روش های تولید

روش های تولید

اسلاید 1: 1روشهای تولید(1) مدرس: دکتر حسن حالهمراجع: 1-ماشین ابزارها(جلد اول و دوم) ابراهیم صادقی 2-ماشین ابزار(جلد 1) حائریان 3Technology of machine tools, by: F. Krar & Y.W. Oswald - 4Fundamentals of modern manufacturing, by: Groover -مطالب: 1- کلیات 2- ابزار شناسی 3- فلز تراشی(اره کاری-سوراخکاری-تراشکاری-فرز کاری-خان کشی-صفحه تراشی-سنگ زنی) 4- روشهاي توليد با ماشين‌هاي خاص( ANC- DNC- CNC- NC ماشينهاي EDM- EMC- تراشكاري ماورا صوت- عمليات حرارتي)

اسلاید 2: 2جزئیات اتوماسیون1-طراحی و استقرار خطوط مونتاژ و ساخت( بازدهی بهینه- نرخ تولید بهینه)2-برنامه ریزی فرآیند( Process Planning)منظور چگونگی توالی عملیات در یک پروژه؛ برای این کار باید فرآیندهای تولید را شناختروشهایی که میتواند خط تولید را کامپیوتری کند: هوش مصنوعی- سیستمهای خبره- تصمیم گیری چند معياره MCDM2-برنامه نویسی قطعی Part Programming برای مثال چگونگی انجام عملیات پرس که این به NC و CNC مربوط مي‌شود.3-طبقه بندی قطعات Group Technology این نوع از طبقه بندی سیستم کدینگ دارد4-طراحی سلولهای ساخت و تولیدطراحی سلولهایی که بتوانیم Group Technology را در آنها جای دهیم 5- ایجاد ارتباط بین CAD/CAM CAD: Computer Aided DesignCAM: Computer Aided Manufacturing در CAM: FMS و PLC مطرح شد و پیشرفت کرد( سيستم ساخت انعطاف پذير) FMS: Flexible Manufacturing System (كنترلر منطقي برنامه پذير) PLC: Programmable Logic Control حال مسئله مهم بحث ارتباط دهنده بین CAD و CAM است سيستم CAPP ارتباط دهنده بين CAD/CAM استCAPP: Computer Aided Process Planning

اسلاید 3: 36-طراحی و استقرار روباتهای صنعتی7-طراحی و استقرار سیستمهای پیشرفته تولیدی مانند CIFMS, CIM, FMSCIM: Computer Integrate Manufacturing ((ساخت یکپارچه با کامپیوترCIFMS=CIM+FMSتفاوت: FMS در بحث سخت افزاري مطرح مي‌شود( اتوماسيون سخت افزاري) CIM در بحث اتوماسیون نرم افزاری کاربرد دارد.ابزار شناسیالف- ابزارهای اندازه گیری و اصول آن:یکی از اصول تولید، بررسی وضعیت قطعه یا محصول از نظر مشخصات طراحی محصول است( ابعاد-تلورانس- ویژگیهای سطحی)اندازه گیری عبارت است از فرآیند مقایسه یک مقدار نامعلوم با استانداردهای تعیین شده با استفاده از سیستم مورد قبول واحد اندازه گیری. اندازه گیری ممکن است بسیار ساده (طول قطعه) و یا پیچیده (میزان خزش و...) باشد اندازه گیری یک ارزش مقداری را ارائه میدهد که دقت آن محدود است

اسلاید 4: 4اصول اندازه گیری الف- دقت accuracy ب- یکنواختی precision مثال: قطر نمونه اصلی 10میلیمتر و 50 قطعه داریم میانگین قطر قطعه یکبار 10.4 و یکبار 11 استکه هر چه میانگین به اندازه اصلی نزدیکتر باشد دقت بالاتر است. اما در یکنواختی نزدیک بودن میانگین به مقدار واقعیمهم نیست بلکه هر چه پراکندگی نمونه ها کمتر باشد از نظر یکنواختی بهتر است.

اسلاید 5: 5خطاهای سیستماتیک عبارتند از انحرافات مثبت یا منفی از مقادیر واقعی که از یک اندازه گیری تا اندازه گیری دیگر وجود دارند. یکنواختی عبارت است از درجه تکرار پذیری در فرآیند اندازه گیری. یکنواختی خوب به این معنی است که خطاهای تصادفی و اتفاقی در فرآیند اندازه گیری به حداقل برسند. خطاهای تصادفی معمولا به خاطر دخالت انسان رخ میدهند( خطای خواندن مقیاس- تخمین زدن و...) عوامل غیر انسانی موثر بر خطاهای تصادفی: 1- تغییرات درجه حرارت 2- تغییرات دقت دستگاه 3- شرایط محیط کاردر مورد خطاهای تصادفی انحراف معیار به صورت مقابل محاسبه میشود و اندازه بدست آمده را روی منحنی نرمال میبریم. (مشاهدات انجام شده= و میانگین= و تعداد نمونه= )در روی نمودار نرمال هر چه یکنواختی کم باشد، انحراف معیار زیاد و برعکس؛ بنابراین حالتی که انحراف معیار کم (یکنواختی زیاد) باشد مناسبتر است.معمولا دستگاهی که دارای 100% دقت و 100%یکنواختی باشد وجود ندارد.دقت بالای تجهیزات با کالیبراسیون صحیح رخ میدهد. (کالیبراسیون: برگرداندن ماشین به شرایط اولیه که بنا به دلایلی از حالت اصلی و همیشگی خود خارج شده بود)سطح صحیح یکنواختی به قرار زیر محاسبه میشود: تجهیزات اندازه گیری باید دارای تکرار پذیری برابر با 1/0 تلورانس باشد.

اسلاید 6: 6جنبه های مهم دیگر در اندازه گیری*سادگی کالیبراسیون: کالیبراسیون باید ساده و سریع باشد تا عملیات اندازه گیری پیوسته باشد. بعد از هر کالیبراسیون باید اندازه بدست آمده بدون انحراف باشد. این خاصیت را پایداری یا ماندن دستگاه در وضعیت مطلوب گوئیم. اگر دستگاهی بعد از کالیبراسیون اندازه گیری با انحراف بود آن دستگاه ناپایدار است.*سرعت اندازه گیری: عبارت است از توانایی سیستم اندازه گیری در تعیین مقدار اندازه در حداقل زمان. برای یک دستگاه اتوماتیک، منظور از سرعت اندازه گیری عبارت است از سرعت تشخیص عدم انطباق اندازه با استاندارد.*وسعت کاربرد (کاربرد زیاد داشته باشد)*پایایی و قابلیت اطمینان دستگاه (عمر مفید- دقت)*هزینه کم*پایداری( تکرار پذیری و یکنواختی)*ظرفیت اندازه گیری با کمترین واریانس یا انحراف معیار یا بیشترین تکرار پذیری

اسلاید 7: 7نکات اندازه گیری:وجه اشتراک تمام رویه های اندازه گیری مقایسه یک مقدار نامعلوم با استاندارد است كه از دو جنبه بررسی میشود: الف- استاندارد باید مقدار ثابتی باشد و با زمان تغییر نکند ب- باید مبتنی بر سیستم اندازه گیری باشد که کاربر می داند و بلد استاستانداردهای { طول، زمان، جریان الکتریکی، درجه حرارت و نور} بر حسب پدیده های فیزیکی تعریف میشوند که تغییر ناپذیرند. مثلاً استاندارد طول (متر)= 299792458/1 فاصله‌اي كه نور در يك ثانيه طي مي‌كنداصول بازرسی : بازرسی عبارت است از کاربرد فنون gaging و اندازه گیری برای تعیین اینکه یک محصول اجزا یا زیر مونتاژهایش مطابق مشخصات طراحی است یا خیر. بازرسی )قبل(، )طی) و (بعد از) تولید وجود دارد. - بازرسي بوسيله مشخصه‌ها: تعيين اينكه قطعه در تلورانس مورد نظر هست يا نه ( gaging ) - بازرسی بوسیله متغییرها: همان اندازه گیری یک ویژگی مانند طول است

اسلاید 8: 8تست : تست عبارت است از رویه به کار گرفتن محصول در شرایط و زمان معین برای بررسی نتایج آن.(برای مثال کمک فنر ماشین- بتن و....) دو نوع تست داریم: مخرب و غیرمخرب؛ در صورتی که تست مخرب باشد از نمونه برداری استفاده میشود. در تست کردن سه جنبه مورد بررسی است: 1- آیا محصول همانطور که باید کار میکند؟2- آیا محصول برای یک دوره معین کار میکند؟3- آیا محصول در شرایط متفاوت جوی نیز کار میکند؟ بازرسی اتوماتیک و دستی: به واسطه هزینه بالای بازرسی معمولا از رویه ی نمونه برداری استفاده میشود كه در آن بعضاً يك درصد كل قطعات نمونه گيري مي‌شود دو نوع خطا : خطای نوع اول: یعنی پذیرفتن قطعه معیوب خطای نوع دوم: یعنی رد کردن قطعه سالمهر یک از این خطاها یک ریسک قابل قبول دارد

اسلاید 9: 9 بازرسی صد در صد اتوماتیک1- انتقال اتوماتیک و بازرسی انسانی2- انتقال دستی به یک ماشین اتوماتیک3- انتقال و بازرسی اتوماتیک4- جمع آوری الکترونیکی داده ها5- یکپارچه سازی فرآیند بازرسی با فرآیند ساخت بازرسی و اندازه گیری تماسی و غیر تماسی:تماسی: تجهیزات با تماس با قطعه آن را اندازه گیری یا بازرسی می کنند.غیرتماسی: اندازه گیری یا بازرسی قطعات بوسیله یک سری سنسور. ویژگیهای غیرتماسی:1- بازرسی و اندازه گیری سریع2- آسیب نرسیدن به قطعه3- پایداری بیشتر4- انجام شدن در طی تولید5- نوری یا غیر نوری.مرتب کردن قطعات(قابل قبول- دوباره کاری- ضایع)بازخورد اطلاعات برای تصحیح فرآیند تولید

