روش فلز مذاب از بالای قالب خارج می شود.به این دلیل در این روش درجه هایی (ماهیچه هایی)بصورت محفظه های لوله ای با آستری از ماسه نسوز بکار می رود.ج)گریز از مرکز معمولی:-قالب های قطعات کوچک با شکل های هندسی نامنظم حول راهگاه مرکزی و سیستم ورودی آرایش یافته اند.-فلز مذاب از بالای قالب چرخان وارد مسیر راهگاه می شود و به درون چندین حفره قالب راه پیدا می کند.ریخته گری در قالب دائمی:-برای تولید انبوه قطعات کوچک و ساده با ضخامت دیواره یکسان.-یکی از انواع آن قالب های فلزی دوتکه لولا شده است.-جنس قالب ها معمولا از برنز و چدن است و فرآیند ریخته گری سریع و راحت است.-قطعات ریختگی کاملا“یکپارچه هستند و تلرانس ابعادی خوبی دارند.-فلزات آلومینیوم، روی و آلیاژهای مس را به این طریق ریخته گری می کنند.-قابلیت سازگاری با سیستم های خودکار ریخته گری.ریخته گری تحت فشار:-در این فرآیند فلز مذاب را با اعمال فشار و با سرعت بسوی حفره قالب هدایت می کنند و نگه می دارند تا منجمد شود.

اسلاید 65: -فرآیند بسیار سریع است و امکان ریخته گری شکل های پیچیده وجود دارد.-این فرآیند به دو قسمت محفظه گرم و محفظه سرد تقسیم می شود.-محفظه گرم برای ذوب فلزات با دمای ذوب پایین مثل روی و سرب استفاده می شود.-محفظه سرد برای ذوب فلزاتی با دمای ذوب بالا مثل آلومینیوم و منیزیم کاربرد دارد.-در حالت محفظه گرم ،پیستون و سیلندر در فلز مذاب موجود در کوره غوطه ورند ولی در حالت محفظه سرد این چنین نیست.-با فشار پیستون مواد مذاب به داخل حفره قالب هدایت می شود و گازهای موجود از هواکش خارج می شوند.-به غیر از مرحله تغذیه و تزریق قالب، بقیه مراحل مشابه اند.قالب های ریخته گری تحت فشار:-این قالب ها دارای دو قسمت پران و پوشش هستند.-نیمه پوشش به صفحه ثابت ماشین بسته می شود.راهگاه ها در این نیمه هستند و با شیپورها هم راستا هستند.-نیمه پران به صفحه متحرک وصل است و راهگاه ها در این نیمه هستند.-در این قالب ها قطعه پس از انجماد در قسمت پران قرار دارد.-میله های متصل به نیمه پران باعث بیرون انداختن قطعه از قالب می شوند.-بدلیل سرعت زیاد در استفاده از قالب های تحت فشار،این قالب ها باید به وسیله سیالهای خنک کننده سریع خنک شوند.

اسلاید 66: مشخصات کلیدی ماشین ریخته گری تحت فشار:مقدار مذابی که در شیپور جمع می شودباید به اندازه ای باشد که کل قالب را پوشش دهد.حفره های قالب باید سریع و یکنواخت پر شوند.انجماد فلز باید پس از توقف جریان مذاب شروع شود.تامین فشار پیستون بگونه ای باشدکه تجمع هوا بعد از توقف مذاب به حداقل برسد.ریخته گری قطعات توخالی:-قطعات جدار نازک برای مصارف تزئینی.-قالب ماسه ای یا فلزی است،فلزریزی را در قالب تا رسیدن ضخامت مورد نظر ادامه می دهیم و مواد مذاب اضافی را از قالب خارج می کنیم.-کاربرد اصلی در ریخته گری آلیاژهای سرب و روی است.متالورژی پودر: -قطعات پیچیده و دقیق آهنی و غیر آهنی.-این قطعات با مخلوط کردن چند آلیاژبصورت پودر و فشاردادن آنها در قالب ساخته می شوند.-جهت پیوند متالورژیکی پودرها با هم ،قطعه را در یک کوره قابل کنترل قرار می دهیم

اسلاید 67: -از آنجایی که پودر را در قالب یا توسط حدیده کاری به قطعه تبدیل می کنیم به آن ریخته گری اطلاق می نماییم.-با اضافه کردن روغن یا چسب می توان قطعات خودروانکار و قطعات کاملا“ یکنواخت که تخلخل آنها توسط چسب پر شده است ساخت.-قطعاتی از قبیل بادامک،چرخ دنده،چرخ زنجیر و اهرم را می توانیم از این روش بسازیم.-با این روش می توان دو قطعه مجزا را با متالورژی پودر ساخت،سپس آنها را مونتاژ کرد و در کوره قرار داد تا تبدیل به یک قطعه شوند.-درصنایع اتومبیل سازی، هوا فضا، تجهیزات الکترونیکی ، کشاورزی و باغبانی کاربرد دارد.-موادی که در متالورژی پودر استفاده می شود قلع، آهن ، نیکل ، آلومینیوم،مس و سرامیک است.-مزایای آن حداقل کردن ضایعات ،حفظ تلرانس ابعادی ، سازگاری با تولید انبوه و دسته ای.-ایجاد تخلخل کنترل شده.-ایجاد قطعاتی که برای بالا بردن خواص فیزیکی و مکانیکی آنها نیاز به عملیات حرارتی داریم.

اسلاید 68: مراحل اصلی متالورژی پودر:مخلوط کردن:-پودرهای فلزی عنصری یا آلیاژی را بوسیله مواد افزودنی مثل روانکارها یا چسب بمنظور تهیه ترکیب همگن مخلوط می نماییم.فشردن:مقدار معینی از پودر در قالب ریخته می شود و فشرده می گردد. با فشردن، پودر شل بدست می آید.در این حال قطعه قابلیت جابجایی را دارد.-معمولی ترین روش فشردن استفاده از قالب های صلب با پرس های هیدرولیکی یا مکانیکی است.-قالب ها در متالورژی پودر از جنس فولاداند که شامل بدنه قالب ،سنبه بالایی و سنبه پایینی است.-اگر قطعه بیش از یک سطح فشردنی داشته باشداز سنبه های جداگانه استفاده می شود.جوش دادن:-انتقال قطعه بعد از فشردن از قالب به کوره.-قطعات تا دمای پایین تر از نقطه ذوب پودر حرارت داده می شوند و پس از گذشت زمان جهت جوش خوردن دوباره سرد می شوند.-این قطعات بعد از این مرحله قابل استفاده هستند.ولی معمولا فرآیندهایی از قبیل :

اسلاید 69: فلز یا روغن خورانی ، ماشین کاری، جلا کاری ، آبکاری روی آنها انجام می گردد.عملیات ثانویه بمنظور تکمیل قطعات در متالورژی پودر:اندازه کردن:-کاهش حجم،افزایش چگالی ، بهبود استحکام، بهبود سختی و بهبود دقت ابعادی.روغن خورانی:-تخلخل کنترل شده قطعات اجازه روغن خورانی یا چسب خورانی به قطعه را می دهد.-روغن خورانی با فروکردن قطعات حاصله از متالورژی پودر در روغن داغ انجام میگیرد.-برگشت روغن بدلیل خاصیت موئینگی به تخلخل ها پس از سرد شدن.نفوذ دادن:-جهت بالا بردن خواص مکانیکی قطعات از نفوذبعضی از فلزات در قطعه ساخته شده استفاده می شود.-ماده نافذ که دمای ذوب آن کمتر از پودر است به هنگام جوش خوردن متالورژیکی پودر،روی آن قرار می گیرد.-این ماده در اثر ذوب شدن و خاصیت موئینگی به داخل تخلخل های قطعه نفوذ می کند.عملیات گرمایی:-قطعات متالورژی پودر قابل آبکاری و سخت کاری سطحی هستند.

