سیستم مدیریت تولید MRP II

سیستم مدیریت تولید MRP II

اسلاید 1: سيستم مديريت توليد MRP II تغييرات و ضرورت اصلاح برنامه روش‌هاي اصلاح برنامه برنامه‌ريزي از بالا به پايين برنامه‌ريزي از پايين به بالا پارامتر زمان در MRP افق برنامه ريزي ذخيره احتياطي زمان تهيه احتياطي

اسلاید 2: برنامه‌ريزي از پايين به بالاضرورت شناسايي منابع تقاضا براي يك كالا رديابي يك سطحيرديابي كاملشناسايي سفارش‌ها و تهيه گزارش مديريتيبرطرف نمودن تاخير ايجاد شده از طريق سفارش‌هاي برنامه‌ريزي شده قطعي

اسلاید 3: سيستم مديريت توليد MRP II تغييرات و ضرورت اصلاح برنامه روش‌هاي اصلاح برنامه برنامه‌ريزي از بالا به پايين برنامه‌ريزي از پايين به بالا پارامتر زمان در MRP افق برنامه ريزي ذخيره احتياطي زمان تهيه احتياطي

اسلاید 4: مقدار نيازدريافتكالاصندلي A12531/3/84زمان تهيهارسال10روز21/3/84موجودي25مقدار تامين100پارامتر زمان در MRPالف) منفصلب) پيوستهشماره هفته12345678910نياز ناخالصدريافت‌هاي برنامه‌ريزي شدهموجودي نياز خالصمقدار سفارش / دريافتارسال سفارش1010مثالپايه4006 روز21/3/8415/3/84100300

اسلاید 5: سيستم مديريت توليد MRP II تغييرات و ضرورت اصلاح برنامه روش‌هاي اصلاح برنامه برنامه‌ريزي از بالا به پايين برنامه‌ريزي از پايين به بالا پارامتر زمان در MRP افق برنامه ريزي ذخيره احتياطي زمان تهيه احتياطي

اسلاید 6: افق برنامه ريزيتعريفمدت زمان بين زمان حال تا زمان مشخصي در آينده را افق برنامه‌ريزي مي‌نامند.افق برنامه‌‌ريزي بايد بزرگتر از طولاني‌ترين زمان انجام سفارش‌ها باشد.آمار نشان مي‌دهد متوسط افق برنامه‌ريزي براي سيستم‌هاي MRP 40 هفته است

اسلاید 7: سيستم مديريت توليد MRP II تغييرات و ضرورت اصلاح برنامه روش‌هاي اصلاح برنامه برنامه‌ريزي از بالا به پايين برنامه‌ريزي از پايين به بالا پارامتر زمان در MRP افق برنامه ريزي ذخيره احتياطي زمان تهيه احتياطي

اسلاید 8: ذخيره احتياطي Safety Stockتعريفدلايل استفاده از ذخيره احتياطيكالاهاي مياني (توليدي)محصولات نهاييمواد اوليه (خريدني)معايب ذخيره احتياطي

اسلاید 9: ذخيره احتياطي Safety Stockدر نظر گرفتن ذخيره احتياطي در محاسبات MRPشماره هفته12345678910نياز ناخالصدريافت‌هاي برنامه‌ريزي شدهموجودينياز خالصمقدار سفارش / دريافتارسال سفارش1050801010101010104004000080804080شماره هفته12345678910نياز ناخالصدريافت‌هاي برنامه‌ريزي شدهموجودي نياز خالصمقدار سفارش / دريافتارسال سفارش30508030303030303040204020202040808080موجودي 60 واحدمقدار تخصيص داده شده 30 واحدذخيره احتياطي 20 واحدروش اولروش دوم

اسلاید 10: ذخيره احتياطي Safety Stockنحوه محاسبه ذخيره احتياطيروش تجربيروش محاسباتيعوامل موثر بر ميزان ذخيره احتياطي عملكرد گذشته تامين‌كنندگان مواد اوليه وضعيت و شرايط بازار ويژگي‌هاي كالا (گراني، كميابي، مدت تهيه) ميزان كارايي بخش توليد هزينه نگهداري كالاميزان ذخيره احتياطي = درصد مورد نظر × (زمان تهيه × ميانگين تقاضا)