اسلاید 10: 10الف- بلوکهای بسیار صاف و مسطح(precision cage blocks )- استانداردهای قابل قبول برای مقایسه و کنترل عملکرد تجهیزات اندازه گیری- بصورت مکعب مستطیل- سطوح بسیار صاف و آینه ای با دقت بسیار بالا - در بعضی از بلوک ها دقت تا 0.0000254 - این بلوک ها معمولا از جنس فولاد، کروم، کروم کاربید یا کاربید تنگستن ساخته میشوند- سایزهای معین و استاندارد تا 0.01 میلیمتر- برای کارایی مناسب باید این بلوک ها روی سطح مرجع استاندارد قرار گیرند- معمولا در درجه حرارت ثابتی استفاده میشوند (حدود 20 درجه سانتیگراد) و اگر درجه حرارت متغیر باشد، باید یک تعدیل کننده حرارت وجود داشته باشد. ب- ابزارهای اندازه گیری برای ابعاد خطی- اصلی ترین قسمت ابزارهای درجه بندی شده قاعده است که برای اندازه گیری خطی بکار می رود (اینچی و متریک)ابزارهای اندازه گیری و gageها درجه بندی شدهدرجه بندی نشده

اسلاید 11: 11کولیس (caliper):- هم به صورت درجه بندی شده وجود دارد و هم بدون درجه- حالت بدون درجه به صورت دو پا و یک متصل کننده وجود دارد- انتهای پاها میتواند به صورت خارج گیر یا داخل گیر باشد- از کولیس های بدون درجه برای اندازه گیری طولهای معین در یک صفحه و انتقال آن به محل دیگر استفاده میشود- دقیق ترین نوع کولیس درجه دار، کولیس ورنیه است که بازوی محرک و بازوی ثابت مدرج دارد و دقت آن در سیستم متریک 0.1 و در سیستم اینچی 0.001 میباشد انواع کولیس ورنیه:1) کولیس مخصوص ارتفاع برای تعیین ارتفاع یک قطعه نسبت به مرجع2) کولیس مخصوص عمق برای تعیین عمق یک شیار میکرومتر ابزار بسیار دقیق با کاربرد بالا مجهز به یک اسپیندل و بازوی C شکل. در سیستم آمریکایی هر دو اسپیندل 0.025اینچ حرکت خطی دارد دقت در سیستم متریک 0.01میلیمتر است

اسلاید 12: 121) خارجی برای ابعاد خارجی 2) داخلی با متعلقات مورد نیاز برای اندازه های داخلی3) میکرومتر عمق سنج شبیه میکرومتر داخلی با متعلقات عمق سنجج-ابزارهای مقایسه ای - ابزارهای مقایسه ای جهت مقایسه ابعادی بین دو شی‌ء مثلا یک قطعه و یک سطح مرجع بکار می روند - این ابزار معمولا قادر به اندازه گیری نیستند، ولی اختلاف اندازه دو شیء را نشان میدهند این ابزارها (gage) دو حالتند: 1-مکانیکی 2-الکترونیکی 1) Gageهای مکانیکی: این gageها را شاخص عددی نامند و برای تعیین مکانیکی میزان تغییرات طراحی شده اند - این شاخص حرکت خطی میله را تبدیل به حرکت دورانی عقربه نشان دهنده میزان تغییرات مینماید. - صافی سطح، یکنواختی سطح، موازی بودن سطح و همواری سطح خارجی با این شاخص قابل اندازه گیری است. 2) Gage های الکترونیکی: در این gageها حرکت خطی میله به یک علامت الکتریکی تبدیل و نتیجه به صورت ارقام دیجیتالی ثبت میشوند. - با رشد فناوری ریزپردازنده ها، کاربرد این gageها زیاد شده است. - حساسیت خوب، تکرار پذیری بالا و سرعت پاسخ، توانایی شناسایی ابعاد بسیار ریز تا 0.025میکرو میلیمتر، سادگی عملیات، کاهش خطای نیروی انسانی و قابلیت اتصال به کامپیوتر از ویژگیهای این نوع استانواع میکرومتر:

اسلاید 13: 131)Gage اصلی: نشان دهنده سایز اسمی به طور مستقیم و بطور کلی برای راه اندازی ابزارهای مقایسه ای یا کالیبره کردن ابزار به کار می رود.2)Gage محدود: نشان دهنده وضعیت معکوس قطعه جهت بررسی قرار گرفتن قطعه در محدوده تلورانس (برو حد بالا؛ نرو حد پایین )Gage برو؛ اجازه ی ورود قطعه را می دهد و در نتیجه تعیین کننده ی حد بالا Gage نرو؛ عدم اجازه ی ورود قطعه یعنی تعیین حد پایین Gage برو – حد اقل سایز برای ابعاد داخلی مانند سوراخ Gage برو – حداکثر سایز برای ابعاد خارجی مانند استوانه Gage های ثابت باید پایدار و در مقابل خوردگی مقاوم باشند معمولا از جنس فولاد یا آلیاژهای فولادی با عملیات حرارتی - قاعده 10 در مورد gageهای ثابت نیز وجود دارد، یعنی تلورانس ابعاد gage برابر 10% تلورانس ابعاد قطعه است.- gageهای محدود شامل gageهای Cشکل و رینگی برای کنترل ابعاد خارجی و شاخه ای برای کنترل ابعاد داخلید- gageهای ثابتGage اصلیGage محدود

اسلاید 14: 14ه- اندازه گیری زاویه ای:شامل دو خط کش متصل به هم که دقت آن بدون ورنیه 1 درجه و با ورنیه 5 دقیقه است.تکنولوژی های بازرسی و اندازه گیری های پیشرفته- روشهای پیشرفته بازرسی و اندازه گیری دارای دو حالت تماسی و غیرتماسی هستند. الف- ماشین های اندازه گیری محوری CMM (Coordinate Measuring Machine) ب- ماشین های لیزری ج- ماشین های چشمی د- فنون غیر تماسیمیله تماس با شیء probeمکانیزم سه محوره برای تمیز ابعادCMM

اسلاید 15: 15- قرار گرفتن میله در حالت تماسی به صورت دستی و اتوماتیک است.قرار دادن دستیقرار دادن اتوماتیکمزایای CMM1- تعین موقعیت مرکز سوراخ2- تعریف صفحه 3- اندازه گیری صافی سطح و موازی بودن دو صفحه4- اندازه گیری زاویه بین دو صفحه5- سرعت، دقت و یکنواختی بالا6- کاهش خطای نیروی انسانی7- چند منظوره بودن (اندازه گیری، بازرسی و ...)کنترل دستی- خواندن و نوشتن dataكنترل دستي- ثبت در كامپيوترموتوری به کمک کامپیوتر(کنترل عددی)کنترل اطلاعات بوسیله کامپیوتر

اسلاید 16: 16ابزار های دستی1- چکش2- پیچ گوشتی3- گیره (شامل فک ثابت و متحرک و پیچ و مهره)4- سوهانبرای سوهان کاری فلزات سخت مانند فولاد از سوهان نرم متوسط و برای سوهان کاری فلزات نرم مانند برنز و مس از سوهان خشن استفاده میشود.سوهان کاری خشن سطح تماس بیشتر و حرکت متقاطع سوهان برای گرد کردن گوشه ها از سوهان کاری زاویه ای و سپس سوهان نرم استفاده میشودبرای پرداخت بیشتر از سوهان کاری عمودی استفاده میشود5- قلم کاریبمنظور براده برداری از فلزات- بریدن ورق و میله- باز کردن پیچ و مهره و شامل:قلم دم پهن: عرض لبه برنده تا حدود 35 ميلي‌متر و زاویه ی 70 درجه برای برش فلزات و ایجاد شیار استفاده میشودقلم دم باریک: برای درآوردن جای خارها، شیارها و راه گاهها (زاویه کم)سخت: برای سنبه نشان زدن (فولاد)نرم: برای مونتاژ و تنظیم قطعات (پلاستیک- چوب- برنج- سرب)

اسلاید 17: 17قلم نوك گرد: ايجاد شيار روغن در ياتاقان ها و براده برداري داخل گوشه هايي كه داراي قوس اند.قلم نوک الماسه: چهار گوش یا تخت برای ایجاد شیارهای مثلثی یا چهار گوشقلم ناخنی: برای تراشیدن سطوح مقعر6- آچارها- آچارها به دلیل نوع استفاده باید ابتدا hot forging و سپس به طریق الکترولیز آبدیده (آبکاری) میشوندآزمایش سختی، ترک خوردگی، زنگ زدگی و ترک سنجی* آچار دو سر پهن* آچار فرانسه (قابل تنظیم)* آچار رینگی* آچار سر پهن رینگ دار* آچار دو سر پهن گلویی* آچار بوکس* آچار مغزی (آلن)* آچار شلاقی* آچار گلویی* آچار قفلی

اسلاید 18: 187- قلاویز کاری- ابزاری است که داخل قطعه را براده برداری کرده و دندانه هایی در محیط داخلی استوانه ایجاد می کند- پیچ های روی قلاویز ممتد نیستند و قلاویز با سه یا چهار شیب ساخته میشوند.* سری قلاویزهای دستی: از یک سری سه تایی تشکیل شده است قلاویز اول (پیش رو) به صورت مخروطی است قلاویز دوم (میان رو) به صورت مخروطی ولی کمتر) نزدیک استوانه( قلاویز سوم (پس رو) که تکمیلی است و به صورت استوانه است.* قلاویز های ماشینی: به صورت دو تایی یا تکی استفاده میشوند (روی فرز یا دریل)* قلاویز های مخصوص مهره تراش: بطور کلی برای تراش پیچ های داخلی کوتاه که سوراخ آنها راه به در است.* قلاویز های چپ تراش: برای پیچ ها ی چپ گرد از قلاویز چپ تراش استفاده میشود* دسته قلاویز I شکل * دسته قلاویز ثابت- انتخاب مته برای قلاویز کاری: برای تعیين مته مورد نیاز بر اساس قطر سوراخ رزوه دار، قطر قلاویز تعیین میشود و بر اساس قطر قلاویز و جداول مربوطه قطر مته را بدست می آوریم.