اسلاید 70: -کوره عملیات حرارتی این قطعات باید محیطی خشک و خنثی باشد.ماشین کاری:-شامل تراشکاری ، فرز، مته، سنگ، رزوه و.....روشهای بهبود عملکرد قطعات متالورژی پودر:آهنگری نرم:-فرآیند اصلی در آهنگری نرم تهیه قطعه خام پیش شکل داده شده و گرما دادن و بعد از آن آهنگری است.فشردن ایزو استاتیکی:-توده پودری با غشاء انعطاف پذیر حاوی سیالی مانند روغن ، گاز، یا آب احاطه شده و فشردن با اعمال فشار به غشاء انجام می شود.-از ویژگی های آن مصرف بهینه مواد ، چگالی و شکل هندسی یکنواخت، فشردگی بالا بدون استفاده از مواد چسبنده.سایر فرآیندهای ریخته گری:-سرویس های بهداشتی که از خاک رس دوغ آبی در قالب های گچی ساخته می شود.-فنجان ها و بشقاب های سرامیکی.-اتصالات چدنی در لوله کشی.-تیرهای سازه ای که با ریختن بتن در قالب حاوی میله های فولادی ساخته می شوند.

اسلاید 71: خمکاری وکشش-متداول ترین روش شکل دهی سرد فلزات.-کانالهای هوا سازی،ظروف مواد غذایی،تولید انبوه با ابزارهای صلب یا انعطاف پذیر.-مخزن سوخت، حفاظ موتور سیکلت(کشش عمیق)،لوله های اگزوز(خمکاری)،چرخ (شکل دادن غلطکی).-شکل دادن سرد عبارت است از تغییر شکل موم سان فلز در دمای زیر دمای تبلور مجدد.-جریان موم سان فلز در این دما باعث بروزکرنش و تغییر ساختار داخلی فلز می شود.-در شکل دادن گرمایی تنها آرایش ساختار فلز تغییر می کند.-در شکل دادن گرمایی بدلیل انقباض در حین انجماد،قطعه بزرگتر از اندازه واقعی ساخته می شود.-عیب عمده شکل دادن سرد این است که به ازای تغییر شکل یکسان انرژی بیشتری نسبت به شکل دادن گرمایی لازم است.خمکاری:-فرآیندی که درآن فلز بصورت یکپارچه در امتداد محوری مستقیم کرنش می یابد.-در تولید ورق، صفحه، میله، لوله، سیم و غیره از خمکاری استفاده می کنند.-در خمکاری شکل دادن قطعه با تغییر جزئی در ضخامت قطعه همراه است.

اسلاید 72: -سمت خارجی خم به حالت کشش و سمت داخلی به حالت فشار تحت خمش است.-فلزات نرم را می توان تا 180 درجه خم کرد با شعاعی برابر با ضخامت قطعه.-برای فلزات سخت تر، شعاع خم بیشتر و زاویه خم کمتر است.-در فلزات سخت زاویه خم تیز باعث شکست قطعه خواهد شد.-خاصیت واجهش یا برگشت قطعه به حالت اولیه بدلیل خاصیت کشسانی فلز درموارد زیر رخ می دهد که باید جلوگیری شود.زاویه خم زیاد.شعاع خم کم.قطعات سنگین و سخت.-البته با خمش اضافی واجهش جبران می شود.خمکاری با پرس:-عیب این روش نیروی زیاد لازم برای خم کردن فلزات است.-قالب های نر وماده جفت شونده یک یا چند مرحله ای از جنس فولاد سخت شده.حالت های مختلف پرس:هواییپایینیسه نقطه ای

اسلاید 73: پرسکاری هوایی:-در خمکاری هوایی سمبه با زاویه 30 تا 60 درجه عمل می کند.-زاویه تولید شده روی قطعه به میزان زاویه و عمق دقیق ماتریس بستگی دارد.-دقت خمکاری به دقت پرس ، استحکام برشی قطعه، استحکام کششی قطعه واستحکام قطعه بستگی دارد.پرسکاری پایینی:ظرفیت یا توان پرس باید بیشتر باشد(3تا5برابر) تا در قطعه خمش اضافی تولید کند.-دراین عملیات قطعه با کلیه سطوح سنبه و ماتریس در تماس است.بنابراین تلرانس های زاویه ای دقیقی بدست می آید.پرسکاری سه نقطه ای:-سه نقطه اتکا در ماتریس وجود دارد و زاویه خم با تنظیم عمق ماتریس با ابزار پایینی حاصل می شود.-در خمکاری با پرس از هردونوع قالب صلب یا انعطاف پذیر استفاده می شود.-در قالب های انعطاف پذیر بجای قالب پایینی از بالشتک لاستیکی استفاده می شود که به ازای نیروی وارده از سنبه به عنوان ماتریس عمل کرده و قطعه را شکل می دهد.-نوع دیگری از قالب ها، قالب های پیچشی هستند که مجهز به نوعی بالشتک فشاری هستند که قطعه را ثابت نگه می دارد،سپس سنبه قطعه را به سمت ماتریس پیچانده یا می فشارد.

اسلاید 74: خمکاری غلطکی:-شکل های دایره ای ، منحنی و استوانه ای را می توانیم بسازیم.-خمکاری غلطکی با شکل دادن غلطکی متفاوت است.-معمولا از 3 تا 4 غلطک جهت خمکاری قطعه استفاده می شود.-برای خم کردن ورق از غلطک های استوانه ای استفاده می شود و برای میله های نازک از غلطک هایی بشکل چرخ استفاده می گردد.-با استفاده از غلطک های چرخی با مقاطع مختلف،هرنوع پروفیل ، میله گرد، لوله، ناودانی و نبشی قابل خم کردن است.انواع خمکاری غلطکی:هرمی: دو غلطک ثابت پایینی و یک غلطک متحرک فوقانی.سه غلطکی تک گیره: یک غلطک فوقانی ثابت، یک غلطک پایینی متحرک برای ثابت نگه داشتن قطعه در مقابل غلطک فوقانی و یک غلطک قابل تنظیم جانبی برای کنترل خم.سه غلطکی دو گیره: دوغلطک پایینی قابل تنظیم مستقل خمکاری ،متقارن با آرایش هرمی غلطک ها.-عیب این روش این است برای ماشین های NC&CNC قابل استفاده نیست چون نقطه مرجع ثابتی نداریم.