اسلاید 11: ذخيره احتياطي Safety Stock36 = 25/0 × (2 × 72)ميانگين تقاضا براي كالايي در 10 هفته 720 واحد و مدت تهيه آن دو هفته مي‌باشد، با در نظر گرفتن 25% مصرف در مدت زمان تهيه به عنوان ذخيره احتياطي، ميزان ذخيره احتياطي را محاسبه نماييد. ميزان ذخيره احتياطي = درصد مورد نظر × (زمان تهيه × ميانگين تقاضا)مثال

اسلاید 12: سيستم مديريت توليد MRP II تغييرات و ضرورت اصلاح برنامه روش‌هاي اصلاح برنامه برنامه‌ريزي از بالا به پايين برنامه‌ريزي از پايين به بالا پارامتر زمان در MRP افق برنامه ريزي ذخيره احتياطي زمان تهيه احتياطي

اسلاید 13: زمان تهيه احتياطي Safety Lead Timeزمان تهيه احتياطي روش جايگزين براي ذخيره احتياطي است.مثالزمان تهيه احتياطي به زمان تهيه پيش‌بيني شده افزوده مي‌شود.SLT=1LT= 3ٍSLTزمان12345212

اسلاید 14: سيستم مديريت توليد MRP II تكامل تدريجي از MRP به MRP II حلقه بسته MRP سيستم MRP II برنامه اصلي توليد MPS محاسبه تقريبي ظرفيت RCCP برنامه ريزي احتياجات ظرفيت CRP

اسلاید 15: برنامه‌ريزي احتياجات موادMaterial Requirements Planning (MRP)Manufacturing Resource Planning (MRP II)برنامه‌ريزي منابع صنعتتكامل تدريجي از MRP به MRP II

اسلاید 16: تكامل تدريجي از MRP به MRP II Master Production Schedule (MPS) Rough Cut Capacity Planning (RCCP) Bill of Material (BOM) Inventory Control Material Requirements Planning (MRP) Capacity Requirements Planning (CRP) Production Activity Control (PAC) Costing Storeroom Transaction Sales Purchasing …

اسلاید 17: حلقه ‌‌بسته MRP Production Activity Control Dispatching Input/Output ControlProduction PlanningMaster Production PlanningNoPurchasingYesFeed back from executionMaterial Requirements PlanningCapacity Requirements PlanningRealistic PlansClosed loop MRP

اسلاید 18: سيستم مديريت توليد MRP II تكامل تدريجي از MRP به MRP II حلقه بسته MRP سيستم MRP II برنامه اصلي توليد MPS محاسبه تقريبي ظرفيت RCCP برنامه ريزي احتياجات ظرفيت CRP

اسلاید 19: برنامه‌‌ريزي منابع توليديPurchasingProduction PlanningResource Requirements PlanningBOM controlInventory controlMaterial Requirements Planning (MRP)Input/Output ControlProduction Activity ControlDispatchingCapacity Requirements Planning (CRP)Rough Cut CapacityPlanning (RCCP)Manufacturing Resource Planning (MRP II)Demand managementForecastsMaster Production Planning (MPS)Customer orders

اسلاید 20: Material Requirements Planning (MRP)Master Production Scheduling(MPS)Rough Cut CapacityPlanning (RCCP)Manufacturing Resource Planning (MRP II)Capacity Requirements Planning (CRP)

اسلاید 21: سيستم مديريت توليد MRP II تكامل تدريجي از MRP به MRP II حلقه بسته MRP سيستم MRP II برنامه اصلي توليد MPS محاسبه تقريبي ظرفيت RCCP برنامه ريزي احتياجات ظرفيت CRP

اسلاید 22: Manufacturing Resource Planning (MRP II)Material Requirements Planning (MRP)Master Production Planning (MPS)Rough Cut CapacityPlanning (RCCP)Capacity Requirements Planning (CRP)

اسلاید 23: Master Production Schedule (MPS)برنامه اصلي توليدسر برنامه توليد Weeknumber12345678910Stool AStool B50804070

اسلاید 24: برنامه اصلي توليد MPS تعريف مباني تعيين MPS دو مثال براي تعيين MPS معايب MPS بيش از ظرفيت

اسلاید 25: مباني تعيين MPS تقاضاي واقعي مشتريان پيش‌بيني تقاضا سياست‌هاي مديريت و شركت تعطيلات سطح موجودي كالاها يكنواخت سازي توليد جلوگيري از كمبود كاهش هزينه نگهداري اهداف

اسلاید 26: زمانميزان توليدزمانميزان توليدزمانميزان توليدزمانميزان توليديكنواخت‌سازي توليدعلل و انواع