اسلاید 19: 198- حدیده- ابزاری است که داخل آن مانند مهره دارای رزوه است و برای ایجاد رزوه روی سطح خارجی استوانه به کار می رود. الف- حدیده ثابت: برای حدیده کردن قطعات کوچک در یک مرحله و قابل تیز کردن نیست حداکثر قطر حدیده ثابت 0.5 اینچ است. ب- حدیده متحرک (متغییر یا شیاردار): برای پیچ های بزرگ و دنده درشت در چند مرحله استفاده میشود قطر حدیده بواسطه شیار آن قابل تغییر و تیز کردن است ج- حدیده های دو پارچه و- حدیده ها ی چپ گرد طرز حدیده کردن: - قرار دادن حدیده از طرف مخروطی روی قطعه - چرخاندن آهسته روی قطعه برای چند بار تا اینکه از عمود بودن مطمئن شویم 9- برقو کاریسیقل دادن سطح داخلی استوانه ها یا سوراخ بعد از سوراخ کاری یا تراش کاری - وظیفه برقو سوراخ تراشی نیست؛ بلکه سیقل دادن سوراخ است و جنس آناز فولاد تندبر (HSS) است و هم ماشینی دارد و هم دستی - برقو ماشینی دنباله استوانه ای یا مخروطی دارد.(شکل15)(شکل46)

اسلاید 20: 2010- اره کاری یکی از طرق براده برداری برای برش و ایجاد شیار لازم است و شامل دو حالت دسته مستقیم و دسته تپانجه ای است که تیغه های اره از جنس فولاد تندبر دارای آلیاژتنگستن است- بهترین نوع دندانه اره، دندانه ای است که زاویه راس آن 60 درجه باشد- طول اره (برای تیغه اره) استاندارد است. حدود 8، 10، 12 اینچ است- ضخامت اره حدود 0.025 اینچ و پهنای تیغه اره 16/6، 16/7، 16/8 اینچ است- آبکاری تیغه اره: کل تیغ (پس از ساخت، حرارت و آبکاری) دندانه ها (برای انعطاف پذیری فقط دندانه ها آبکاری میشوند)- گام اره (فاصله دو دندانه متوالی را گام اره گویند)- دو فرآیند در برش مورد توجه است: a- سرعت (40 تا 50 مرتبه در دقیقه) b- نیرو (فقط رو به جلو و به هنگام برگشت بدون اعمال نیرو)- دلایل شکست تیغه اره: *اعمال فشار نیرو هنگام بریدن *پیچش اره به علت سرعت زیاد *محکم بسته نشدن قطعه کار و تیغه اره *انتخاب نادرست تیغه با توجه به جنس قطعه فرآیند اره کاری: a- رفت و برگشتی b- نواری c- صفحه ای ریز؛ شامل 32 دندانه در اینچ برای اجسام سخت ترمتوسط شامل 24 دندانه در اینچدرشت شامل 14،16،18 دندانه در اینچ

اسلاید 21: 21a- اره کاری رفت و برگشتی:- تیغه های مستقیم و ثابت به طولهای مختلف- این نوع تیغچه ها و تیغچه های اره نواری طوری طراحی و ساخته شده اند که شیاری با عرض بیشتر از ضخامت تیغه اره ایجاد میکنند. این ویژگی را تنظیم گویند و عبارت است از مقدار پیشامدگی دندانه ها از طرفین.- باعث عدم پیچ خوردن یا تاب برداشتن تیغه اره میشود و اصطکاک و در نتیجه حرارت کمتر است.- ”راه برش” همان شیار ایجاد شده است.انواع تنظیم : الف- تنظیم متناوب: دندانه های تیغه اره یک در میان چپ و راست میشوند. ب- تنظیم شانه ای: دندانه ها یکی راست یکی چپ و یکی در راستای محور اصلی تیغه اره (به طور عمود) است. ج- تنظیم موجی: زاویه خم دندانه ها رفته رفته کم شده تا به راستای محور اصلی برسد و مجدداً از طرف مخالف زاویه خم رفته رفته زیاد شده تا به ماکزیمم برسد و خط راستا و مجددا از طرف مخالف.اره لنگی افقی: - برای قطعات آهنی و غیر آهنی و برش به هنگام حرکت برگشت انجام می گیرد. - ظرفیت ماشین در صورت کوچک بودن (8/1 تا 3 اینچ) - ظرفیت ماشین در صورت بزرگ بودن (16 اینچ)(شکل22)

اسلاید 22: 22b- اره کاری نواری: - با یک تیغچه ی پیوسته به شکل نوار نازک از جنس فولاد تندبر یا فولاد کربن دار دارای دندانه های برنده در امتداد یک لبه.- حلقه شدن نوار در چرخ هایی در پایین و بالای اره.- بر خلاف اره کاری رفت و برگشتی میتوان برش هایی به شکل منحنی یا نامنظم ایجاد کرد.- هر گونه برش در قالب فرآیند گردبری نواری قابل انجام است.- بیشتر این اره ها سیستم روانکار در گردش برای خنک کردن قطعه و طول عمر تیغه دارند.- در هر دو حالت افقی و عمودی مطرح هستند.- برش پیوسته ایجاد میکند و برای تمام مواد گرفته از پنبه نسوز تا حتی فلزات سخت استفاده میشود.- اره نواری افقی برای بریدن و اندازه کردن قطعات.- اره نواری عمودی (منحنی بر) برای برش انواع منحنی و برش حتی یک سوراخ.- در صورت بستن نوار سوهانی یا سنباده ای میتوان از این ماشین به عنوان سوهان کاری هم استفاده کرد.- ظرفیت این نوع ماشین بوسیله اندازه پهنای قطعه مشخص میشود (فاصله تیغه اره تا ستون ماشین). * اجزای اصلی ماشین اره نواری عمودی:1- پایه: نگهدارنده ستون ماشین، فضایی برای چرخ پایین، مکانیزم کنترل، تنظیم سرعت و اجزای اصلی محرکه.2- سر ماشین شامل چرخ بالایی

اسلاید 23: 233- ستون: محافظ تيغه اره4- راهنمای تیغه اره5- میز کار6- دستگاه جوش لب به لب: برای جوش دادن تیغه اره نواری در صورت نیاز 7- قیچی: برای بریدن و گونیا کردن دو لبه قطع شده 8- کلید نرم کردن تیغه اره: نرم یا آنیله کردن تیغه اره بعد از جوش دادن برای کاهش سختی در محل اتصال. (آنیل کردن = گرفتن سختی) نگهداشتن کلید تا قرمز و تیره شدن محل جوش .9- دستگاه سنگ: برای سنگ زدن لبه های تیغه اره قبل و بعد از جوش .10- تیغه اره نواری: به شکل نواری به طول 125 اینچ یا بیشتر برای بیشتر شدن عمر تیغه اره و برش تمیزتر وصاف تر. باید تیغه اره از نظز پهنا، شکل هندسی و نوع آلیاژ با جنس قطعه ای که برش می یابد هماهنگ باشد.تعیین طول تیغه اره نواری: - برای ایجاد کشش مورد نیاز معمولا 4/1 اینچ بیشتر در نظر می گیریم.- بعد از بریدن تیغه اره به طول مورد نیاز آن را جوش می زنیم، نرم کرده و سنگ زده و سپس سوار میکنیم. جهت سوار کردن تیغه اره روی ماشین، نوک دندانه ها به سمت پایین باشد و در مرکز چرخ ها قرار داده و با کشش در جای خود قرار می گیرد. x

اسلاید 24: 24تنظیم راهنماهای تیغه اره نواری: راهنماها سه نوع اند:1- غلتکی: سرعت زیاد، اصطکاک کم، لقی کافی2- نصبی: سرعت کم، دقت بیشتر و لقی کمتر از 0.002اینچ3- سوهانی: برای پرداخت اره- روی ستون اره نواری اطلاعات مربوط به نوع اره سوهان و سرعت مناسب برای اجناس مختلف وجود دارد.نحوه اره کاری: اره کاری گوشه قائم برش از بیرون اره کاری از داخل قطعه: با ایجاد سوراخ به اندازه تیغه اره در گوشه، مماس با یکی از خطوط برش در جهت حرکت تیغه اره به موازات خطوط – گذراندن تیغه اره و جوش دادن و اره کاری در مسیر خط- محل اره باید در قسمتی اضافی باشد و اگر تعداد گوشه های قطعه زیاد باشد جهت هدایت بهتر تیغه اره در هر گوشه یک سوراخ می زنیم.