اسلاید 75: چهار غلطکی دو گیره: این ماشین به خوبی با ماشینNC&CNC قابل تطبیق است.چون نقطه مرجع به ازای محکم شدن قطعه بین غلطک های فوقانی و تحتانی مشخص می گردد.خمکاری دوغلطکی با یک عبور:-حالت منحصر به فردی از خمکاری و قوس دادن ورق های فلزی.-حذف عملیات پیش خمکاری ،تولید قطعات بدون خراش و آسیب.-توانایی شکل دادن ورق های مشبک بدون تحت فشار قراردادن یا تغییر شکل نامناسب.-غلطک فولادی حرکت غلطک لغزشی به اندازه قطعه نهایی را کنترل می کند.-این غلطک قطعه را مانندسمبه به غلطک انعطاف پذیر پایینی که روکش اورتان دارد می چسباند.اورتان تحت فشار تغییر شکل داده و باعث خم یا انحنای قطعه می شود.خمکاری غلطکی لوله:-ایجاد خم های قوس دار بدلیل له شدن لوله در نقطه خم دشوار است.روش قالب ثابت: که قالب خمکاری ثابت می باشد و یک قالب فشاری متحرک لوله را حول قالب خمکاری ثابت خم می کند.روش قالب گردان: لوله در قالب محکم شده و با چرخش قالب لوله خم می شود.-مقدار شعاع خم در لوله ها تقریبا“ چهار برابر قطر لوله است

اسلاید 76: شکل دادن غلطکی:-این فرآیند با خمکاری متفاوت است و برای شکل دادن ورق یا نوار خام مستقیم به طول های منظم از انواع پروفیل ها، نبشی و ناودانی بکار می رود.-ورق با عبور از مجموعه هایی از غلطک های جفت شونده با گوشه های محدب و مقعر موسوم به جفت غلطک ، شکل داده می شوند.-این فرآیند مانند مجموعه ای از نوردها است که در امتداد خط مستقیم چیده شده اند.-ماده اولیه این فرآیند ورق یا تسمه می باشد.-برای تبدیل ورق به پروفیل های پیچیده بعضا“تا 15 جفت غلطک نیاز داریم.-یکی از مهمترین کاربردها در تولید لوله های درزداراست.کشش:-از این فرآیند برای شکل دادن ورق های تخت فلزی بصورت قطعات توخالی بدون درز با جداره نازک استفاده می شود.-فرآیند کشش عمیق باعث ایجاد قطعات استکانی شکل با عمق زیاد می شود.کشش سطحی یا پرسکاری قطعات کم عمق درست می کند.کشش سطحی: -سپر ، قالپاق، سینی، تابه-بوسیله پرسهای هیدرولیکی یا مکانیکی .

اسلاید 77: -مساحت سطح قطعه خام باید حتی الامکان به اندازه مساحت سطح مقطع قطعه تمام شده باشد و تنها قسمت اضافی برای نگه داشتن قطعه خام در قالب در حین کشش و جداکردن نهایی داشته باشد.-در حالت ایده آل کاهش ضخامت قطعه ناچیز است.کشش عمیق: -برای تولید مخازن استوانه ای استفاده می شود. معمولا ماتریس یا قالب کشش دایره ای و سنبه استوانه ای است.-ماده کشیده شده به شکل استوانه و لبه های قطعه دچار چروکیدگی می گردند.انواع تجهیزات کشش:پرس:ضخامت ورق نوع آلیاژسختی و نوع مادهشکل و عمق قطعه کشیدنیتعداد قطعه مورد نیازالف)پرس تک مرحله ای:-در این روش برای ساخت قطعات کم عمق و سریع حدود400ضربه در دقیقه.

اسلاید 78: ب)پرس دو مرحله ای:-دوحرکت وجود دارد. ابتدا ورق گیر به منظور محکم کردن قطعه خام در ماتریس به سمت پایین حرکت می کند. در مرحله بعد سنبه فلز را در ماتریس می کشد.ورق گیر فقط فشار کافی برای جلوگیری از چروکیدگی اعمال می کند.-در سیستم های خودکار از ورق گیر به منظور بریدن قطعه خام نیز استفاده می شود.ج)پرس سه مرحله ای:-اولین حرکت شکل دادن،فشردن سنبه به دورن ماتریس است.در دومین حرکت شکل دادن، قالب دیگری از سمت پایین بسوی قالب کشش حرکت می کند و شکل خاصی به قطعه می دهد.-اگربه دومین حرکت شکل دهنده نیازی نباشد سنبه پایینی می تواند نقش بیرون انداختن قطعه را بازی کند.کشش مجدد:-در کشش مجدد ابتدا قطعه خام به شکل فنجانکی با قطر بزرگتر ولی کوتاه تر از شکل نهایی ساخته می شود.-کشش مجدد باعث کاهش قطر و کاهش ضخامت قطعه می گردد ولی باعث افزایش عمق می شود.-برای هربار کشش مجدد،سنبه و ماتریس باید کوچکتر گردند.

اسلاید 79: انواع کشش مجدد:کشش مجدد استاندارد:-قطعه در قالب کوچکتر و در جهت نخستین عمل کششکشش مجدد معکوس:-قطعه وارونه شده وبا فشار سنبه از زیر به سمت ماتریس حرکت می کند.-کشش مجدد معکوس برای ایجاد شکل های خاص در کف قطعه می باشد.اتوزدن:-فضای بین سنبه و ماتریس کوچکتر از ضخامت قطعه است و در نتیجه دیواره استوانه ای کشیده و نازک می شود.-برای تولید مخازنی که ضخامت دیواره کمتر از ضخامت کف است.فروبردن:-فاصله بین سنبه و ماتریس از ضخامت قطعه بیشتر است بطوری که قطر قطعه استوانه ای با تغییر کم ضخامت دیواره همراه است.شکل دادن با قالب انعطاف پذیر:-موادی چون پلاستیک در فشارهای زیاد بصورت واسطه های هیدرولیکی فشار مساوی در کلیه جهات توزیع می کنند.در برخی از عملیات های کشش،لاستیک می تواند به عنوان قالب مقعر برای شکل دادن قطعه کار روی سنبه با شکل تقریبی عمل کند.

اسلاید 80: -هزینه کم ابزار، عدم ضرورت جفت شدن قالب، کاهش سایش ابزار وعدم انتقال تنش های قالب به قطعه.-تولید قطعات مشابه با ضخامت های مختلف بدون تعویض ابزار.-تعداد تولید کمتر از حالت های قبل.کشش کم عمق(روشGUERIN):-بالشتک های لاستیکی به عنوان قالب مقعر یا ماتریس روی بازوی بالابر پرس هیدرولیکی سوار می شوند.این فشار تا حدود 2000پوند به اینچ مربع است.-ضخامت قطعات محدود به 30 میلیمتر.-از این روش می توان برای برشکاری با سنبه و سوراخکاری نیز استفاده کرد.کشش عمیق(روشVERSON):-در این روش فشار مایع سبب ایجاد فشار می شود.-بجای بازوی بالابر هیدرولیکی کیسه انعطاف پذیر حاوی مایع جهت اعمال نیرو به بالشتک لاستیکی وجود دارد.-با پرکردن کیسه مایع از نئوپون فشار لازم ایجاد می شود.درحدود7500پوندبراینچ مربع.-با فشار بیشتر و بالشتک لاستیکی نرم تر قطعات بزرگتر نیز قابل شکل دادن هستند.-محدودیت ضخامت 30 میلیمتر است.