اسلاید 27: كمبودعدم كمبودزمانميزان توليدتوليدتقاضازمانميزان توليدتوليدتقاضا

اسلاید 28: افزايش هزينه نكهداريكاهش هزينه نكهداريزمانميزان توليدتوليدتقاضازمانميزان توليدتوليدتقاضا

اسلاید 29: برنامه اصلي توليد MPS تعريف مباني تعيين MPS دو مثال براي تعيين MPS معايب MPS بيش از ظرفيت

اسلاید 30: برنامه اصلي توليد (MPS) محصولات نهايي براي 13 هفتهشماره هفته1234567891011121380808080806060606060محصول B محصول A 70707070707070707070707070محصول C 100100120120120120140140140140160160160محصول D 10151510101015151010101010محصول E 40403535303030202020202020

اسلاید 31: برنامه اصلي توليد (MPS) محصول نهاييB با كد F-449 براي 13 هفتهتقاضاي كلسفارش‌هاي برنامه‌ريزي شده (MPS)نياز خالص60موجودي مورد انتظار پيش‌بيني تقاضا (سيستم)60606060606060606060606060پيش‌بيني تقاضا (دستي)506040507080807070سفارش‌هاي واقعي 556030202551055604050708080707060606060808080808060606060608510514517518516514513512512565555-55شماره هفته12345678910111213تقاضاي كل هفته – سفارش برنامه‌ريزي شده قطعي (MPS) + موجودي مورد انتظار كالا در اول هفته = موجودي مورد انتظاركالا در پايان هفته 55 – 80 + 60 = موجودي مورد انتظار در پايان هفته 1 85 =60 – 80 + 85 = موجودي مورد انتظار در پايان هفته 2 105 =60 – 0 + 5 = موجودي مورد انتظار در پايان هفته 13 55- =

اسلاید 32: برنامه اصلي توليد (MPS) محصول نهاييB با كد F-449 براي 13 هفتهتقاضاي كلسفارش‌هاي برنامه‌ريزي شده (MPS)نياز خالص60موجودي مورد انتظار پيش‌بيني تقاضا (سيستم)60606060606060606060606060پيش‌بيني تقاضا (دستي)506040507080807070سفارش‌هاي واقعي 556030202551055604050708080707060606060808080808060606060608510514517518516514513512512565555-55شماره هفته12345678910111213موجودي براي قبول سفارش 85105155215270325385435495555555555555تقاضاي واقعي هفته – سفارش برنامه‌ريزي شده قطعي (MPS) + موجودي مورد انتظار در اول هفته = موجودي براي قبول سفارش در پايان هفته 55 – 80 + 60 = موجودي براي قبول سفارش در پايان هفته 1 85 =5 – 60 + 270 = موجودي براي قبول سفارش در پايان هفته 6 325 = 0 – 0 + 555 = موجودي براي قبول سفارش در پايان هفته 13 555 =

اسلاید 33: شيفت كاري 40 ساعت اضافه كاري 10 ساعت توليد شيفت بدون اضافه كاري 15000 توليد شيفت با اضافه كاري 19000 حداقل موجودي 8000 حداكثر موجودي 47000 تغيير در تقاضا با توجه به فصل تمايل شركت به داشتن نيروي كاري ثابتموجودي اوليه 15000 موجودي مورد انتظار در انتهاي دوره 15000توليد در اضافه كاري000000014444كل توليد 151515151515151619191919ميزان موجودي مورد انتظار در انتهاي ماه81520252021283643473615 15151515151515151515توليد در شيفت 151519718017197جمع كلپيش‌بيني تقاضا 228101020148812153040در جدول اعداد بر حسب 1000ماه123456789101112 8 = 22- 15+ 15ميزان موجودي مورد انتظار در ماه 120 = 20- 15+ 25ميزان موجودي مورد انتظار در ماه 536 = 30- 19+ 47ميزان موجودي مورد انتظار در ماه 11مثال دوم براي تعيين برنامه اصلي توليد (MPS)

اسلاید 34: برنامه اصلي توليد MPS تعريف مباني تعيين MPS دو مثال براي تعيين MPS معايب MPS بيش از ظرفيت

اسلاید 35: معايب MPS بيش از ظرفيت افزايش موجودي مواد اوليه افزايش موجودي نيمه‌ساخته WIP افزايش زمان توليد عدم تحويل به موقع‌ سفارش‌ها وعدم توانايي در انجام تعهدات كاهش كيفيت توليد