اسلاید 25: 25- برش اره صفحه ای:اره سرداره سایشی اره سرد: دندانه ها پیرامون صفحه اند و برش بسیار دقیق است و نیازی به عملیات ثانویه بعد از برش نیست. سرعت کم، تمیز و بی سر و صدا مانند فرز برش دندانه مسطح عمل میکند. اره سایشی: صفحه مدور مانند چرخ سنگ زنی سرعت بسیار بالا مسیر برش صاف و نرم و اگر تیغچه ها الماسه باشند برای شیشه و سرامیک هم استفاده میشوند.(شکل 28)

اسلاید 26: 26اره کاری اصطکاکی : - فلز بری برای مقاطع نازک فولاد نرم از قبیل لوله تا ضخامت سه میلی متر - تیغه هایی با دندانه ی ظریف و ریز و سرعت بین 2000 تا 5000 متر در دقیقه - سرعت 50 تا 100 برابر اره های معمولی - ذوب کردن و ایجاد زایده در روی سطح قطعه و در نتیجه نیاز به سنگ زدن - مناسب نبودن چدن و فلزات غیر آهنی برای اره کاری اصطکاکی ایمنی در اره کاری : 1- بسته بودن درهای محفظه ی چرخ های اره 2- محافظ تیغ اره کمی بالای قطعه میزان می گردد 3- استفاده از عینک 4- فاصله ی انگشتان حد اقل 6 تا 8 اینچ از اره 5- فاصله حدود 5/1 متری ماشین از طرفین 6- کار کردن یک نفر با اره 7- تعویض تیغ اره کند 8- انتخاب تیغ اره مناسب 9- استفاده از دستکش به هنگام جابه جایی تیغ اره 10- گرفتن پلیسه ی کار

اسلاید 27: 27سوراخکاری (drilling):- سوراخ های مختلف بن بست یا راه بدر مثلا جهت ایجاد پیچ، جهت پرچ دو قطعه، جهت اتصال دو قطعه بوسیله پیچ و مهره، هدایت گاز یا مایعات، حرکت پیستون در داخل سیلندر و ...- سوراخکاری عبارت است از یک نوع عمل براده برداری برای تولید سوراخ های گرد. ماشین های مته (drill):اگر دقت زیادی لازم نباشد سوراخکاری فقط با مته ایجاد میشود. در صورت نیاز به دقت بالا بعد از مته کاری یکی از موارد زیر انجام میشود :- برقو کاری - داخل تراشی - قلاویز کاری - مخروط تراشی - پیچ تراشی داخلی - خزینه زنی تحت زاویه - خزینه تراشی با فرز - خزینه تراشی قائماز نظر قرار گرفتن محور اصلی مته عمودی و مته افقی وجود دارد. الف) مته عمودی: 1- مته رومیزی: برای قطعات کوچک و ظریف و سوراخ تا حدود 15 ميليمتر 2- مته ستونی: قطعات بزگ و عملیات وابسته بار دهی دستی یا اتوماتیک تا 25 ميليمتر 3- مته دستی برقی: مته هایی که به صورت تفنگی عمل میکنند 4- مته دستی(شکل14)(شکل7)

اسلاید 28: 28* مته جغجغه ای: حرکت جغجغه ای مته، مخصوص فضاهای کم* مته رادیال: دارای سه محور حرکتی (دو محور خطی و یکی دورانی) و برای اتوماتیک کردن حرکت از جعبه دنده استفاده میشود.* مته چند محوری: برای عملیات مختلف در یک زمان مثلا انجام عملیات برقو، سوراخ تراشی، خزینه و قلاویز در یک دستگاه.اندازه ماشین های مته: در مورد مته رومیزی و ستونی بر حسب حداکثر قطر سوراخ یا فاصله ستون تا مرکز محور اصلی مته.مثلا در رابطه با مته رادیال طول بازوی مته محدود کننده است.نوع مته:- مته مارپیچی که نوک آن به صورت پیچ بوده، دارای دو یا چند لبه برش از جنس فولاد تندبر یا کربن دار، شیارهایی برای هدایت براده به بیرون.- دنباله مته به صورت استوانه ای یا مخروطی است (مخروطی برای NC,CNC )اجزای مته: 1- جان مته:- نوک مته از دو سطح مخروطی تشکیل شده که محل تقاطع آنها لبه تیزی است که جان مته نام دارد. جان مته در سر مته کمتر و در انتهای مته بیشتر میشود تا مقاومت مته در برابر نیروهای وارده بیشتر شود. (شکل13)(شکل8)(شکل3)

اسلاید 29: 29- جان مته مانند یک مته کف تخت عمل میکند.- در مورد سوراخ های بزرگ بدلیل بزرگ بودن جان مته بهتر است ابتدا با مته کوچک راهنما ایجاد کنیم و سپس سوراخ کنیم. 2- لبه های برش مته: فاصله جان مته تا محیط آن.- زاویه لبه های برش با جان مته را اگر بنامیم زاویه برش خواهد بود. در مورد سوراخ های عمیق برای بهتر کردن براده برگردانی زاویه برش باید بیشتر از 120 درجه باشد. زاویه برش با توجه به جنس قطعه برای اجسان سخت بیشتر و برای اجسام نرم کمتر است.- زاویه آزاد مته عبارت است از زاویه بین سطوح پشت لبه برش و لبه برش و برای فلزات نرم مانند آلومنیوم و برنج 15- 18 درجه 3- شیار مته:- به طور مارپیچی در دو طرف مقابل یکدیگر برای هدایت براده ها به خارج. 4- حاشیه مته:محیط اطراف مته جهت اندازه گیری قطر مته. 5- لند (land):قسمتي از بدنه که توسط شیار قطع نشده است. 6- محیط آزاد مته:فاصله بین حاشیه و بدنه در طول مته را محیط آزاد نامند. باعث ایجاد فضا بین بدنه اصلی و حاشیه میشود که کم شدن اصطکاک را در بر دارد.

اسلاید 30: 30 7-زاویه براده:عبارت است از زاویه مارپیچ مته (در گوشه لبه ها حداکثر و در مرکز مته تقریبا صفر است). برای فلزات نرم 35 - 40 درجه و برای فلزات سخت 10- 12 درجه و برای فلزات معمولی 16-30 درجه است. جنس مته:مته های فولاد تند بر (HSS) با رنگ سیاه برای دور زیاد ماشین.مته های فولاد کربن دار (CS) برای دور کم ماشین.مته های استاندارد از نظر اندازه و قطر و طول و شیار مته:*میلیمتری 0.4 تا 50 ميليمتر *اینچی کسری 12/1، 24/1 اينچي *شمارهای از 1 تا 80 (اينچ 0.0135=80، اينچ 0.228=1) *حروفی (A-Z) سرعت برش در مته: عبارت است از مقدار مسافت پیموده شده بوسیله یک نقطه از مته که بر محیط خارجی آن قرار دارد در هر دقیقه، به عبارت دیگر مقدار طول براده ای که در یک دقیقه از قطعه کار برداشته میشود.- سرعت برش با مته فولاد کربن دار نصف مته فولاد تندبر است.- دور در دقیقه ( سرعت دورانی) تعداد دوری که مته در دقیقه می زند.- سرعت برش بر حسب جنس قطعه و جنس مته از روی جدول بدست می آید و بر حسب بدست می آید.

اسلاید 31: 31 سرعت برش بر حسب یا قطر سوراخ مورد نظر بر حسب یا یا یاتمرین :* قطر مته و سرعت برش سرعت دورانی ؟* قطر مته و سرعت دورانی اگر دریل سیستم اینچی داشته باشد سرعت برش را بدست آورید. نرخ براده برداری : میزان براده برداری در مقطع زمان.مقدار بار: عبارت است از مقدار فرورفتگی در هر دور (نرخ تغذیه)مایع سرد کننده: جهت طول عمر، خارج شدن براده و جلوگیری از اصطکاک تیز کردن مته: تیز کردن لبه های مته با استفاده از سنگ با در نظر گرفتن زاویه آزاد مته، طول لبه برش، زاویه برش و محل جان مته نرخ تغذیه

اسلاید 32: 32اشکالات در سوراخکاری:- سرعت زیاد: باعث سوختن لبه جان مته و لبه برش، سائیده شدن حاشیه و شکستن مته میشود.- بار زیاد: باعث پیچیدن مته و شکستن مته میشود.- سوراخ بدون راهنما- عدم استفاده از سرد کننده ها: افزایش حرارت مته - لرزش مته به هنگام سوراخکاری- سنگ زدن نامناسب مته- خم شدن مته- کندی مته- خارج نشدن براده: براده های طویل مناسب نیستند و باعث خراش سطح مته میشوند. شکل گیری براده به جنس مته بستگی دارد. برای جلوگیری از براده های طویل با تغییر زاویه براده، زاویه برش و زاویه مارپیچ مته براده ها خرد میشوند. کاربرد ابزار برش دیگر با ماشین مته:1- خزینه: جهت بزرگ کردن پیشانی سوراخها به صورت مخروطی یا استوانه ای.2- برقو: جهت اندازه کردن، پرداخت و صیقل نمودن سطوح داخلی سوراخ. سرعت برقو کاری حدود 3/2 سرعت سوراخکاری است.(شکل10)