اسلاید 81: فرآیندMARFORM:-فشار به قطعه بصورت خودکار تنظیم می شود.بالشتک لاستیکی به بازوی پرس بسته می شود و بالشتک هیدرولیکی ،سنبه و ورق گیر را نگه می دارد.-همزمان با فشار بالشتک لاستیکی به قطعه، پیستون سیال هیدرولیکی موجود در سیلندر را به منظور اعمال فشار لازم به ورق گیر،متراکم می کنند.-حدود6000پوند بر اینچ مربع حداکثر نیروی وارده در این روش می باشد و عمق پوکه های کشیده شده می تواند تا سه برابر قطر قطعه باشد.فرآیندHYDRO FORM:-پرس هیدزولیکی ویژه برای کشش عمیق پوسته به کمک قالب های لاستیکی .-حداکثر قطر قطعات 32 اینچ،حداکثر عمق 12 اینچ و فشار حدود 10000پوند بر اینچ مربع است.-سیلندر پایینی تحت فشار سنبه را بالا می برد و به این ترتیب قطعه کار دیافراگم یا غشاء را به سمت بالا به داخل محفظه سیال هیدرولیکی می فشارد در نتیجه قطعه شکل سنبه را می گیرد.کاربردهای پرسکاری ازنظر تنوع قالب ها:الف)قالب های معمولی:-با سنبه صلب متداول و ماتریس های صلب یا انعطاف پذیر.-تولید یک قطعه طی یک عمل

اسلاید 82: ب)قالب های تدریجی:-در این قالب ها تغذیه کردن کلاف ورق تسمه به داخل ماشین که دارای ایستگاه های مرتبط به هم هستند و قطعه به تدریج و بر حسب نیاز تحت عملیات دوره زنی یا برش ، فاق زنی ، سوراخکاری، شکل دهی و جداکردن.-قطعه تا پایان عملیات شکل دهی به کلاف متصل است.-هزینه بالای قالب و نرخ تولید بالا.-برای ساده سازی سیستم خودکار از سیستم های ویژه تغذیه کلاف استفاده می شود.ج)قالب های انتقالی:-برای تولید قطعاتی که بدلیل ابعاد و پیچیدگی با قالب های تدریجی قابل ساخت نیستند.-عملیات برش ، شکل دهی، جازدن، پرچ کردن نیز در این روش قابل اجرا است.-در این سیستم از سیستم های خودکار انتقال نیز استفاده می شود.سایر روش های شکل دهی:شکل دهی هیدرودینامیکی:-عبارت است از تولید شکل های فنجانی یا بشقابی بدون استفاده از بالشتک یا دیافراگم.-تمامی فشار شکل دهی توسط سیال که غالبا“آب است به قطعه کار اعمال می شود.-آب تحت فشار زیاد به سمت شکل داده نشده قطعه هدایت می شودو مانند سنبه عمل می کند.

اسلاید 83: کوژکاری:-برای شکل دهی دیواره قطعات لوله ای شکل مثل لوله های چین دار و بالشتک های موج دار.-قطعه کار معمولا به شکل پوسته لوله ای است که با کشش عمیق و یا خم کردن و جوشکاری ورق مسطح به شکل استوانه ای در می آید.1) قالب دوتکه:-لوله توسط فشار هیدرولیکی و یک لاستیک درونی منبسط می گردد و به سطح داخل قالب که دارای برجستگی است می چسبد.2) حلقه های نگه دارنده:-حلقه ها در فواصل مساوی در طول لوله قرار می دهند و لوله را تحت فشار هیدرولیکی منبسط می کنند.شکل دهی با انرژی زیاد:-با انرژی زیاد در سرعت بالا و زمان کم.1) شکل دهی انفجاری:-شبیه عملیات شکل دهی با قالب انعطاف پذیر است برای قطعات بزرگ از جنس ورق یا صفحه.-در این شکل دهی نیرواز طریق امواج حاصل از انفجار به قطعه اعمال می شود.-به منظور انتقال نیرو از سیال یا لاستیک استفاده نمی شود و انرژی انفجاری مستقیما“ روی قطعه تاثیر می گذارد.

اسلاید 84: -مزیت این روش آزاد سازی مقدار زیادی انرژی با هزینه کم است.انواع شکل دهی انفجاری:الف) شکل دهی انفجاری در یک سیال.ب) شکل دهی انفجاری در اتاقک انفجاری.ج)شکل دهی انفجاری الکترو هیدرولیکی.-در قسمت الکتروهیدرولیکی به جای ماده منفجره از جرقه الکتریکی استفاده می شود در این صورت انرژی ذخیره شده با ولتاژ زیاد بین دوالکترود معلق درآب آزاد می شود.-موج های ضربه ای حاصل همانند موج انفجار عمل می کند.2) شکل دهی الکترو مغناطیسی:-از مجموعه ای از خازن ها به منظور ایجاد پتانسیل الکتریکی قوی جهت عبور از پیچه و ایجاد میدان مغناطیسی ضرباتی بسیار شدید استفاده می شود.-جریان های گردآبی در قطعه القا می شوند و قطعه بر روی قالب مقعری از جنس نارسانا شکل می گیرد.-نیروی دافعه بین قطعه و پیچه باعث این تغییر شکل می شود.-کاربرد اصلی این فرآیند در اتصال قطعات از طریق قفل کردن آنها در درون شیارها است.

اسلاید 85: 3) چرخانش:-مستلزم نگه داشتن قطعه دایره ای شکل در نظام یا سنبه سوار شده برروی ماشین تراش است.-فشاراعمال شده توسط ابزار شکل دهی به تدریج قطعه کار را به نظام می فشارد یا فلز بشکل سنبه در بیاید.-قطعات جداره نازک و نرم را می توان با نیروی دست نیز شکل داد.-نظام های چرخانش غالبا“ از چوب یا چدن می باشند و برای تولید کم به صرفه می باشند نه برای تولید انبوه.-درصورت کاربرد چرخانش پس از کشش عمیق می توان مقاطع پیچیده تری را ایجاد نمود.چرخانش استاندارد:-در حالت استاندارد قطعه با نرم کردن حول نظام شکل داده می شود و ضخامت آن کاهش نمی یابد.چرخانش برشی:-ضخامت قطعه در حین عملیات شکل دهی کم می شود.برای قطعات مخروطی با کف صاف و ضخامت بیشتر کف نسبت به دیواره .-برای کاهش ضخامت قطعات لوله ای نیز استفاده می شود.

اسلاید 86: 4) شکل دهی انبساطی:-هنگامی که فلز بیش از نقطه تسلیم خود کشیده شود وارد گستره موم سان می گردد و با فنریت ناچیز در این حالت باقی می ماند .-کاهش چین خوردگی قطعه، کاهش کمانش قطعه و نیروی شکل دهی نسبتا“ کم.5) شکل دهی انبساطی – کششی:-تلفیقی از شکل دهی انبساطی و کشش عمیق برای تولید تابلوهای فلزی بزرگ.-پرس هیدرولیکی معمولی مجهز به فک هایی در طرفین جهت کشش.-شرایط انبساطی قطعه چین خوردگی را از بین می برد.6) فروبری:-ایجاد فرورفتگی حول سوراخ در ورق فلزی.-سوراخ با عملیات جداگانه ای ایجاد می شودو فرورفتگی با استفاده از سنبه و ماتریس ایجاد می گردد.-ایجاد خزینه های مخروطی برروی قطعاتی که با پیچ یا پرچ اتصال می یابند و در آنها صافی سطح حائز اهمیت است.7) فلنج سازی:-خم کردن لبه ها برای ایجاد لبه با زاویه قائمه نسبت به قطعه اصلی.8) قیف سازی:-کشیدن انتهای لوله به طرف بیرون به منظور ایجاد انتهای مخروطی.