اسلاید 36: سيستم مديريت توليد MRP II تكامل تدريجي از MRP به MRP II حلقه بسته MRP سيستم MRP II برنامه اصلي توليد MPS محاسبه تقريبي ظرفيت RCCP برنامه ريزي احتياجات ظرفيت CRP

اسلاید 37: Manufacturing Resource Planning (MRP II)Material Requirements Planning (MRP)Master Production Planning (MPS)Rough Cut CapacityPlanning (RCCP)Capacity Requirements Planning (CRP)

اسلاید 38: Rough Cut Capacity Planning (RCCP)برنامه‌ريزي تقريبي ظرفيتبرنامه‌ريزي تخميني ظرفيتبرنامه‌ريزي سرانگشتي ظرفيت

اسلاید 39: برنامه‌ريزي تقريبي ظرفيت RCCP منابع توليد چيست؟ هدف از محاسبات RCCP علل تقريبي بودن محاسبات RCCP دو روش براي محاسبه RCCP مقايسه ظرفيت موجود و ظرفيت مورد انتظار روش‌هاي معتبر سازي MPS

اسلاید 40: منابع توليد چيست؟ نيروي انساني مستقيم ماشين‌آلات فضاي انبار نقدينگي ايستگاه‌هاي كاري

اسلاید 41: هدف از محاسبات RCCP بررسي اجرايي بودن برنامه اصلي توليد MPS از نظر ظرفيت‌هاي منابع توليد محاسبات RCCP به منظور مقايسه ظرفيت موجود و ظرفيت مورد نياز منابع توليدي

اسلاید 42: علل تقريبي بودن محاسبات RCCP در نظر نگرفتن مولفه زمان توليد در محاسبات در نظر نگرفتن موجودي كالاها در محاسبات انجام محاسبات در مورد منابع كليدي

اسلاید 43: برنامه‌ريزي تقريبي ظرفيت RCCP منابع توليد چيست؟ هدف از محاسبات RCCP علل تقريبي بودن محاسبات RCCP دو روش براي محاسبه RCCP مقايسه ظرفيت موجود و ظرفيت مورد انتظار روش‌هاي معتبر سازي MPS

اسلاید 44: روش اول: مثال كتاب كد كالاشرح كالاعنوان منبعمقدار مورد نياز F-456محصولA نفر ساعت0/1F-449صندلي Bنفر ساعت0/1F-431صندلي Cنفر ساعت0/1F-426صندلي Dنفر ساعت0/1F-412صندلي Eنفر ساعت0/1

اسلاید 45: كل نفر ساعت براي تمام محصولاتشماره هفته12345678910111213كل نفر ساعت مورد نياز هر محصولشماره هفته1234567891011121380808080806060606060محصول B محصول A 70707070707070707070707070محصول C 100100120120120120140140140140160160160محصول D 10151510101015151010101010محصول E 40403535303030202020202020000نفر ساعت مورد نياز 300305320315310290315305300300260260260اختلاف منفي 5-20-15-10-15-5-اختلاف مثبت 10+40+40+40+300300300300300300300300300300 نفر ساعت موجود 300300300

اسلاید 46: برنامه‌ريزي تقريبي ظرفيت RCCP منابع توليد چيست؟ هدف از محاسبات RCCP علل تقريبي بودن محاسبات RCCP دو روش براي محاسبه RCCP مقايسه ظرفيت موجود و ظرفيت مورد انتظار روش‌هاي معتبر سازي MPS

اسلاید 47: كل نفر ساعت براي تمام محصولاتشماره هفته12345678910111213نفر ساعت مورد نياز 300305320315310290315305300300260260260اختلاف منفي 5-20-15-10-15-5-اختلاف مثبت 10+40+40+40+300300300300300300300300300300 نفر ساعت موجود 300300300مازادكمبودظرفيت نيروي انسانيزمان

اسلاید 48: مازادكمبودكمبودظرفيت موجودظرفيت مورد نياززماننمودار مقايسه ظرفيت موجود و مورد نياز يك منبع توليدي200400600800100012001400160018000

اسلاید 49: برنامه‌ريزي تقريبي ظرفيت RCCP منابع توليد چيست؟ هدف از محاسبات RCCP علل تقريبي بودن محاسبات RCCP دو روش براي محاسبه RCCP مقايسه ظرفيت موجود و ظرفيت مورد انتظار روش‌هاي معتبر سازي MPS

اسلاید 50: روش‌هاي معتبر سازي MPS استفاده از اضافه‌كاري افزايش تعداد شيفت انعقاد قراردادهاي فرعي اصلاح و تعديل MPS