اسلاید 33: 33- اختلاف قطر مته و سوراخ :مقدار سوراخ 5-20 <5mm 21-50 >50mmاختلاف 0.1-0.2 0.2-0.3 0.3-0.5 0.5-2.1تمرینبرای فرآیند مونتاژ قطعه ای سوراخی با قطر 25±0.001 مورد نیاز است. با در نظر گرفتن لقی 0.05 در حین سوراخکاری قطر مته مورد نیاز را بیابید؟ تنوع مته ها:1- مته تفنگی: ایجاد سوراخهای عمیق با پرداخت صاف و کمترین انحراف2- مته متغیر: برای سوراخهایی با قطر مختلف در یک محل3- مته پله ای: برای سوراخهایی با محور مشترک و قطر مختلف شکل های هندسی نوک مته:1- معمولی: نیاز به سنبه نشان،دقتکم،تولید بر آمدگی (سوراخهای راه به در)،عدم کاربرد در سیستم های خودکار2- مارپیچی: نیروی فشار کم، کاربرد در سیستم های خودکار، خود مرکز3- خمیده: نوک معمولی ولی خمیده، عدم تولید برآمدگی، نیاز به سنبه نشان، عمر بیشتر4- نوک شکسته: خود مرکز، و برای تیز کردن آن ماشین خاص لازم است5- بریکفورد: خود مرکز، سرعت بالا، کاربرد در سیستم های خودکار و نه دستی، ترکیبی از نوک مارپیچی و خمیده است.(شکل5)

اسلاید 34: 34اصول تیز کردن مته:1- لبه ی جان مته در مرکز باشد 2- لبه های برش دارای طول مساوی باشد 3- لبه های برش دارای زاویه ی برابر باشد 4- شیب پشت مته حداقل شود کاربرد ابزار برش دیگر با ماشین مته: 1- خزینه: جهت بزرگ کردن پیشانی سوراخ ها به صورت مخروطی یا استوانه ای. خزینه مارپیچی برای برطرف کردن حفره ها و نا صافی سوراخ هایی که به وسیله ی ریخته گری ایجاد شده اند 2- برقو: جهت اندازه کردن، پرداخت و صیقل نمودن سطوح داخلی سوراخ . - برقوهای متفاوت از نظر ساختمانی {ثابت – متغیر – قابل تنظیم (حرکت تیغه به داخل یا خارج )} - برقو های متفاوت از نظر مورد استفاده { دستی، ماشینی (خشن تراشی و پرداخت کاری )} - معیارهای انتخاب برقو {جنس قطعه– مقدار براده برداری– عمق و قطر سوراخ– دقت و پرداخت کاری لازم} وسایل نگه دارنده ی مته روی ماشین ابزار: 1- سه نظام مته (برای مته هایی با دنباله ی مستقیم)2- کلاهک مته (برای مته هایی با دنباله ای مخروطی که خود به خود محکم می شود ولی با گوه باید آن را جدا کرد) وسایل لازم برای بستن قطعات 1- گیره 2- شمش های موازی 3- پیچ های سر چهار گوش 4- رونده های فلزی 5- زیر سری یا شش پله ای 6- جک پیچی 7- صفحه گونیا 8- گیره جناقی 9- در مواردی که باید دقت بالا باشد یا تکرار پذیری مطرح است از قالب راهنمای مته استفاده می شود

اسلاید 35: 35تراشکاری انتخاب ابزارمحدودیت ها- روش تولید (پیوسته، گسسته)- قابلیتهای ماشین ابزار دستی- شکل، دقت و لزوم بی عیب بودن سطح- ماشین jig & fixture- زمان لازم فرآیندdata- جنس قطعه نوع براده برداری (خشن تراشی یا صیقل کاری)- شکل هندسی و اندازه قطعه- میزان تولید- عمر ابزار- در دسترس بودن ابزار- خصوصیات جنس شکل و اندازه ابزار- متغیرهای براده برداری شامل سرعت تغذیه عمق تراش وسیال تراشکاریخروجی

اسلاید 36: 36اقتصاد ماشین کاری: هزینه جابجایی + هزینه تعویض ابزار+ هزینه ابزار+ هزینه ماشین کاری = هزینه کل ماشین کاری هزینه کل ماشین کاریسرعت ماشین کاریهزینه به ازای هر قطعه

اسلاید 37: 37 زمان تراشکاری بر حسب دقیقه هزینه عملیات بر حسب ریال بر دقیقه کلیه هزینه های حمل و نقل شامل جرثقیل، لیفتراک، نقاله ها و ... زمان تراشکاریتابع هزینه کل با مشتق گرفتن ومساوی صفر قرار دادنطول عمر ابزارهزینه ابزار مصرفیزمان تعویض ابزار بر حسب دقیقههزینه کل

اسلاید 38: 38تمرین. هزینه نیروی انسانی و ماشین برای عملیات، دقیقه ای 100 تومان، زمان مورد نیاز برای تعویض ابزار، 5 دقیقه، طول قطعه مورد تراشکاری 20cm، قطر قطعه 5cm، سرعت براده برداری 10m/min، نرخ براده برداری 2mm/s، با توجه به جنس قطعه و جنس ابزار n تقریبا 0.1. هزینه ماشین کاری و حداقل طول عمر ابزار را بدست آورید.گرد تراشی:فرآیندی جهت ایجاد سطوح خارجی استوانه ای و مخروطی (تغذیه ابزار نسبت به محور دوران زاویه دار است)کف تراشی:زاویه بین محور دوران و جهت تغذیه 90 درجه است (پیشانی تراشی).جهت حرکت رندهتمرین. هزینه نیروی انسانی و ماشین برای عملیات، دقیقه ای 100 تومان، زمان مورد نیاز برای تعویض ابزار، 5 دقیقه، طول قطعه مورد تراشکاری 20cm، قطر قطعه 5cm، سرعت براده برداری 10m/min، نرخ براده برداری 2mm/s، با توجه به جنس قطعه و جنس ابزار n تقریبا0.1 . هزینه ماشین کاری و حداقل طول عمر ابزار را بدست آورید.گرد تراشی:فرآیندی جهت ایجاد سطوح خارجی استوانه ای و مخروطی (تغذیه ابزار نسبت به محور دوران زاویه دار است)کف تراشی:زاویه بین محور دوران و جهت تغذیه 90 درجه است (پیشانی تراشی).(شکل26)

اسلاید 39: 39قطع کردن: استفاده از ابزاری باریک و ساده و تغذیه ابزار تا محور دوران.سوراخ تراشی (گرد تراشی داخلی): تحت این شرایط نمی توان سوراخ ایجاد کرد ولی می توان سطح سوراخ را تراشید.سوراخکاری و برقوکاری با تراش: استفاده از ابزار و تغذیه آن موازی با محور دوران .خشن تراشی: عمق براده برداری زیاد و نرخ تغذیه کم . (شکل17)(شکل5)

اسلاید 40: 40میزان اضافی حرکت + میزان تراش قطعه = طول تراش / طول تراش = زمان تراش = زمان / حجم تراشه برداشته شده = حجم براده برداری LL1D1D2به موازات محور دورانتقریب حجم براده برداری(تراشکاری و سوراخ تراشی)(کف تراشی) (جداسازی)(شکل4)

اسلاید 41: 41نکته: در مورد رو تراشی L را به طور افقی در نظر می گیریم اما در مورد کف تراشی و پیشانی تراشی L را در حالت عمودی در نظر می گیریم.تمرین برای یک عملیات کف تراشی استوانه توپری را با شعاع سطح مقطع 1 اینچ می تراشیم. اگر سرعت دورانی سه نظام 2000 دور بر دقیقه باشد و نرخ براده برداری 0.5 اینچ بر دور، زمان تراش و حجم براده برداری را حساب کنید.دقت ابعاد: در عملیات گرد تراشی با سایش نوک ابزار تراش دقت ابعاد کنترل می گردد. خیز ابزار که از نیروهای تراش و زبری سطح ناشی می شود بر دقت و ظرافت قطعه تاثیر می گزارد. با ادامه سایش ابزار اندازه براده برداری تغییر می کند. باید اندازه سایش ابزار، میزان نیروی فشار و حذف لبه های انباشته مد نظر قرار گیرد. دقت ابعاد همچنین متاثر از شکل و اندازه قطعه است.

اسلاید 42: 42دیگر عوامل موثر بر پرداخت سطح :- تشکیل لبه انباشته - تیزی لبه برنده - شیارهای سایشی ابزار در نوک آنانواع ماشین گرد تراش:1- سریع 2- موتوردار 3- ابزارساز4- ابزار گاه چرخان 5- خودکار 6- کنترل عددی- ماشینهای خودکار: در این ماشینها به کارگر ماهر نیازی نیست و گاه تا ده ابزار را در خود جای می دهد ولی برای تغذیه و کنترل قطعه به یک اپراتور نیاز است.- ماشینهای تراش: پیچ تراش به صورت تک محوره و چند محوره وجود دارد. در حالت تک محوره در هر لحظه فقط از یک موقعیت ابزار استفاده می شود، بنابراین مجموع دوره تولید به ازای هر قطعه حاصل جمع زمان های صرف شده برای استفاده در موقعیت تراش و انجام عمل تراش کاری بوسیله هر یک از ابزارهای تراش است. در حالت تراش چند محوره، محورهای چندگانه روی طبلک های دواری قرار می گیرند و کشوی ابزار غیر چرخان با ابزارگیرهای به تعداد محورهای چرخنده ابزار تراش را در موقعیت مناسب قرار میدهد. برای کنترل حرکت ماشین خودکار چند محوره معمولا از بادامک های مخصوص استفاده میشود و به دلیل زمان بالای set up این بادامک ها، تعداد تولید در حالت خودکار حداقل باید 5000 عدد باشد.- نکات مربوط به ابزار بندی ماشینهای گرد تراش با ابزارگاه های چرخان:1- زمان تنظیم: عبارت است از زمان لازم جهت تنظیم ابزارها و متوقف کننده ها.(شکل15)(شکل14)(شکل11)(شکل1)