اسلاید 87: 9) ناف زنی:-ایجاد لبه حول سوراخ با فشردن یک قالب استوانه ای در سوراخ و بزرگ کردن سوراخ و خم کردن لبه ها بطرف بیرون.10) دوپله سازی:-ایجاد جابجایی برروی پروفیل های ساختمانی مانند نبشی یا ناودانی.-با ایجاد این ویژگی هندسی امکان اتصال دوقطعه به یکدیگر ایجاد می شود.11) فیتیله سازی:-برای جلوگیری از ایجاد لبه های تیز و یا تقویت لبه های تیز با غلطاندن لبه ها به منظور ایجاد لبه های لوله ای که بصورت توخالی است.-در مورد با سیم به منظور ایجاد استحکام بیشتر لبه روی یک رشته سیم خم می شود.تجهیزات پرسکاری:-بستر پرس تکیه گاه صلبی برای قالب شکل دهنده است و برروی قسمت پایینی قاب پرس قرار می گیرد.-قاب پرس ساختاری است حاوی و هادی کلیه اجزای عملکردی پرس. سازوکار محرک عمل کوبیدن را کنترل می کند.-4 شکل بالایی شکل 51 را قاب C می نامیم که تا ظرفیت 200 تن بکار می روند.-زانویی :میزی قابل تنظیم جهت مطابقت با ابعاد قطعه و قالب.

اسلاید 88: شاخی:دارای پیش آمدگی مدونی است که بصورت تکیه گاه برای قطعات قوس دار عمل می کند.نعل اسبی:گلوی C بازتر است.برای تولید قطعات بلند و صلب طرح C می باشد.زاویه گیر:شکل دادن قطعات با شکل های غیر معمول و افزودن راه های تغذیه و جابجایی قطعات تمام شده.قاب های چند ستونه: در این پرس ها دسترسی به قاب امکان پذیر نیست ولی صلبیت آن بیشتر است.دروازه ای تخت: قطعات سنگیندروازه ای طاقی: ظرفیت تولید کم. قسمت بالایی کوچک و بستر بزرگتر. برای شکل دادن ورق های فلزی با ضخامت کم.ستونی: محرک هیدرولیکی و بازوی متحرک.

اسلاید 89: جوشکاری-روش اتصال مواد با افزایش جرم بمنظور اتصال دائم و پیوسته .-ایجاد پیوستگی موضعی در فلزات یا غیر فلزات با گرما دادن ماده تا دمای جوشکاری با اعمال فشار به تنهایی و با استفاده یا بدون استفاده از فلز پرکننده.-اصطلاح پیوستگی به معنی یکی شدن موادی است که جوشکاری می شوند.-جوشکاری اتصالی همگن، محکم و جدانشدنی است.جوش ذوبیجوش حالت جامدزردجوش و لحیم کاریجوشکاری های متفرقه-درجوش ذوبی، ذوب شدن واقعی سطوح اتصال و اختلاط و سخت شدن آنها.-در حالت فوق سه منبع گرمایی برای ذوب فلزات استفاده می شود.جوش گاز-گرمای لازم توسط اشتعال گاز ایجاد می شود.جوش برق-گرمای مورد نیاز با تخلیه قوس الکتریکی در امتداد شکاف بین دورسانا تامین می شود.

اسلاید 90: جوش مقاومتی-گرمای مورد نیاز توسط مقاومت قطعات در مقابل جریان الکتریکی ایجاد می شود.جوش گازجوش کاربیدجوشکاری با اکسیژن و هیدروژنجوش برق با گاز و فشارجوش برقجوشکاری با هیدروژن اتمیجوش برق با الکترود بدون روکشجوش برق با گاز محافظجوش برق با گازجوش برق با هسته گداز آورقوس ضرباندارجوش برق پلاسماییجوش برق زیر پودریجوش مقاومتیجوش جرقه ای

اسلاید 91: جوش دکمه ایجوش با فرکانس زیادجوش القاییجوش نقطه ای مقاومتیجوش با افزایش مقطعجوشکاری حالت جامد-قطعات در این گروه در دمای زیر نقطه ذوب و بدون استفاده از فلزات پر کننده به هم متصل می شوند.-دراین روش عمل ذوب رخ نمی دهد و پیوستگی در اثر نفوذ کند اتم ها در سطح تماس ایجاد می شود.-جوش پتکی یکی از این فرآیندها است که در آن قطعات تا دمای زیر نقطه ذوب گرم می شوند و سپس آنها را می کوبیم تا بچسبندجوش حدیده ایجوش سردجوش نفوذیجوش انفجاریجوش پتکیجوش اصطحکاکی

اسلاید 92: جوش فشاری گرمجوش نوریجوش فراصوتیزردجوش و لحیم کاری-روش های اتصالی هستند که درطی آنها سطوح اتصال توسط فلز پرکننده ای که بین دو سطح قرار می گیرند پیوند می خورند.-عملیات دردمای ذوب فلز پرکننده و نه نقطه ذوب قطعات است.زردجوش-با فلزات پرکننده با استحکام نسبتا“ زیاد و دمای ذوب بالای 450 درجه سانتیگراد.لحیم کاری-با فلزات پرکننده با استحکام نسبتا“ کم و دمای ذوب کمتر از 450 درجه ساتیگراد.-نوع اتصال نسبت به جوش ضعیف تر است.چند اصطلاح:-اتصالی که بدون استفاده از فلز پرکننده ایجاد می شود جوش خودزاد نام دارد.-کلیه فلزات شامل فلزات پرکننده و فلزات پایه ، فلز جوش نامیده می شوند.-ناحیه حاوی فلز جوش را ناحیه ذوب گوییم.-گرمای ناشی از جوشکاری موجب تغییر خواص بخشی از فلز پایه ذوب نشده در امتداد اتصال جوش می شود.این قسمت را ناحیه گرما دیده گوییم.

اسلاید 93: جوشکاری متفرقه-شامل جوش الکترونی، جوش با سرباره، جوش جریانی، جوش القایی ، جوش ضربه ای، جوش واکنشی.انواع اتصالات جوشی:لب به لبلب بر لبسپریگوشهلب برجستهخال جوشجوش شیاریجوش پرچیجوش گلویی-جوش های لب به لب برجسته را جزء جوش های شیاری می دانیم و موردهایb-c-d جزء جوش های گلویی هستند.

اسلاید 94: انواع استقرار سطوح اتصال:وضعیت تخت:-اتصال در صفحه مسطح و افقی قرار دارد و جوشکاری از بالا انجام می شود.وضعیت قائم:-اتصال و فلز پایه هردو در صفحه قائم اند.وضعیت افقی:-اتصال بصورت افقی است ولی فلز پایه عمود بر صفحه افقی است.وضعیت بالا سری:-اتصال در صفحه افقی و جوشکاری از پایین.-مورد 2تا 4 جوشکاری مشکلی است که جریان مذاب ممکن است با توجه به نیرو جاذبه تغییر کند.-انتخاب روش جوشکاری به قطعات مورد اتصال ، اندازه ها ، ضخامت، استحکام و شکل ظاهری ، اعوجاج مجاز و تجهیزات موجود بستگی دارد.فرآیندهای وابسته به جوشکاریالف) پاشش گرمایی: که شامل انواع زیر می باشد.پاشش برقی با قوس الکتریکی.پاشش برقی شعله ای.