اسلاید 51: كمبودكمبودظرفيت موجودظرفيت مورد نياززماننمودار مقايسه ظرفيت موجود و مورد نياز يك منبع توليدي200400600800100012001400160018000انتخاب روش‌ معتبر سازي MPS

اسلاید 52: سيستم مديريت توليد MRP II تكامل تدريجي از MRP به MRP II حلقه بسته MRP سيستم MRP II برنامه اصلي توليد MPS محاسبه تقريبي ظرفيت RCCP برنامه ريزي احتياجات ظرفيت CRP

اسلاید 53: Manufacturing Resource Planning (MRP II)Material Requirements Planning (MRP)Master Production Planning (MPS)Rough Cut CapacityPlanning (RCCP)Capacity Requirements Planning (CRP)

اسلاید 54: Capacity Requirements Planning (CRP)برنامه‌ريزي احتياجات ظرفيت

اسلاید 55: برنامه‌ريزي احتياجات ظرفيت CRP زمان توليد عملياتي OLT زمان توليد برنامه‌ريزي PLT اجزاء زمان توليد (Lead Time) محاسبات برنامه‌ريزي احتياجات ظرفيت CRP مقايسه ظرفيت موجود و ظرفيت مورد نياز

اسلاید 56: Operation Lead Time (OLT)زمان توليد عملياتيPlanning Lead Time (PLT)زمان توليد برنامه‌ريزي

اسلاید 57: صندلي رنگ شده A صندلي بازرسي شده A صندلي مونتاژ شده A نشيمن A پايهصندلي A نشيمن A پايهمونتاژOLT-1رنگ‌كاريOLT-2بازرسيOLT-3PLT

اسلاید 58: برنامه‌ريزي احتياجات ظرفيت CRP زمان توليد عملياتي OLT زمان توليد برنامه‌ريزي PLT اجزاء زمان توليد (Lead Time) محاسبات برنامه‌ريزي احتياجات ظرفيت CRP مقايسه ظرفيت موجود و ظرفيت مورد نياز

اسلاید 59: اجزاء زمان توليد (Lead Time)Set-uptimeProcesstimeTransporttimeQueuetimeFigure 7.7: Breakdown of lead time in a batch production systemثابتثابتمتغيرمتغيرعدم بكارگيري ظرفيتعدم بكارگيري ظرفيت بكارگيري ظرفيت بكارگيري ظرفيت

اسلاید 60: برنامه‌ريزي احتياجات ظرفيت CRP زمان توليد عملياتي OLT زمان توليد برنامه‌ريزي PLT اجزاء زمان توليد (Lead Time) محاسبات برنامه‌ريزي احتياجات ظرفيت CRP مقايسه ظرفيت موجود و ظرفيت مورد نياز

اسلاید 61: Table 7.11: Routing information for stool AOperation number102030DescriptionAssemble legs to seatPaint the stoolInspect the stoolSet-up time0.5 hours0.75 hours0.05 hoursProcessing time0.25 hours0.35 hours0.20 hoursOperator time0.25 hours0.35 hours0.20 hoursTransport time1.00 hours1.00 hours1.00 hoursWork centerAssembly shopPaint shopInspection laboratoryNext Operation2030Stock room

اسلاید 62: Table 7.12: Work center informationWork centerQueue timeAvailable CapacityAssembly shop 8.0 hours 40 hoursPaint shop 16.0 hours 40 hoursInspection laboratory 32.0 hours 40 hours

اسلاید 63: Operation number: 10 AssemblyOperation number: 10 AssemblyQueue time 8.00 hoursSet-up time 0.50 hoursProcess time * Batch size(0.25 hours * 20) 5.00 hoursTransport time 1.00 hoursTotal Operation Lead Time (OLT-1) 14.50 hoursTable 7.12: Calculation of Operation Lead Time (OLT)صندلي مونتاژ شده A نشيمن A پايه

اسلاید 64: Operation number: 20 PaintingOperation number: 20 PaintingQueue time 16.00 hoursSet-up time 0.75 hoursProcess time * Batch size(0.35 hours * 20) 7.00 hoursTransport time 1.00 hoursTotal Operation Lead Time (OLT-2) 24.75 hoursTable 7.12: Calculation of Operation Lead Time (OLT)صندلي مونتاژ شده A صندلي رنگ شده A