اسلاید 43: 43- ابزارگاه چرخان: ابزارگاه شش گوشه با امکان تغذیه ی طولی به جای مته دستگاه قرار می گیرد و 6 ابزار روی آن بسته می شود ابزارگاه چهار گوشه: حرکت حول محور عمودی. بدون نیاز به تنظیم مجدد یا تعویض ابزار یا انجام اندازه گیری می توان یک قطعه ی کامل را ماشین کاری کرد. برای ماشین کاری قطعات بزرگ و یا سنگین از قبیل چرخ دنده ها، اتصالات و چرخ دنده های حلقوی از ماشین گرد تراش قائم با ابزارگاه چرخان استفاده می شود* سوراخ تراشی افقی (مته و فرز): 1- دوران محور چرخنده و قابلیت تغذیه افقی آن2- قابلیت حرکت و تغذیه میز در دو جهت در صفحه افقی3- قابلیت حرکت عمودی سر دستگاه4- وجود تکیه گاه خارج از میز برای سوراخ تراشی میله های بلند* سوراخ تراشی برای انبوه سازی:قطعه ثابت و ابزار چرخان با حرکت رفت و برگشتی (دقت تا 0005/0 اینچ)* الگو تراش ها:ماشین های سوراخ تراش قائم بسیار دقیق هستند که برای ساختن راهنمای کار و کارگیر بکار می روند 1- حرکت و کنترل بسیار دقیق میز کار (شکل18)(شکل12)(شکل16)

اسلاید 44: 442- زمان بستن و جابجا کردن3- زمان کنترل ماشین: عبارت است از زمان لازم برای کار روی ابزار چرخان.4- زمان تراشکاری: زمانی که در آن براده ایجاد میشود.5- هزینه: شامل هزینه ابزار، هزینه عملیاتی اپراتور.انواع کارگیرها در ماشین های تراش:1- بستن بین دو مرغک 2- بستن در طوقه 3- نصب روی حامل4- بستن در نظام 5- نصب روی صفحه گیر1- بستن بین دو مرغک: معمولا قطعاتی که طولشان بیشتر از عرض آنهاست بین دو مرغک قرار میگیرند. دو نوع مرغک داریم: الف- مرغک ثابت (مرده): صلب بوده و با سوراخ محور چرخنده جفت میشود. ب- مرغک گردان (زنده): انتهای جفت شونده آنها با قطعه روی یاتاقان غلتکی نصب شده .2- بستن در طوقه: طوقه ها برای قطعاتی که دقت بیشتری دارند (شکل2)

اسلاید 45: 45 سطح خارجی طوقه مخروطی و سطح داخلی به شکل مقطع مورد نظر است. با قرار دادن طوقه و قطعه درون آن در نظام ومحکم کردن نظام قطعه مورد نظر آماده تراش است. دقت مرکز بودن قطعه تا 0125/0 میلی متر است. قطر قطعه کار باید کوچکتر از 05/0 میلیمتر و بزرگتر از 125/0 میلیمتر از اندازه اسمی طوقه باشد.انواع نظام: الف) سه نظام با نظام خود مرکز کن: برای قطعاتی که مقطع دایره ای یا شش ضلعی دارند. دقت مرکز کردن 0001/0 اینچ است. ب) چهار نظام: هر یک از فک ها را میتوان مستقیما حرکت داد و برای اشکال متنوع قابل استفاده است. ج) نظام های با دو فک: برای انبوه سازی و مزیت آن سریع جفت شدن است. د) چهار نظام مرکب: در این حالت چهار فک میتوانند مستقل یا همزمان رفتار کنند.سنبه ها: سنبه های کارگیر: در مواقعی که لازم است هر دو طرف قطعه ای ماشین کاری شوند و همچنین قطعات بشقابی شکل، از سنبه کارگیرهای بین دو مرغک استفاده میشود.مرغکسنبه قطعه(شکل3)

اسلاید 46: 46انواع سنبه: سنبه ساده: در این حالت قطعه سوراخ است و سنبه از داخل سوراخ قطعه رد میشود. سنبه گروهی: برای سری کاری قطعاتی که سوراخ دارند و نیاز به رو تراشی دارند . سنبه مخروطی: برای سوراخهای مختلف؛ هر چه فاصله بین دو سوراخ کمتر باشد، قطر سوراخ بزگتر است.تکیه گاه های ساکن و متحرک: هنگام گرد تراشی قطعات باریک و بلند که بین دو مرغک بسته میشوند، امکان انحراف قطعه از محور مرکزی در اثر نیروی شعاعی تراش یا وزن خود قطعه وجود دارد.انواع سنبه: سنبه ساده: در این حالت قطعه سوراخ است و سنبه از داخل سوراخ قطعه رد میشود. سنبه گروهی: برای سری کاری قطعاتی که سوراخ دارند و نیاز به رو تراشی دارند . سنبه مخروطی: برای سوراخهای مختلف؛ هر چه فاصله بین دو سوراخ کمتر باشد، قطر سوراخ بزگتر است.تکیه گاه های ساکن و متحرک: هنگام گرد تراشی قطعات باریک و بلند که بین دو مرغک بسته میشوند، امکان انحراف قطعه از محور مرکزی در اثر نیروی شعاعی تراش یا وزن خود قطعه وجود دارد.

اسلاید 47: 47 تکیه گاه ساکن به ریل های ماشین تراش قفل شده و دارای سه انگشت متحرک است. تکیه گاه ساکن برای قطعات بلند، قطعاتی با سوراخ های بزرگ که امکان بستن مرغک نیست و قطعاتی که لازم است انتهایشان برای سوراخ تراشی آزاد باشد. تکیه گاه متحرک روی حامل بسته میشود و دارای دو انگشت است که در طرف مقابل ابزار تراش قرار می گیرد. فرزکاری: با برداشتن براده از قطعه در جهت عمود بر محور چرخش به سمت ابزار تراش چرخان.ابزار فرز چند لبه و در نتیجه نرخ براده برداری زیاد است. فرآیند فرز کاری برای تولید انبوه مورد استفاده است. بیشترین سطوح تخت توسط فرز کاری انجام میشود. براده برداری در فرز گسسته است.فرز کاری دو حالت دارد: 1- محیطی 2- کف تراشیدر حالت محیطی سطح مورد نظر توسط دندانه هایی که در محیط بدنه ابزار تراش قرار گرفته اند، ایجاد میشود.V سرعت برش s سرعت دورانی nتعداد تیغچه ها f نرخ براده برداری Fنرخ تغذیه DtL(شکل19)(شکل18)(شکل23)

اسلاید 48: 48در فرزکاری محیطی سطح ایجاد شده به موازات محور دوران است. با روش محیطی هر دو سطح تخت و فرمدار را میتوان تراشید. مقطع سطح ایجاد شده نظیر مقطع طولی تیغچه است.فرآیند فرزکاری محیطی را غلتشی نیز نامند.رابطه نیز در اینجا صادق است (( d قطر ابزار بر حسب اینچ V سرعت برش بر حسب ft/min t عمق تراشه L طول تراشه w عرض تراشه بر حسب اینچ ))اگر از چشم پوشی کنیم، حجم براده برداری در دقیقه :اگر از چشم پوشی نشود: wwLزمان فرزکاریحجم براده برداری در دقیقهحجمحجم براده برداری در دقیقه

اسلاید 49: 49فرز کف تراش: سطح ایجاد شده بر محور ابزار تراش عمود استبیشتر عمل تراش بوسیله قسمت محیطی دندانه انجام میگیرد و قسمت سطح انتهایی موجب پرداخت میگردد.V سرعت برش s سرعت دورانی n تعداد تیغچه ها (دندانه ها)W عرض برش t عمق براده برداری d قطر ابزار برشطول تراشکاریزمان ماشین کاری حجم براده برداری در دقیقهمعمولا فاصله نزدیک شدن تیغچه برابر با مسیر اضافی تراش و برابر نصف قطر ابزار است مثال.اگر قطر ابزار 1 اینچ و بخواهیم 5/1 اینچ از سطح قطعه ای را کف تراشی کنیم که در مرحله اول 75/0 اینچو در مرحله دوم 75/0 اینچ برداریم،LA و LO را بدست آورید.LAwDLLo

اسلاید 50: 50 ایجاد سطح در فرزکاری به دو گونه است: 1) معکوس (معمولی) 2) صعودی (همراه)در فرزکاری معکوس جهت چرخش تیغچه فرز با جهت تغذیه کار معکوس است. در فرزکاری معکوس به واسطه نوع فرآیند قطعه تمایل به بلند شدن دارد، بنابراین نیروی بیشتری جهت فیکس کردن آن نیاز است.در فرزکاری معکوس در شروع درگیری دندانه ابزار تراشه بسیار نازک است و رفته رفته ضخیم میشود. اما در حالت همراه، عکس مطلب فوق صادق است. با توجه به جنس قطعه هرکدام از این روش ها مزیت های خاصی دارند.- برای فرزکاری غلتشی (محیطی) در حالت همراه بیشترین ضخامت براده در نقطه آغاز تماس دندانه با قطعه است. آثار دندانه های ابزار بر روی سطح ماشین کاری شده در حالت همراه کمتر از حالت فرز کاری معکوس است. به عبارت دیگر در حالت همراه سطح ایجاد شده صاف تر و صیقلی تر است.-عیب روش همراه برخورد ضربه ای دندانه ها درشروع هر تراشه با سطح قطعه است و در صورت سختی قطعه دندانه ها زودتر کند میشود.- فرزکاری یک فرآیند تراشکاری گسسته است که در آن شروع و خاتمه تراش موجب بروز حرارت دوره ای، بارهای ضربه ای و نیروهای تراش متغیر در ابزار است. همراهجهت حرکت قطعهمعکوس(شکل24)