اسلاید 95: پاشش برقی پلاسمایی:پاشش برقی باگدازآور شیمیاییب) برشکاری با اکسیژن: که شامل انواع زیر می باشد.برشکاری با پودر فلزیبرشکاری گازیبرشکاری با اکسیژن وهیدروژنبرشکاری برقی با اکسیژنبرشکاری با اکسیژن و گاز طبیعیبرشکاری با لوله اکسیژنبرشکاری با گاز محافظبرشکاری با اکسی استیلنج) برشکاری با قوس: که شامل انواع زیر می باشد.برشکاری برقی با هوا وکربنبرشکاری با کربنبرشکاری با گاز محافظبرشکاری با الکترود تنگستن و گاز محافظبرشکاری برقی پلاسماییبرشکاری بدون گاز محافظ

اسلاید 96: د) سایر برشکاری ها: که شامل انواع زیر می باشد.برشکاری با گاز خنثیبرشکاری الکترونیبرشکاری لیزریبرشکاری با هوابرشکاری با ماده تبخیر شوندهالف)جوش گازOAW:جوش گاز یا جوش کاربیدفرآیندی است که طی آن دوقطعه با گرما دادن به وسیله شعله ای که از ترکیب گازهای اکسیژن و استیلن بدست می آید به هم جوش داده می شوند.-تنها شعله ای است که دمای آن برای جوش گاز بسیاری از آلیاژها کافی است.تجهیزات لازم:مخازن حاوی اکسیژن واستیلنشیلنگ های حمل گازشیرها وتنظیم کننده های جریان گاز-عملیات جوش کاربید برای کلیه وضعیت های تخت، قائم، افقی و بالا سری قابل استفاده است.

اسلاید 97: -گدازآور مورد استفاده بصورت خمیر روی فلز پرکننده و فلز پایه مالیده می شود.گدازآور حین جوشکاری ذوب می شود و با شناورشدن روی فلز،از تماس هوا با جوش جلوگیری می کند.-دیگر وظیفه مهم گدازآور تمیزکردن فلز پایه بمنظور بهتر خیس شدن فلز جامد با فلز جوش مذاب است.-گدازآورها همراه با فلز جوش منجمد می شوند و بعد از انجماد با برس سیمی از روی سطح قطعه کار پاک می شوند.انواع شعله در جوش کاربید:-قسمت خنثی شعله: اکسیژن و استیلن مساوی. دما حدود 3300 درجه سانتیگراد. عملیات برش و جوش.-قسمت اکسیدکننده: اکسیژن بیشتر از استیلن. دما حدود3350درجه سانتیگراد. عملیات جوش مس.-قسمت احیاء کننده: استیلن اضافی. دما حدود3100 درجه سانتیگراد. عملیات زردجوش نقره و لحیم کاری.-در جوش کاربید اوپراتور کنترل دمای ناحیه جوش، آهنگ رسوب فلز پرکننده، شکل دادن واستقرار طناب جوش و جهت شعله را به خوبی در اختیار دارد.ب) جوش برق:-ذوب شدن سطوح اتصال قطعات با استفاده از دمای حدود 6000درجه سانتیگراد حاصل از ایجاد قوس الکتریکی بین الکترود وقطعه.

اسلاید 98: -جهت حفاظت از ناحیه جوش از پوشش گدازآوری که پوشش سرباره مذاب تشکیل می دهد یا از گاز محافظ استفاده می شود.جوش برق با الکترود روپوش دار:-الکترود فلز پرکننده است که با گدازآور پوشانده شده است.جوش برق با هسته گدازآور:-تفاوت آن با حالت قبل این است که الکترود سیمی است با هسته گدازآور.-نسبت به حالت قبل کیفیت و سرعت بیشتردارد چون سیم انعطاف پذیر است و قابلیت ذخیره سازی سیم روی قرقره وجود دارد و همچنین هسته گدازآور کمتر تحت تاثیر رطوبت قرار می گیرد.-محدودیت کمتر از لحاظ نوع اتصال و موقعیت جوشکاری.جوش برق با گاز محافظ:-جوشکاری در محیطی از گاز محافظت می شود.-گاز محافظ غالبا“ از آرگون یا آرگون هلیوم است.-مزیت این روش جوش های تکیز بدلیل نبودن سرباره و حذف اعوجاج بدلیل گرمای کمتر در ناحیه جوش.جوش برق با تنگستن و گاز محافظ:-با گرمای حاصل از تخلیه قوس الکتریکی بین قطعه و الکترود مصرف نشدنی از تنگستن انجام می شود.

اسلاید 99: -از تنگستن بدلیل مقاومت در مقابل دمای زیاد و ذوب نشدن استفاده می شود.-این روش با/ یا بدون فلز پرکننده انجام می شود.-کاربرد این فرآیند بیشتر در اتصال قطعات نازک بدون فلز پرکننده است.جوش قوس مخفی:-گرما از تخلیه قوس الکتریکی بین قطعه کار و الکترود مصرف شدنی فلز پرکننده تامین می شود.-فلز جوش توسط گرد گدازآوری که قوس را احاطه می کند در برابر هوا محافظت می شود. این جوش مانند جوش برق با گاز محافظ است.-در این جوش گدازآور علاوه بر محافظت از فلز جوش در برابر هوا، نقش انتقال قوس الکتریکی به قطعه را نیز دارد.-گدازآور در حالت جامد نارسانا و در حالت مایع (مذاب) رسانا است. از این فرآیند برای اتصال مقاطع ضخیم از جنس فولاد کربنی یا فولاد کم آلیاژ استفاده می شود.-سرعت جوشکاری زیاد ولی فقط در وضعیت افقی.جوش برق پلاسما:-طی این فرآیند،قوس الکتریکی بین قطعه کار و الکترود مصرف نشدنی تنگستنی ایجاد می شود و جریان کنترل شده ای از پلاسما(گاز باردار و هادی جریان) این قوس را بسمت قطعه هدایت می کند.

اسلاید 100: -بخار گاز غالبا“ مخروطی از آرگون و هیدروژن است.-قوس الکتریکی و گازباردار بصورت همزمان از دهانه شیپوره خارج می شوند.-کاربرد اصلی این روش در جوش های خودزا است.-دمای زیاد قوس پلاسما ، جوشکاری سریع را امکان پذیر می کند. با استفاده از این روش می توان مقاطع خیلی ضخیم تر را نیز جوش داد.میل جوش:-روش جوشکاری ویژه ای برای اتصال قطعاتی چون پیچ، خار وسایر قطعات اتصال.-در این روش از گرمای حاصل از قوس الکتریکی ایجاد شده بین انتهای میل و فلز پایه استفاده می شود.-بعد از ذوب دوقطعه توسط قوس الکتریکی ، فنر پشت میل در تپانچه آزاد گشته و میل در قطعه می رود.-از لحاظ صرفه جویی در وقت نسبت به مته کاری و قلاویزکاری و دیگر روش های جوشکاری برتر است و اتصال یکپارچه ای بوجود می آید.جوش هیدروژن اتمی:-از گرمای آزاد شده گاز هیدروژن که در معرض قوس الکتریکی واکنش شیمیایی انجام می شود استفاده می کنیم.-گاز هیدروژن به سمت قوس الکتریکی هدایت شده و دراثر آن تجزیه می شود.-تجزیه موجب جذب گرما توسط اتم های هیدروژن می شود و فلز جوش را سوختن هیدروژن محافظت می کند.

