فرآیند تولید اویل پمپ

فرآیند تولید اویل پمپ

اسلاید 1: نحوه تولید کامل قطعات اویل پمپ ((فرآیند تولید اویل پمپ))

اسلاید 2: گراورنده:علیرضا بهدادشهرستان ساوه هنرستان شهید ناصری

اسلاید 3: در این تحقیق سعی شده تا یک بررسی اجمالی بر روی مراحل تولید انواع اویل پمپ صورت گیرد.در ابتدا به مقدمه ای در باره ی سیستم روغنکاری ، وظایف آن و نقش اویل پمپ در آن میپردازیم و سپس اویل پمپ و انواع آن معرفی شده و مراحل تولید صنعتی آن توضیح داده خواهد شد.

اسلاید 4: سیستم روغنکاری ماشین با به گردش در آوردن روغن در مجاری تعبیه شده وظایف زیر را انجام میدهد: 1- اولین و مهمترین وظیفه روغن ، چرب کنندگی و روانکاری قطعات در حین کار می باشد. 2- خنک کنندگی 3- پاک کنندگی 4- آب بندی 5- ضربه گیری

اسلاید 5: اویل پمپ : اویل پمپ دستگاهی است که روغن موتور را با فشار به قطعات متحرک موتور می رساند. انواع اویل پمپ عبارتند از:1- پمپ روغن دنده اي (دنده بيرون) Gear Pump در اين نوع پمپ روغن ها دو عدد چرخدنده ي هم قطر با تعداد دنده هاي مساوي در داخل بدنه (پوسته) پمپ قرار مي گيرند . اين دو چرخدنده ي ساده كه يكي روي محور هرز گرد (گردان) و ديگري روي محور اصلي قرار مي گيرد ,نيروي محركه ي خود را از ميل لنگ يا ميل بادامك مي گيرد.

اسلاید 6: در عمل دو چرخدنده در جهت هاي عكس يكديگر دوران مي كنند.روغن از دريچه ي ورودي(سوپاپ ورودي)به درون بدنه وارد مي شود و در بين دندانه هاي چرخدنده ي متحرك و ديواره هاي اطراف بدنه ي پمپ گير مي كند . به اين ترتيب روغن اطراف لبه هاي خارجي چرخدنده (نه در بين آنها ) حركت مي كند و سپس توسط سوراخ خارجي واز دريچه ي تخليه ي مقابل تخليه مي شود.

اسلاید 7:

اسلاید 8: 2- پمپ روغن روتوري يا گردشي (‌دنده داخل) Pump Rotor اين اويل پمپ داراي دو روتور (دنده) داخلي و بيروني است .روتور داخلي در مركز پمپ قرار گرفته و دندانه هاي آن به سمت خارج است.در صورتيكه روتور بيروني داراي دندانه هاي داخلي مي باشد.هر دو روتور داخل هم بوده و نسبت به يكديگر بطور اكسانتريك(خارج مركز) قرار گرفته اند. اين دو روتور ، داخل بدنه ي پمپ قرار گرفته و به هنگام گردش ، روتور داخلي بوسيله ي محور گردان كه حركت خود را از ميل سوپاپ مي گيرد به گردش در مي آيد . در حين گردش ، روغن موجود بين دو دندانه ي روتور داخلي و بيروني با فشار از لوله ي خروجي بيرون مي رود . پمپ های روتوری در فشار کمتری نسبت به نوع دنده ای کار می کنند.

اسلاید 9:

اسلاید 10: تولید کننده ی عمده ی اویل پمپ در خراسان شرکت ببر پمپ میباشد که شامل زیر شاخه های زیر است :1-ببر پمپ(تولید کننده اویل پمپ نیسان و تولید قطعات پایه)2-رخش قطعه مشهد(تولید کننده اویل پمپ پراید)3-روناک قطعه توس(تولید کننده اویل پمپ پیکان)4-پژال کاران توس(تولید کننده اویل پمپ پژو)

اسلاید 11: در این قسمت روش تولید اویل پمپ پژو پرشیا از تولیدات شرکت پژال کاران توس معرفی می شود.این اویل پمپ از نوع دنده ای بوده و روش تولید سایر اویل پمپ های دنده ای نیز به صورت مشابه می باشد. اجزای تشکیل دهنده این پمپ و فرآیند تولید هر یک به صورت خلاصه عبارتند از:1-پوسته آلومینیومی (AS9U3)(ریخته گری -ماشینکاری)2-درپوش آلومینیومی(ریخته گری- ماشینکاری)3-چرخ زنجیر(متالورژی پودر)4-چرخدنده محرک از جنس فولاد فریت (F50-UC64) (متالورژی پودر)5-چرخدنده متحرک(متالورژی پودر)