اسلاید 51: 51 به همین منظور دندانه های تیغچه فرز دارای زاویه تراش منفی هستند. زاویه تراش منفی باعث میشود کهلبه های برنده هنگام ایجاد نیروهای تراش بیشتر تحت فشار قرار گیرندتا کشش. تیغچه هایی که از فولاد تندبرساخته میشوند، عمدتا دارای زاویه تراش مثبت هستند ولی در سرعت های پایین مورد استفاده قرار میگیرند.زاویه تراش مثبت تمایل به بلند کردن قطعه کار دارددر حالی که زاویه منفی قطعه را می فشارد و در نتیجه تراشه ضخیم تر است.انواع تیغچه های فرز: میله فرزی: به صورتهای ساده، کنار تراش، دندانه چپ و راست، مورب، فرم تراش و تک دندانه می باشند که دارای سوراخی از وسط که بر روی میله فرز ماشین نصب میشود. به همین منظور دندانه های تیغچه فرز دارای زاویه تراش منفی هستند. زاویه تراش منفی باعث میشود کهلبه های برنده هنگام ایجاد نیروهای تراش بیشتر تحت فشار قرار گیرندتا کشش. تیغچه هایی که از فولاد تندبرساخته میشوند، عمدتا دارای زاویه تراش مثبت هستند ولی در سرعت های پایین مورد استفاده قرار میگیرند.زاویه تراش مثبت تمایل به بلند کردن قطعه کار دارددر حالی که زاویه منفی قطعه را می فشارد و در نتیجه تراشه ضخیم تر است.انواع تیغچه های فرز: میله فرزی: به صورتهای ساده، کنار تراش، دندانه چپ و راست، مورب، فرم تراش و تک دندانه می باشند که دارای سوراخی از وسط که بر روی میله فرز ماشین نصب میشود.D زماننیرو (حرارت) به همین منظور دندانه های تیغچه فرز دارای زاویه تراش منفی هستند. زاویه تراش منفی باعث میشود کهلبه های برنده هنگام ایجاد نیروهای تراش بیشتر تحت فشار قرار گیرندتا کشش. تیغچه هایی که از فولاد تندبرساخته میشوند، عمدتا دارای زاویه تراش مثبت هستند ولی در سرعت های پایین مورد استفاده قرار میگیرند.زاویه تراش مثبت تمایل به بلند کردن قطعه کار دارددر حالی که زاویه منفی قطعه را می فشارد و در نتیجه تراشه ضخیم تر است.انواع تیغچه های فرز: میله فرزی: به صورتهای ساده، کنار تراش، دندانه چپ و راست، مورب، فرم تراش و تک دندانه می باشند که دارای سوراخی از وسط که بر روی میله فرز ماشین نصب میشود.BACDABCD زماننیرو (حرارت)CD زماننیرو (حرارت)C

اسلاید 52: 52انواع تیغچه های کف تراش و انتها تراش: 1- راست بر: تیغچه ای که اگر از انتهای محور چرخنده به آن نگاه شود در جهت عکس عقربه ساعت می چرخد.2- چپ بر: تیغچه ای که اگر از انتهای محور چرخنده به آن نگاه شود در جهت عقربه ساعت می چرخد.انواع میله فرزی: الف- تیغچه فرز ساده: برای فرز کاری سطوح تخت یا ساده، دندانه های مستقیم یا مارپیچ در محیط خود دارند.ب- تیغچه فرز کناره تراش: شبیه تیغچه ساده است، با این تفاوت که دندانه های آن در یک طرف یا در هر دو طرف استوانه به صورت شعاعی و به سمت مرکز ادامه یافته اند، دندانه ها مستقیم و مارپیچ هستند.ج- شیار ساز قفل شونده: شامل دو تیغچه شبیه کناره تراش ولی هم جهت با تراشیدن شیار.د- دندانه چپ و راست: استوانه های نازکی هستند که دندانه های چپ و راست دارند. دندانه ها به صورت یک در میان زاویه های مارپیچی مخالف هم دارند.این تیغچه ها فقط با محیط خود می تراشند ه- اره ای شکاف ساز: نازک و ضخامت آنها بین 8/0 تا 5/4 میلیمتر. تعداد دندانه های آن از حالت ساده بیشتر است و برای تراشیدن شیارهای عمیق و قطع کردن.و- مورب: یک طرفه و دو طرفه برای تراشیدن شیارها با زوایای مختلف یا فرز کاری لبه قطعه کار تحت زاویه دلخواه. یک طرفه 45 تا 60 درجه نسبت به سطح تیغچه و دو طرفه V شکل استز- فرم تراشی: دندانه های سنگ زده به شکل خاص برای ایجاد مقطع عرضی مورد علاقه (محدب، مقعر)ح- دندانه چسبانیدنی: بدنه اصلی از فولاد و دندانه ها از فولاد تندبر، کاربید یا کاربید روکش شده با تیتانیم.(شکل25)

اسلاید 53: 53انواع انگشتی:الف- تیغچه فرز انتها تراش: در محیط انتهای برنده شان دندانه دارد. برای کارهای کف تراشی، کپی سازی دو بعدی و انتها تراشی. دندانه های مارپیچ یا صاف ب- انتها تراش ساده: دارای دندانه هایی هستند که در انتهای تیغچه فقط تا حدود نصف فاصله ی محیط با مرکز به سمت مرکز ادامه می یابند. برای شیار تراشی، کپی سازی دوبعدی و کف تراشی سطوح کم عرض ج- انتها تراش دو لبه: دو دندانه ی مستقیم یا مارپیچ دارند که تا مرکز ادامه می یابند که در نتیجه می توان مانند مته در کار فرو کرده و سپس به طور طولی تغذیه و شیار ایجاد کرد. د- انتها تراش پوسته ای: ابزارهای تراش یک پارچه ی چند دندانه شبیه تیغچه های انتها تراش ساده ولی ساقه ندارند ه- انتها تراش تو خالی: مقطع لوله ای شکل دارند و دندانه های شان فقط در انتهای تیغچه است و از طرف داخلی فضای آزاد دارند. در ماشین آلات پیچ تراش خودکار برای دقت بالا. و- شیار ساز: دندانه ها در محیط و در هر دو طرف ساقه ی مرکب قرار دارند. برای فرزکاری قسمت پهن، شیار T شکل استفاده می شود. ابتدا باید شیار قائم در قطعه ایجاد شود و سپس از این تیغچه استفاده شود. ز- جاخار ساز نیم دایره: فقط برای درآوردن شیار نیمه استوانه ای در محورها به منظور ایجاد جای خار با همین شکل. ح- تک دندانه: برای کف تراشی یا سوراخ تراشی یا انجام هر دو عمل با یک بار تنظیم ابزار

اسلاید 54: 54مشکلات فرز:1- ارتعاش قطعه یا ابزار 2- کاهش دقت در اندازه 3- کند شدن سریع تیغچه 4- پرداخت سطح ضعیف 5- شخم زدن تیغچه (گیر کردن تیغچه در کار) 6- براق شدن کار 7- سوختن تیغچه 8- شکستن دندانه چاره ها تیز کردن یا تعویض تیغچه ریختن خنک کننده بررسی عدم انحراف قطعه استفاده از تیغچه ای که دندانه ی بیشتری دارد امتحان زوایای ابزار تنظیم سیال برای شسته شدن تراشه ها کاهش تغذیه بر هر دندانه ماشین های فرز: فرز عمومی با انعطاف پذیری بالا فرز الگو تراش فرز ویژه برای انبوه سازی فرز کتنرل عددی

اسلاید 55: 55فرز معمولی: الف- ستونی و زانویی {میز با تغذیه ی موتوری – میز با تغذیه ی دستی – یونیورسال – قائم – یونیورسال ابزارگاهی} ب- بستردار (تولیدی) {ساده – یونیورسال – سه تایی} ج- دروازه ای (کارهای بزرگ) د- ویژه {میزگردان – طبلکی – فرم تراش – کپی تراش (دوبعدی و سه بعدی)} * دستگاه های الحاقی: 1- دستگاه الحاقی فرزکاری قائم: نصب بر روی فرزهای افقی جهت فرزکاری عمومی (برای دستگاه های سبک) 2- دستگاه الحاقی فرزکاری یونیورسال: شبیه بالایی با این تفاوت که می تواند علاوه بر چرخش حول محور چرخنده ی ماشین، حول محور دیگر عمود بر آن نیز بچرخد و امکان فرزکاری زاویه ای را فراهم می سازد. 3- الحاقی شیار ساز: ماشین فرز افقی را به ماشین صفحه تراش قائم تبدیل می کند 4- سر تقسیم کننده یونیورسال: تثبیت قطعه سمت هر زاویه ای -پرداخت سطوح در فرزکاری: متوسط پرداخت سطوح به استثنای مواد خوش تراش 60 تا 150 میکرو اینچ است.