اسلاید 101: جوش برق با گاز:-شبیه جوش برق با سرباره هادی است ولی اصول آن شبیه جوش برق با گاز محافظ است.-گرمای جوشکاری از تخلیه الکتریکی بین الکترود فلز پرکننده مصرف شدنی و حوضچه مذاب جوش تامین می شود.-محیطی از گازهای محافظ آرگون و هلیوم برروی محیط جوش ایجاد می شود.-برای اتصال قطعات فلزی قائم با حداکثر ضخامت 25 میلیمتر.ج) جوش مقاومتی:-در این روش از ترکیب گرما و فشار برای اتصال قطعات فلزی استفاده می شود.-گرما بجای قوس الکتریکی و یا شعله، از مقاومت الکتریکی قطعه در برابر جریان الکتریکی بوجود می آید.-در این روش نیازی به فلز پرکننده نیست.-تماس کامل قطعات مانع از نفوذ هوا شده و نیازی به ماده گدازآور و یا گازهای محافظ نیست.-از کاربردهای معمول این روش جوش لب به لب ورق های نازک.-این روش به سه حالت نقطه ای، درزی و دکمه ای انجام می شود.

اسلاید 102: نقطه جوش مقاومتی:-فرآیندی است که طی آن ورق های فلزی لب بر لب با ذوب کردن نقطه ای توسط جریان الکتریکی جاری بین الکترودها جوش می خورد.-بیشترین مقاومت الکتریکی و گرما در سطح تماس قطعات ایجاد می شود.-این عمل با ذوب شدن فلز ادامه پیدا می کند و فشارالکترودها قطعات را متصل به هم نگه می دارد.-با توجه به فرورفتن سطح قطعه در مواردی که شکل ظاهری مهم نیست استفاده می شود.درز جوش مقاومتی:-مجموعه ای از نقطه جوش هم پوشان ایجاد می شود.-جریان الکتریکی از طریق چرخ های مسی(الکترودها)از قطعه کار عبور می کند.-سرعت دوران، فشار و جریان باید کنترل شود.-اتصال آب بندی شده است.تکمه جوش مقاومتی:-از نقطه جوش های ویژه ای که در آنها محل تکمه های جوش توسط برآمدگی های روی یک قطعه یا هردو کنترل می شود استفاده می گردد.-فلز ناحیه تماس ذوب و بصورت تکمه جوش درمی آید.

اسلاید 103: -کاربرد مناسبی در جوشکاری فولادهای روی اندود شده که طی آن الکترودهای بزرگ و مسطح، جریان کم و فشار کم موجب افزایش طول عمر الکترود می شود.جوش جرقه:-هنگام عبور جریان الکتریکی در قطعه با فشار جزئی با هم تماس می کنند یا به فاصله بسیار کمی از هم نگه داشته می شوند.-عبور جریان موجب ذوب دوقطعه می شود وبراثرفشار به هم می چسبند.جوش مقاومتی سربه سر:-مشابه جوش جرقه با این تفاوت که هنگام عبور جریان برق قطعات تحت فشار زیادی قرار می گیرند.-هیچ گونه قوس الکتریکی ایجاد نمی شود و فلز مذاب در محل اتصال متورم می شود.د)جوشکاری حالت جامد:جوش اصطحکاکی:-با مالش سطح اتصال دوقطعه به یکدیگر تا جائیکه براثر اصطحکاک ذوب شوند و بسوی یکدیگر جریان پیداکنند.-از این روش برای جوش قطعات مدور(محورها) و یا اتصال سرمیله ها به سطوح تخت.-با چرخاندن یک قطعه به مدت چند ثانیه گرمای لازم برای رساندن فلز به دمای ذوب ایجاد می شود.با توقف چرخش و افزایش فشار دوقطعه جوش می خورند.

اسلاید 104: -فشارموجب تورم محل اتصال می شود.جوش انفجاری:-از ضربه حاصل از انفجار ماده منفجره برای راندن دوقطعه به طرف یکدیگر و اتصال آنها استفاده می شود.-یکی از کاربردها مهم این فرآیند اتصال سطوح تخت بزرگ است که بصورت یکپارچه در می آیند.-در نتیجه انفجار ماده منفجره قطعه رویی به تدریج به قطعه زیری متصل می شود.-نیروی ضربه موجب سیال شدن مومسان قطعات بصورت مجموعه ای از شکل های در هم فرورفته می شود.جوش سرد:-صرفا“ با اعمال فشار،پیوندی با ساختار دانه ای پیوسته در دوقطعه بوجود می آید.-فشار بیشتر باعث تغییر شکل سرد و مومسان دو سطح اتصال و سیلان آنها بسوی یکدیگرمی شود.-اتصالات لب بر لب را با اعمال فشار یا ضربه توسط دوقالب جوش می دهیم.-سطوح اتصال باید بسیار تمیز باشند.جوش فراصوتی:-با قراردادن قطعات تحت فشار و در معرض ارتعاشات با فرکانس زیاد جوش انجام می شود.

اسلاید 105: -ترکیب نیروی گیرش وارتعاشات یک سطح برسطح دیگر منجر به ایجاد اتصال فلزی بدون ایجاد گرما می شود.-کاربرد این روش اتصال لب بر لب قطعات نازک است.-سنبه یا الکترود صوتی توسط تراگردان مرتعش می شود.-تراگردان جریان الکتریکی را به ارتعاشات مکانیکی تبدیل می کند.جوش نفوذی:-طی آن با اعمال فشار وگرما به قطعه ها ،اتم های فلزی جا به جا می شوند و صفحات جوش می خورند.-چون اتصال به حالت مذاب نیست پس جوشکاری به حالت جامد نامیده می شود.-کاربرد اصلی این روش در اتصال لب بر لب یا اتصال سر به سر لوله ها است.ن) سایر جوشکاری ها:جوش الکترونی:-روشی است که طی آن پیوستگی جوش در نتیجه تمرکز باریکه الکترونهای پرسرعت برروی ناحیه جوشکاری حاصل می شود.-الکترونهای آزاد شده از یک رشته تنگستنی گرم شده(کاتد) در محیط خلاء به طرف آند حرکت می کنند و باریکه پرسرعتی را ایجاد می کنند.-الکترونها آند را بصورت باریکه متراکمی با حدود نصف سرعت نور ترک می کنند و بوسیله پیچه های مغناطیسی به پرتوهای ظریفی تبدیل می شوند.

اسلاید 106: -باریکه الکترونی باید درخلاء تولید شودتا مولکول های هوا و گاز موجب انحراف و پراکندگی آنها نشود.-علی رغم گران بودن تجهیزات جوش الکترونی سرعت،کنترل خودکار و ذوب در نواحی بسیار باریک جزء مزایای این روش است.-کاربرد در صنایع هواپیما سازی و اتومبیل سازی که کیفیت جوش و سرعت تولید هزینه های اضافی را جبران می کند.-جوش الکترونی مقداری تابش دارد که باید اوپراتور را نسبت به آن محافظت کرد.جوش الکترونی تمام خلاء:-درآن هم تپانچه الکترونی (آند و کاتد وپیچه ها) و هم قطعه کار در داخل محفظه خلاء قراردارند وتمام هوای محفظه قبل از جوشکاری تخلیه می شود.-حداقل انحراف باریکه الکترونی در این روش موجود است.-محافظت کامل فلز جوش از هوا.-عمق نفوذ جوش حدود 150 میلیمتر و گستره باریکه الکترونی حدود 900میلیمتر.-عیب این روش زمان لازم برای تخلیه هوا و محدودیت اندازه قطعه است.جوش الکترونی نیم خلاء:-تپانچه الکترونی تحت خلاء کامل ولی محفظه قطعه تحت خلاء نسبی است.-زمان آماده سازی محفظه پایین می آید و نرخ تولید بالا می رود ولی گسترده باریکه الکترونی حدود 600 میلیمتر می شود.