اسلاید 12: 6- محور ثابت(MNCR5) (ماشینکاری- عملیات حرارتی)7-محور محرک (CK35)(ماشینکاری)8-پیستون فشار شکن(ماشینکاری)فرآیند تولید قطعات زیر در زیر مجموعه ی ببر پمپ انجام نشده وبه صورت آماده خریداری شده و یا به صورت پیمانی در خارج از مجموعه انجام می شود.9-فنر مارپیچ 15-پیچ شش گوش10-راهنمای فنر 16-واشر پیچ شش گوش 11-توری 12-محافظ توری13-تیغه جدایش14- پیچ مغزی

اسلاید 13: تولید پوسته و در پوش خام در کارخانه ببر پمپ انجام می شود. تولید پوسته و درپوش به روش ریخته گری تحت فشار (دایکاست) انجام می شود . در اینجا مختصری درباره ی این روش توضیح می دهیم . این روش در دسته ریخته گری در قالب دائمی دسته بندی می شود . در این روش فلز مذاب با فشار زیاد حدود چند هزار پوند بر اینچ به داخل قالب می رانند و مذاب در تمام مدت انجماد در همان فشار نگه داشته می شود .اغلب قطعات ساخته شده در این روش ، از فلزات و آلیاژهای غیر آهنی هستند و آلیاژهای با پایه ی آلومینیوم ،مس و روی طراحی شده اند . ریخته گری فلزات آهنی نیز به این روش ممکن است ولی هوز غیر معمول شمرده می شوند .

اسلاید 14: دستگاه هایی که برای ریخته گری تحت فشار به کار می روند ، اساسا دو نوعند :1- ماشین های تزریق با مخزن داغ Hot Chamberاگر نقطه ذوب فلز تزریقی پایین بوده و سیستم پمپ آسیب نرساند پمپ می تواند مستقیما در فلز مذاب قرار گیرد . به این سیستم تزریق با محفظه گرم می گویند .سرعت عمل این نوع دستگاه ها زیاد است و امتیاز مشخص شان این است که تزریق فلز از همان مخزنی که در آن ذوب می شود صورت می گیرد . متأسفانه این روش را نمی توان برای فلزات با نقطه ذوب بالا به کاربرد . در ریخته گری الومینیوم ، مذاب این فلز تمایل به جذب آهن از تجهیزات ریخته گری دارد . در نتیجه از این نوع دستگاهها در درجه اول با پایه ی قلع ، روی و سرب استفاده می شود .

اسلاید 15: 2 – دستگاه با مخزن سرد Cold Chamber در صورتی که فلز مذاب به سیستم پمپاژ آسیب برساند ، پمپ نباید مستقیماََََََََََ در فلز مذاب باشد. به این سیستم ، تزریق با محفظه ی سرد می گویند .این روش برای آلیاژهای آلومینیوم ، منیزیم و مس و آلیاژهای پرآلومینیوم روی استفاده می شود . فلز را در کوره ای جداگانه ذوب و سپس آن را به دستگاه ریخته گری منتقل می کنند . پس از آن به یک مخزن آماده تزریق تغذیه می شود و از آنجا مذاب را توسط یک سیلندر مکانیکی یا هیدرولیکی به قالب می ریزند . در هنگام انجماد فشار را روی مذاب نگه می دارند یا حتی آن را افزایش می دهند . از انجا که در هر چرخه باید مذاب را به مخزن منتقل کرد ،این روش نسبت به قبلی کندتر است . با این وجود آهنگ تولید بالاست .

اسلاید 16: مزایای ریخته گری تحت فشار :1 – آهنگ تولید بالا 2 – تولید قطعات با استحکام زیاد3 – امکان تولید قطعاتی با اشکال پیچیده 4 – تولید قطعات با کیفیت سطح و دقت ابعادی عالیمعایب و محدودیت ها :1 – به دلیل نوع جنس قالب (فولاد ابزار سخت)استفاده شده پرهزینه اند .2 – از انجا که فشارهای تزریق زیاد موجب تلاطم و حبس شدن هوا می شود، معمولا تولید قطعه کاملا سالم ، مشکل است .3 – تولید قطعات با ابعاد کوچک و متوسط ( تا وزن 10 کیلوگرم و ابعاد تا 600 میلی متر )

اسلاید 17: تولید چرخ دنده ها و چرخ زنجیر به کمک روش متالوژی پودر در شرکت ببر پمپ انجام می شود . روند انجام کار به اینگونه است .1 - در ابتدا پودر لازم برای انجام عملیات تولید چرخ زنجیر و چرخدنده ها با ترکیب نسبتهای معین از مواد اولیه تهیه میشود. نسبتها عبارتند از :مسکربنآهنقطعه0.010.3 – 0.499.6 –99.7چرخدنده0.02 – 0.040.6 – 0.899.2 – 99.4چرخ زنجیر