اسلاید 56: 56انگشتی: به صورتهای انتها تراش، یکپارچه، پوسته ای، توخالی و شکاف تراش بوده و دارای ساقه های استوانه ای یا مخروطی هستند که به نظام بسته میشوند.خان کشی: خان کشی یکی از پرتولید ترین فرآیندهای اساسی ماشین کاری است. خان کشی از نظر اقتصادی با فرآیندهای فرزکاری و سوراخ تراشی رقابت میکند و میتوان با دقت زیاد تراش کار کرد. انتهایی کششانتهایی پیرو

اسلاید 57: 57 tP- خان کشی شبیه صفحه تراشی است، با این تفاوت که در خان کشی تنها با یک بار عبور ابزار کار تراش خاتمه می یابد.- در فرآیند خان کشی مقدار بار اختلاف دو دندانه متوالی است.از نقطه نظر تغذیه این فرآیند در بین فرآیند های ماشین کاری منحصر به فرد است. در بیشتر موارد عمل تراش با یک حرکت خطی رفت و برگشت انجام میگیرد.- اختلاف ارتفاع دندانه ها را پله گویند و سرعت رفت و آمد خان کشی را با v نشان میدهیم و میزان افزایش ارتفاع هر دندانه در قسمت خشن تراش ( ) و در قسمت نیمه پرداخت ( ) و در قسمت پرداخت ( ) - در خان کشی های معمولی تعداد دندانه های نیمه پرداخت ( ) و تعداد دندانه های قسمت پرداخت ( ) بین 3 تا 5 عدد است و تعداد دندانه ها در قسمت خشن تراش ( ) است. P گام بین دندانه ها است.= طول قسمت براده برداری خان کشی- تعداد دندانه های خشن تراش باید به گونه ای تعیین شود که طول خان کش که برای محاسبه زمان تراش مورد نیاز است از روی آن محاسبه گردد. خشن تراشنیمه پرداختپرداختافزایش ارتفاع دندانه هاجهت حرکت ابزار

اسلاید 58: 58 - برای خان کشی کشیدنی طول کلی - طول رفت و آمد اگر ابزار در مقابل قطعه حرکت کند - طول رفت و آمد اگر قطعه کار از مقابل ابزار حرکت کند - زمان تراش (زمان براده برداری) در هر دو حالت - حجم (نرخ) براده برداری در هر دندانه { پهنای دندانه خان کش که با قطعه درگیرست}- برای خان کش بزرگتر از قطعه حداکثر تعداد دندانه های خشن تراش درگیر با کار (n)- نرخ براده برداری در این حالت در کل خشن تراشمثال هایی از خان کشی روی سطح خارجی: d = کل مقدار فلزی که باید برداشته شودطول قطعه

اسلاید 59: 59- در حالت خان کش کشیدنی: خان کش باید آن قدر محکم باشد که به هنگام کشیدن دو تکه نشود کشش مجاز = ضریب اطمینان / (تنش مستقیم ماده ی خان کش * حداقل سطح مقطع)- در حالت خان کش فشار دادنی: خان کش فشار دادنی باید به قدری استحکام داشته باشد که هنگام کار کمانه نکند L = طول خان کش از انتهای کشش تا اولین دندانه Dr = قطر ریشه در وسط خان کش S = ضریب اطمینان ُ * حداکثر نیروی فشار یا کشش در خان کش: تعداد دندانه های درگیر پهنای تراش افزایش ارتفاع در هر دندانه استحکام برشی ماده مورد ماشین کاریبار مجاز

اسلاید 60: 60خان کشی داخل قطعه: طبقه بندی خان کش ها: الف- از نظر کار برد: مانند خشن تراش، تصحیح اندازه (جلا کاری) ب- از نظر ساختمان: مانند یک پارچه و سرهم کردنی ج- از نظر حرکتی: کشیدنی و فشاری و ثابت د- از نظر هدف: ساده یا مرکب صفحه تراش: حرکت رفت براده برداری با سرعت Vحرکت برگشت بدون براده برداری و آزاد با سرعت VRکه VR>Vسرعت دورانی تعداد ضربه (تعداد رفت در دقیقه) طول کورس رفت و برگشت (بزرگ تر از طول قطعه)(شکل33)(شکل35)

اسلاید 61: 61 / زاویه ی حرکت میل لنگ در رفت نسبت کورس به نسبت زمانی که ابزار برش می دهد = با انتخاب سرعت از روی جدول می توان را محاسبه نمودمیزان (میزان تغذیه) به صورت اینچ نیز از روی جدول مشخص می شود نرخ حجم فلزی که در واحد زمان برداشته می شودٌٌ عرض قطعهدر مورد صفحه تراش دروازه ای که قطعه جای ابزار شرکت می کند نیز این معادلات صادق هستند انواع صفحه تراش:1- افقی (الف- تراش فشاری ب- تراش کشیدنی )2- قائم (الف- معمولی یا شیار ساز ب- جا خار ساز)3- مخصوص براساس نوع متحرک ( مکانیکی و هیدرولیکی ) انواع متعارف سطوح قابل ایجاد به روش صفحه تراش: 360 =طول قطعهعمق تراشه

اسلاید 62: 62سنگ زنی (ماشین کاری سایشی):یکی از فرایند های ماشین کاری که در آن تشکیل تراشه به وسیله ی لبه های برنده ذرّات یا دانه های ساینده صورت می گیرد که قدیمی ترین فرایند ماشین کاری می باشد با این فرایند می توان از نرم ترین و صاف ترین سطوح تحصیل طی هر نوع فرایند ماشین کاری با برداشتن مقدار بسیار کمی براده تا سطوح خشن و زبر با نرخ براده برداری زیاد ایجاد کرد - ذرات ساینده به یکی از سه صورت زیر هستند: الف- آزاد (سنگ زنی الکتروشیمی) ب- همراه با چسب روی یک نوار (به نام محصول ورقه ای) ج- به شکل فشرده به صورت سنگ یا چرخ که در آن ها مواد ساینده به کمک ماده ی چسباننده در کنار یکدیگر نگه داشته می شود (به نام محصول چسبی) در هر سه حالت فرایند برداشت فلز یکی است و تفاوت مهم آن ها در فاصله ی محل دانه ها (تماس دانه ها با کار) و درجه ی استحکام چسب دانه ها ست. فرایند های ماشین کاری سایشی دو مشخصه ی منحصر به فرد دارند: 1- لبه های برنده ی بسیار کوچکی دارند و تعداد زیادی از این لبه ها هم زمان می توانند محل را تراش دهند 2- به علت استفاده از مواد ساینده بی نهایت سخت می توان مواد بسیار سختی هم چون فولاد سخت شده، شیشه، کاربیت و سرامیک را به سادگی ماشین کاری نمود. کوارتز، ماسه، لعل و الماس از ساینده ها ی طبیعی هستند

اسلاید 63: 63ویژگی های یک ماده ی ساینده: 1- سختی ( قابلیت مقاومت نفوذ)، بر حسب کیلو گرم بر متر مربع 2- ساییدگی یا نرمی که در اثر عمل سایش دانه، لبه های تازه ی آن کند، دانه های پهن و چرخ برّاق می گردد3- تردی مربوط به شکست دانه و نقطه ی مقابل چقرمگی کاربید سیلیسیم از ساینده های مصنوعی ست که بسیار سخت و ترد و نسبتا ً شکننده است و کاربرد محدود دارد. ساینده ی مصنوعی دیگر یا اکسید آلومینیوم است. اندازه و شکل هندسی دانه های ساینده تعداد سوراخ در هر اینچ طول را شماره غربال و در نتیجه شماره ی دانه گویند. مثلا ً دانه ی 8 از غربال نمره ی 24 عبور نمی کند. دانه های 4 تا 24 درشت، دانه های 30 تا 60 میانه، دانه های 70 تا 600 ظریف کاربید سیلیسیم دانه های بین 2 تا 240 و اکسید آلومینیوم دانه های بین 4 تا 240 دارند چگونگی عمل کرد چرخ سمباده متاثر از عوامل زیر است: 1- نیروی میانگین لازم برای کندن یک دانه از سطح چرخ (درجه ی چرخ) 2- اندازه ی حفره و توزیع آن (ساختار) 3- فاصله ی میانگین دانه های عمل کننده در سطح چرخ (اندازه ی دانه) 4- ویژگی های دانه ی ساینده (سختی و تردی) 5- شکل لبه ی برنده ی دانه ها (زاویه ی تراشه و انحنای لبه ی برنده)

اسلاید 64: 646- عوامل فرایند (سرعت های تغذیه ها، سیالات تراش کاری) و نوع سنگ زنی (سطح تخت، استوانه) * انواع چسب ها در چرخهای سنباده ای:1- چسب شیشه ای (ترکیبی از انواع خاک رس و مواد سرامیکی)2- چسب رزینی یا فنولیک3- سیلیکات سودا (شیشه آب)4- چسب لاکی5- چسب لاستیکی* شکلهای متعارف سنگهای سنباده استاندارد:dVmVsDHTمستقیمDTاستوانه ای

اسلاید 65: 65DHPEFTتو گرد یکطرفهDHETاستکانی مستقیمPDHTEتو گرد دو طرفهHKDETاستکانی دهن گشادDJT uHشیبدارDKJHTEuبشقابی

اسلاید 66: 66مهم ترین کاربردهای چرخ سمباده: 1- بریدن 2- استوانه ای بین دو مرغک: سنگ زنی سطح خارجی قطعات استوانه ای 3- استوانه ای بدون مرغک 4- استوانه ای داخلی: سنگ زنی سوراخ ها و حفره های بزرگ 5- خشن سایی 6- سنگ زنی مسطح (قطعات مسطح) 7- سنگ زنی ابزار (سنگ زنی لبه های برنده ی ابزارها مثل مته، فرز، قلاویز، برقو) 8- سنگ زنی دستی * لبه های استاندارد چرخ های سمباده ی مستقیم (شکل16)(شکل29)

اسلاید 67: 67ماشین های سنگ زنی:الف- تغذیه به داخل و بعد حرکت عرضیب- سنگ زنی فرو رفتنیج- تغذیه خزشی (حرکت آهسته قطعه در مقابل چرخ و کل عمق تراشی در یک عبور انجام می گیرد)(شکل31)

اسلاید 68: 68روشهای تولید (1)تهیه کننده: آرمان ساعدپناه83408629ویراستار:حامد رفیعی810983048زمستان 1384