اسلاید 65: Operation number: 30 InspectionOperation number: 30 InspectionQueue time 32.00 hoursSet-up time 0.05 hoursProcess time * Batch size(0.20 hours * 20) 4.00 hoursTransport time 1.00 hoursTotal Operation Lead Time (OLT-3) 37.05 hoursTable 7.12: Calculation of Operation Lead Time (OLT)صندلي رنگ شده A صندلي بازرسي شده A

اسلاید 66: Calculation of Planning Lead Time (PLT) for stool AAssembly shopOLT-1 14.50 hoursPainting shopOLT-2 24.75 hoursInspection laboratoryOLT-3 37.05 hoursPlanning Lead TimePLT 76.30 hours

اسلاید 67: Table 7.14: Planned orders for Stool ARelease dateDue datePlanned ordersNumber of batches of 20Week 5Week 7402Week 8Week 10804خروجي MRPصندلي A نشيمن A پايه

اسلاید 68: Table 7.15: Calculation of department loadsAssembly department Load from Stool A (Batch size * Processing time) + Set-up time ( 40 * 0.25 ) + 0.50 = 10.50 hoursPainting department Load from Stool A (Batch size * Processing time) + Set-up time ( 40 * 0.35 ) + 0.75 = 14.75 hoursInspection department Load from Stool A (Batch size * Processing time) + Set-up time ( 40 * 0.20 ) + 0.05 = 8.05 hours

اسلاید 69: برنامه‌ريزي احتياجات ظرفيت CRP زمان توليد عملياتي OLT زمان توليد برنامه‌ريزي PLT اجزاء زمان توليد (Lead Time) محاسبات برنامه‌ريزي احتياجات ظرفيت CRP مقايسه ظرفيت موجود و ظرفيت مورد نياز

اسلاید 70: Figure 7.8: Load projection for Assembly work center10.50 hoursWeekCapacity1234567891040.0 hoursLoad from Stool A (Batch size * Processing time) + Set-up time ( 40 * 0.25 ) + 0.50 = 10.50 hoursWeek 5Week 7402

اسلاید 71: 14.75 hoursWeekCapacity1234567891040.0 hoursFigure 7.9: Load projection for Painting work centerLoad from Stool A (Batch size * Processing time) + Set-up time ( 40 * 0.35 ) + 0.75 = 14.75 hoursWeek 5Week 7402

اسلاید 72: 8.05 hoursWeekCapacity1234567891040.0 hoursFigure 7.10: Load projection for Inspection work centerLoad from Stool A (Batch size * Processing time) + Set-up time ( 40 * 0.20 ) + 0.05 = 8.05 hoursWeek 5Week 7402

اسلاید 73: 10.50 hoursWeekCapacity1234567891040.0 hours20.50 hoursLoad projection for Assembly work centerLoad from Stool A (Batch size * Processing time) + Set-up time ( 80 * 0.25 ) + 0.50 = 20.50 hoursWeek 8Week 10804

اسلاید 74: 13791014.75 hoursWeekCapacity2456840.0 hours28.75 hoursLoad projection for Painting work centerLoad from Stool A (Batch size * Processing time) + Set-up time ( 80 * 0.35 ) + 0.75 = 28.75 hoursWeek 8Week 10804

اسلاید 75: 8.05 hoursWeekCapacity1234567891040.0 hours16.05 hoursLoad projection for Inspection work centerLoad from Stool A (Batch size * Processing time) + Set-up time ( 80 * 0.20 ) + 0.05 = 16.05 hoursWeek 8Week 10804

اسلاید 76: Figure 7.11: Load projection for Assembly work center17.640.535.731.732.052.227.5WeekCapacity1234567891040.0 hours

اسلاید 77: OLT-1OLT-2OLT-3PLTSTSTPTPTPTSTQTQTQTTTTTTTSTSTPTPTPTSTTTTTTTSTSTPTPTPTSTTTTTTTSlackSlackشناوري در عمليات توليد

اسلاید 78: سيستم مديريت توليد MRP II محدوديت‌هاي خريد و توليد در سفارش‌دهي روش‌هاي سفارش‌دهي نحوه انتخاب روش سفارش‌دهي دوجنبه مختلف روش‌هاي سفارش‌دهي ويژگي‌هاي روش مناسب يك اشتباه

اسلاید 79: محدوديت‌هاي خريد در سفارش‌دهي حمل و نقلتخفيفمحدوديت‌هاي تامين‌كنندهبسته‌بندي... محدوديت‌هاي توليد در سفارش‌دهي آماده‌سازي...