اسلاید 18: 2- پس از مخلوط کردن ، پودر آزاد فشرده میشود و چگالی آن بالا میرود که قطعه خام نام دارد.این عمل در درجه حرارت اتاق انجام می شود. در این مرحله نسبت ارتفاع پودرآزاد به ارتفاع قطعه برای هر دو قطعه مقدار 2.6می باشد . چگالی چرخدنده به مقدار 6.6 gr/cm3 و چگالی چرخ زنجیر به 6.8 gr/cm3 می رسد.( عملیات فشردن به منظور یکدست شدن شیب چگالی در طول قطعه به صورت دو طرفه صورت میگیرد)3- برای تولید قطعه اصلی عملیات پخت (تفجوشی) بر روی قطعه خام انجام میگردد.این فرآیند بدون تغییر شکل و در اتمسفر محافظ هوا برای جلو گیری از اکسید شدن سطحی قطعه صورت می گیرد . در این مرحله قطعه استحکام مورد نیاز را پیدا می کند .

اسلاید 19: 4- در انتهای فرآیند ، عملیات سایزینگ بر روی قطعات انجام می گیرد که برای هر قطعه تولیدی فشار متناسب با تغییر ابعاد مورد نظر اعمال می شود.تلرانسهای سوراخ چرخدنده با توجه به اینکه قرار گیری چرخدنده بر روی محور آن از نوع انطباقی است،مقدار 0.4 μm می باشد. پس از انجام این عملیات قطعه به ابعاد نهایی رسیده وآماده مونتاژ می باشد.

اسلاید 20: فرآیند تولید در مجموعه پژال کاران تنها شامل ماشین کاری پوسته و درپوش و مرحله مونتاژ است .پوسته به صورت خام ریخته گری شده از شرکت مادر (ببر پمپ) پس از طی مراحل اولیه پرداخت مانند سوهان کاری و پلیسه گیری به شرکت پژال کاران توس تحویل میگردد.

اسلاید 21: مراحل ماشینکاری در شرکت پژال کاران توس به شرح زیر می باشد:OP10 :در این مرحله انتهای مجراهای روغن به کمک ایجاد سوراخ توسط مته برداشته شده و مسیر اصلی حرکت روغن ایجاد میگردد.OP20: اپراتور هسته اولیه (خشن کاری) دو سوراخ mm7.5 و mm7.3 را به کمک مته دو محوره ایجاد می نماید.OP30: یک دستگاه تک منظوره است که دو سوراخ ایجاد شده در مرحله اول را پرداخت کاری کرده و کیفیت سطح میبخشد ونیز سایز میزند و در انتها ، یک پخ در انتهای سوراخ ایجاد میکند.

اسلاید 22: OP20 : خشن تراشی OP30 : پرداخت کاری

اسلاید 23: OP40: یک دستگاه کف تراش پوسته است که 4 پوسته و4 درپوش را به صورت همزمان کف تراشی مینماید .( لازم به ذکر است که عملیات ماشین کاری در پوش در همین مرحله به پایان رسیده و در بسته های 50 تایی چیده میشود تا به خط مونتاژ منتقل گردد. بر روی پوسته کف تراشی سه پایه آن نیز برای رسیدن به ارتفاع مناسب انجام میگردد.تا مرحله OP40 کارگیری پوسته از سمت خشن آن انجام میگیرد در حالی که پس از این مرحله کارگیری بر روی سطح کف تراشی شده صورت میگیرد و موقعیت توسط دو سوراخ 7.5 و7.3 مشخص می گردد.OP50: قلاویز زنی دو سوراخ M16 و پخ زدن انتهای آنهاو نیز پخ زدن پشت سوراخ محور متحرک برای جلوگیری از خوردگی محور متحرک.

اسلاید 24: OP50: قلاویز زنی دو سوراخ M16OP40 کف تراشی

اسلاید 25: OP55: 6 سوراخ مربوط به اتتصال بدنه و درپوش را که در ریخته گری ایجاد شده اند کامل کرده وسایز میزند( دستگاه داری 6 مته می باشد که کار سوراخ زنی را به صورت همزمان انجام میدهند)OP60: 6 سوراخ ایجاد شده در مرحله ی قبل را به صورت همزمان قلاویز M6 میزندOP65-1:محل عبور زنجیر باید قاب زنجیر داشته باشد که سوراخ اتصال در این مرحله ایجاد میگردد.Φ-5OP65-2: انتهای دو سوراخ را خزینه میزند.