اسلاید 107: جوش الکترونی بی خلاء:-باریکه الکترونی در خلاء کامل تولید می شود واز محفظه هایی باخلاءهای کم و کمتر خارج می شود.-شدت و نفوذ این باریکه تا حدود 75%کاهش می یابد.جوش برق با سرباره:-حالت خاص جوش قوس مخفی است که به منظور اتصال دادن قطعات ساخته شده از ورقه های فولادی به ضخامت 25 تا 350 میلیمتر.-سیم پرکننده به منظور ایجاد پاتیل مذاب به ناحیه جوشکاری تغذیه می شود.-هنگامی که فلز جوش منجمد می شودصفحات به سمت بالا حرکت می کنند وگدازآور دائما“روی سرباره مذاب تشکیل می شود تا از اکسید شدن جلوگیری شود.-گرمای جوشکاری از مقاومت سرباره در برابر عبور جریان الکتریکی بین سیم پرکننده و قطعه ایجاد می شود.-این روش غالبا“ در کشتی سازی،ساخت مخازن ذخیره و یا ساخت و تعمیرماشین های بزرگ صنعتی بکار می رود.جوش القایی:-فرآیندی که درآن دمای لازم برای جوش خوردن از گرمای ناشی از مقاومت قطعه در برابر عبور جریانی ایجاد می شود که توسط پیچه ای با جریان فرکانس بالا و محیط بر قطعه در قطعه القاء شده است.-پیچه القایی گرما را در ناحیه خاص جوشکاری ایجاد می کند.

اسلاید 108: جوش لیزری:-اتصال قطعات با هدایت پرتو باریک و متمرکز نور تقویت شده به ناحیه جوشکاری صورت می گیرد.-لیزر از لحاظظ شدت انرژی مشابه باریکه الکترونی است.-تفاوت اصلی لیزر و باریکه الکترونی این است که انرژی نوری لیزر هنگام برخورد با ناحیه غیر شفافی چون فلز به انرژی گرمایی تبدیل می شود.-این ویژگی جوشکاری قطعات ظریف را امکان پذیر می کند.-قابلیت کنترل درجوش لیزری بسیار بالا است و به سرعت و راحتی می توانیم باریکه لیزری را تشدید ، تضعیف یا قطع کنیم.-دراین روش تمرکز بسیار زیاد باریکه ، سرعت عملیات زیاد باعث کوچک شدن ناحیه گرما دیده و در نتیجه کاهش آسیب دیدگی قطعه می شود.-اعوجاج ناشی از گرما کاهش پیدا می کند و ناحیه گرما دیده به 4/1 میلیمتر محدود می شود.-انجماد فلز مذاب در طی چند هزارم ثانیه رخ می دهد.-جهت محافظت از اکسید شدن جوش گازی خنثی مانند هلیم یا آرگون جوش را احاطه می کند.-جوش لیزری از جمله روشهای خودزاد است.-عیب اصلی این روش اندازه قطعات ،حساسیت تجهیزات و هزینه نسبتا“زیاد.

اسلاید 109: جوش ضربه ای:-برتخلیه سریع بارالکتریکی در امتداد شکاف بین سطوح مورد اتصال و واردکردن ضربه سریع پس از آن مبتنی است.-گرمایش و اتصال سریع سطوح تنها مقدار کمی فلز جوش و مقدار ناچیزی افزایش مقطع یا برآمدگی در محل اتصال بوجود می آورد.-کاربرد این روش در جوشکاری لب به لب و ضخامت کمتر از 13 میلیمتر محدود است.جوش ترمیمیک:-فرآیندی که طی آن دمای جوشکاری با ریختن فلز مذاب فوق گرم یا ترمیت حول قطعات مورد اتصال تامین می شود.-ترمیت نتیجه واکنش شیمیایی بین اکسید آهن و آلومینیوم است.-با گرم کردن قالب ، موم ذوب می شود و حفره جوش شکل می گیرد.سپس مدل راهگاه را برای ایجاد سوراخ بارریزی بر می داریم.-جوش همگن است ولی باتوجه به نوع اتصال باید پرداخت شود.-یکی از کاربردهای مهم این روش جوشکاری ریل های فولادی راه آهن است.و) زرد جوش و لحیم کاری:زرد جوش:-با پرکردن فاصله بین دوسطح با فلز پرکننده مذاب انجام می شود.

اسلاید 110: تفاوت عمده زرد جوش با جوشکاری:در زرد جوش فلز پایه ذوب نمی شود.در زرد جوش فلز پرکننده از طریق خاصیت خیس کنندگی خود (موئینگی) در امتداد سطوح اتصال پخش می شود در صورتیکه در جوشکاری بر حسب نیاز به اتصال افزوده می شود.-اتصال زرد جوش صاف و تمیز و طناب جوش برجسته است.-اتصال لب بر لب متداول ترین نوع زرد جوش است.-زرد جوش با فلزهای پرکننده مس، نیکل، و نقره انجام می شود.روش های گرم کردن فلز پرکننده در زردجوش:1-مشعل یا کوره2-مقاومتی و یا القایی-فلز پرکننده بصورت میله، تسمه،پودر یا گرد و خمیر مصرف می شود.-وجود گدازآور در زردجوش جهت محافظت از اکسید اسیون جوش ضروری است.-از روش زردجوش کوره ای برای تشکیل چندین اتصال در یک زمان استفاده می شود.-اگر چندین بار عمل زردجوش موردنیاز باشد ،جهت جلوگیری از ذوب اتصالات قبلی از فلزات پرکننده با دماهای ذوب متفاوت که به تدریج کاهش می یابند استفاده می کنیم.

اسلاید 111: لحیم کاری:-همان زردجوش است ولی با استحکام و دمای پایین تر.-فلزات پرکننده لحیم کاری آلیاژهایی از قلع و سرب هستند.-جدیدا“ بدلیل آلودگی آلیاژهای سرب حذف و بجای آن آلیاژهای مس و قلع و نقره استفاده می شود.-از لحیم کاری تنها برای درزبندی اتصالات و یا ایجاد تماس الکتریکی بین قطعات استفاده می شود.-استحکام اتصال از روش های دیگر اتصال ایجاد می شود.-لحیم بشکل سیم، تسمه یا میله یا قطعات از پیش شکل داده شده است.-گاهی از لحیم با هسته گدازآور نیز استفاده می شود.روش های گرمایی در لحیم کاری:1-مشعل یا هویه2-کوره3-مقاومتی یا القاییلحیم کاری فروبردنی:-حالت خاصی است که طی آن قطعات را در حوضچه لحیم مذاب فرو می برند.

اسلاید 112: ز) سیستم های جوشکاری خودکار:-استفاده از حساسه های نوری جهت ارزیابی و درزیابی قطعات.-ربات با اطلاعات مربوط به ضخامت قطعه، نوع اتصال و سایر اطلاعات جوشکاری برنامه ریزی می شود.-تفاوت بین شدت بازتاب الکترون یا نور در درز یا قطعه، دستیابی به مقادیر اندازه گیری مختصات درز جوش را میسر می کند.