اسلاید 80: لذا تامين كالا هميشه به مقدار مورد نياز مقدور نمي‌باشد.

اسلاید 81: سيستم مديريت توليد MRP II محدوديت‌هاي خريد و توليد در سفارش‌دهي روش‌هاي سفارش‌دهي نحوه انتخاب روش سفارش‌دهي دوجنبه مختلف روش‌هاي سفارش‌دهي ويژگي‌هاي روش مناسب يك اشتباه

اسلاید 82: روش‌هاي سفارش‌دهي روش‌ بهر به بهر (متغير) روش مقدار ثابت سفارش (حالت اول) روش مقدار ثابت سفارش (حالت دوم) روش مقدار سفارش اقتصادي روش دوره ثابت سفارش روش سفارش دوره‌اي اقتصادي روش بالانس دوره - قطعه روش واگنرويتين

اسلاید 83: شماره هفته12345678910تقاضا (نياز نا خالص) مقدار سفارش/ زمان دريافتموجودي002550800100755010070002550801007550100700000000000زمان ارسالنياز خالص00255080100755010070دريافت‌هاي برنامه‌ريزي شده1) ‌ روش بهر به بهر (متغير) در اين روش مقدار نياز خالص بدون تغيير تبديل به مقدار سفارش مي‌شود.

اسلاید 84: مقدار ثابت = 75 واحد در صورتيكه نياز خالص بيش از مقدار ثابت باشد، مقدار سفارش ضريب صحيحي از مقدار ثابت مي‌باشد. شماره هفته12345678910تقاضا (نياز نا خالص) مقدار سفارش/ زمان دريافتموجودي0025508001007550100701505075070505004525زمان ارسالنياز خالص100300025دريافت‌هاي برنامه‌ريزي شده2575758015075502) روش مقدار ثابت (حالت 1) در اين روش مقدار ثابتي براي حداقل مقدار سفارش در نظر گرفته مي‌شود.

اسلاید 85: مقدار ثابت = 75 واحد در صورتيكه نياز خالص بيش از مقدار ثابت باشد، مقدار سفارش معادل نياز خالص در نظر گرفته مي‌شود. شماره هفته12345678910تقاضا (نياز نا خالص) مقدار سفارش/ زمان دريافتموجودي00255080010075501007010008025200025070زمان ارسالنياز خالص100802525دريافت‌هاي برنامه‌ريزي شده75755575755507575503) روش مقدار ثابت (حالت 2) در اين روش مقدار ثابتي براي حداقل مقدار سفارش در نظر گرفته مي‌شود.

اسلاید 86: شماره هفته12345678910تقاضا (نياز نا خالص) مقدار سفارش/ زمان دريافتموجودي0025508001007550100703338333286233158108186زمان ارسالنياز خالص100108108دريافت‌هاي برنامه‌ريزي شده47333116 مقدار اقتصادي سفارش (EOQ) = 333 واحد 4) روش مقدار سفارش اقتصادي هزينه آماده سازي 200 واحد پوليهزينه نگهداري 2/0 واحد پولي در هر هفتهدر اين روش از فرمول EOQ استفاده مي‌گردد.

اسلاید 87: شماره هفته12345678910تقاضا (نياز نا خالص) مقدار سفارش/ زمان دريافتموجودي00255080010075501007022513080012550070زمان ارسالنياز خالص10000دريافت‌هاي برنامه‌ريزي شده2517001551005) روش دوره ثابت سفارش در اين روش بازه زماني ثابت براي سفارش‌دهي در نظر گرفته مي‌شود.تذكر: هفته‌هايي كه تقاضا صفر است، در بازه زماني قرار نمي‌گيرد . بازه زماني = 3 هفته

اسلاید 88: شماره هفته12345678910تقاضا (نياز نا خالص) مقدار سفارش/ زمان دريافتموجودي00255080010075501007022530025017012550070زمان ارسالنياز خالص10000دريافت‌هاي برنامه‌ريزي شده2503256) روش سفارش دوره‌اي اقتصاديدر اين روش بازه زماني ثابت با استفاده از مقدار سفارش اقتصاديEOQ) ) محاسبه مي‌گردد.n = D / Qn = 550 / 333n = 2t = T / nt = 10 / 2t = 5

اسلاید 89: 7) روش بالانس دوره - قطعههزينه نگهداري 1 واحد پولي براي هر واحد كالا در هر هفتههزينه آماده سازي 200 واحد پوليدر اين روش مبناي تصميم‌گيري تعادل بين هزينه نگهداري و هزينه سفارش مي‌باشد.در اين روش از بين گزينه‌هاي مختلف سفارش‌دهي، گزينه‌اي انتخاب مي‌شود كه قدر مطلق اختلاف هزينه نگهداري و هزينه سفارش كمتر باشد.مثال كتاب:شماره هفته12345678910تقاضا (نياز نا خالص)40502030403050206020تذكر: مصرف تقاضاي هر هفته به‌صورت يكنواخت در هفته بعد خواهد بود.