اسلاید 26:

اسلاید 27: OP70: دو سوراخ Φ-5 را قلاویز M6 میزند.OP80: محل قاب زنجیر را برای استقرار کامل قاب کف تراشی میکند.OP90: خشن کاری محل پیستون فشارشکن راانجام میدهد(پخ اول وآخر سوراخ را توسط یک مته سه پله با قطر های 21و19و12 ایجاد میکند.(OP100:یک فرزNC است که سوراخ مرحله قبل راکیفیت سطح میبخشد و اندازه آن را به اندازه نهایی میرساند.(( کنترل اندازه قطر توسط یک gage برو نرو بررسی میشود)).

اسلاید 28:

اسلاید 29: OP110:یک ماشین CNC است که 12 قطعه را به صورت همزمان، خشن کاری محل نشیمن در پوش, خشن کاری محفظه هوزینگ و محور, وظریف کاری محفظه ی هوزینگ و محور و خزینه زنی قسمت پایین هوزینگ را انجام میدهد.

اسلاید 30: دقت مربوط به مراحل بالا بترتیب زیر می باشد:Op10,op20,op60,op65,op70,op90 : 0.1 mmOp30,op40,op50,op80 : 0.01 mmOp100,op110 : 0.001 mmدر انتهای این مرحله سه ساعت مخصوص اندازه گیری صافی وجود دارد که کنترل کیفیت صافی را انجام میدهند. و سپس پوسته به قسمت شستشو و پلیسه گیری برده میشود.

اسلاید 31: مرحله مونتاژ :((تمامی قطعات قبل از ورود به مرحله مونتاژ کاملا از نظر ظاهری و بقیه مشخصات کنترل میشوند))AS10: در این مرحله بستن دو پیچ کورکن مغزی بر روی دو سوراخ M16 که در مرحله op50 قلاویز زنی شدند.AS20 : پرس محور ثابت چرخدنده پمپ و کنترل روانگردی چرخدنده بر روی آن(چرخدنده هرزگرد روی محور قرار میگیرد و روانگردی آن تست میگردد)((محور ثابت از جنس فولاد MC5Cr9 است که بدلیل آنکه در معرض فرسایش شدید قرار دارد روی آن عملیات حرارتی کربو نیتروره انجام شده است))

اسلاید 32: AS30: پرس محور متحرک و چرخدنده محرک.AS40: محور چرخدنده پرس شده را در داخل پوسته قرار داده و عملکرد مناسب دو چرخدنده با هم کنترل میشود و نیز هم سطح بودن دو چرخ دنده با کف پوسته در این مرحله کنترل میشود.AS50:چرخ زنجیر روی محور محرک پرس میشوند.AS60:پیستون فشار شکن و فنر فشار شکن وپین راهنمای فنر در جای خود قرار میگیرند.((پیستون از جنس CK45 با عملیات حرارتی کربورایزینگ است و دارای 300 تا400 برینل سختی و سطح سنگ خورده می باشد.))(( چرخ زنجیر و چرخدنده ها به صورت متالورژی پودر بر اساس پایه آهنی تهیه می شوند))

اسلاید 33: AS70: مونتاژ در پوش بر روی پوسته استAS80: بستن تیغه جدایش در سر جای خود.AS90: تست پمپ که باید در سرعت های یاد شده فشار و دبی مشخصی داشته باشد : RPM (bar) P (lit/min) Q 467 1 4.5 1860 3 20 3100 5 32 AS100: شستشوی داخل و خارج پمپ توسط گازوئیل .

اسلاید 34: AS110 : پرس محافظ توری و خود توری در جای خود. در مرحله نهایی پمپ ها خشک میشوند و از نظر روانگردی و شکل ظاهری و شماره رد یابی و پیچ های کورکن کنترل میگردند.در انتها پمپ ها در داخل پلاستیک گذاشته میشوند و در بسته های فلزی 30×50 تایی به ایران خودروی تهران ارسال می شوند.کنترل نهایی برای تمامی محصولات و کنترل قطعات توسط اپراتور هر دستگاه با توجه به اهمیت قطعه صورت خواهد گرفت.کنترل کیفی توسط بازرسان کنترل کیفی شرکت به صورت اتفاقی و به تعداد سه عدد در ساعت انجام میگردد.علاوه بر این قطعات خام ورودی نیز کنترل میشوند.کنترل سوم توسط ایران خودرو در هر 6 ماه یکبار و به صورت اتفاقی در یک تست 500 ساعت صورت می گردد.

اسلاید 35: فیلم آموزشی فرایند تولید

اسلاید 36: پایانمنابع:اینترنتدانشنامه ویکی پیدیامنابع و جزوات آموزشی