اسلاید 90: 7) روش بالانس دوره - قطعهشماره هفته12345678910تقاضا (نياز نا خالص) مقدار سفارش/ زمان دريافتموجودي00255080010075501007017508007502570زمان ارسالنياز خالص1002525دريافت‌هاي برنامه‌ريزي شده0130751705050100هزينه نگهداري 15 واحد پولي براي هر واحد كالا در طول دوره 10 هفته‌ايهزينه آماده سازي 150 واحد پوليتذكر: تقاضاي هر هفته بدون نگهداري در انبار مصرف مي‌شود.مثال 2:

اسلاید 91: مقايسه روش‌هاي سفارش‌دهيشماره هفته12345678910تقاضا (نياز نا خالص)روش مقدار ثابت (حالت 1)00255080100755010070روش بهر به بهر (متغير)روش مقدار ثابت (حالت 2)روش مقدار سفارش اقتصاديروش دوره ثابت سفارشروش سفارش دوره‌اي اقتصاديروش بالانس دوره - قطعه1751307517022532522517015533333310080757575757515075757515075255080100755010070

اسلاید 92: سيستم مديريت توليد MRP II محدوديت‌هاي خريد و توليد در سفارش‌دهي روش‌هاي سفارش‌دهي نحوه انتخاب روش سفارش‌دهي دوجنبه مختلف روش‌هاي سفارش‌دهي ويژگي‌هاي روش مناسب يك اشتباه

اسلاید 93: سيستم مديريت توليد MRP II محدوديت‌هاي خريد و توليد در سفارش‌دهي روش‌هاي سفارش‌دهي نحوه انتخاب روش سفارش‌دهي دوجنبه مختلف روش‌هاي سفارش‌دهي ويژگي‌هاي روش مناسب يك اشتباه

اسلاید 94: سيستم مديريت توليد MRP II محدوديت‌هاي خريد و توليد در سفارش‌دهي روش‌هاي سفارش‌دهي نحوه انتخاب روش سفارش‌دهي دوجنبه مختلف روش‌هاي سفارش‌دهي ويژگي‌هاي روش مناسب يك اشتباه

اسلاید 95: يك اشتباهبالا بودن هزينه سفارش (زمان آماده سازي)افزايش مقدار سفارش يا دسته توليديكاهش هزينه سفارش (زمان آماده سازي)

اسلاید 96: سيستم مديريت توليد MRP II مبنا و معيارهاي ارزيابي سيستم‌هاي MRP II مشخصه‌هاي يك سيستم مطلوب مطالعات آماري راجع به بكارگيري سيستم‌هاي MRP II علل عدم موفقيت سيستم‌هاي MRP II نقش و چگونگي آموزش سيستم‌هاي MRP II انتقادات راجع به روش MRP

اسلاید 97: مبنا ارزيابي سيستم‌هاي MRP IIارزيابي سيستم‌ها نبايد صرفاً بر اساس گستردگي و قابليت‌هاي نرم‌افزا باشد، بلكه بايد بر مبناي ميزان كارايي آنها در شركت‌ها باشد

اسلاید 98: قابليت‌هاي فني نرم‌افزارميزان دقت اطلاعات پشتيباني كنندهچگونگي آموزش پرسنلنتايج حاصل از بكارگيري براي صنعتمعيارهاي ارزيابي سيستم‌هاي MRP II

اسلاید 99: فواصل برنامه‌ريزي نبايد بيش از يك‌ هفته باشد.اصلاح برنامه بايد هفتگي يا كمتر باشد.تحويل سفارش‌ها بايد با كارايي 95% باشد.اهداف شركت در ارتباط با موجودي، بهره‌وري، خدمات به مشتري محقق گردد. مشخصه‌هاي يك سيستم مطلوب

اسلاید 100: مطالعات آماري راجع به بكارگيري سيستم‌هاي MRP IIگروهميزان استفاده13821386Aحداكثر9.5% 25% BCمتوسطDEحداقل